TECHNOLOGIA METALI
1.Stopy Żelaza
a) Surówka - stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami (Si,Mn,P) o zawartości węgla powyżej 2%, najczęściej 2,5-4,5% uzyskiwany w procesie wielkopiecowym w wyniku redukcji rudy żelaza, przeznaczony do dalszego przerobu.
b) Stal - techniczny stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami (Si,Mn,P) o zawartości węgla do 2%, przerobiony plastycznie - kuty lub walcowany.
c) Staliwo - - techniczny stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami (Si,Mn,P) o zawartości węgla do 2%, stosowany do odlewów NIE przerobiony plastycznie.
d) Żeliwo - stop żelaza z węglem i innymi pierwiastkami (Si,Mn,P) o zawartości węgla powyżej 2%, najczęściej 2,65-3,8% stosowany do odlewów.
2.Rudy Żelaza
a) Magnetyt (Fe3O4) - ok. 72% Fe, wydobywany głównie w Szwecji, Rosji, Norwegia - ruda trudno topliwa
b) Hematyt (Fe2O3) - ok. 60-50% Fe, wydobywany głównie w USA, Norwegi, Włoszech - ruda łatwo topliwa o charakterze zasadowym.
c) Limonit (2Fe2O3 · 3H2O) - ok. 53-30% Fe, wydobywany głównie w Niemczech, Hiszpani - ruda łatwo topliwa i łatwa w obróbce.
d) Syderyt (FeCO3) - ok. 40-30% Fe, wydobywany głównie w Wlk. Brytanii, Austrii, Niemczech - ruda bardzo łatwo topliwa.
3.Proces Wielkopiecowy
a) Procesy wstępne
- Odparowanie wilgoci (< 375°C)
- Odparowanie wody krystalicznej (ok. 975°C)
- Rozkład węglanów (1075°C)
- Usuwanie części lotnych z koksu
b) Redukcja tlenków żelaza i manganu (1175°C)
c) Nawęglanie żelaza (ok. 1200°C)
d) Tworzenie się i topienie żużli (1350-1550°C)
e) Redukcja pozostałych składników surówki (1550-1800°C)
f) Odsiarczanie żelaza (1800°C)
g) Spalanie paliwa
4.Produkty Procesu Wielkopiecowego
Surówki
a) Ze względu na budowę :
- Biała - zawierająca węgiel wyłącznie w stanie związanym w postaci cementytu.
- Szara - zawierająca węgiel w stanie wolnym w postaci grafitu.
- Pstra - zawierająca węgiel w stanie skupienia zarówno wolnym jak i związanym.
b) Ze względu na zawartość P :
- Fosforową - o zawartości fosforu do 1,2%
- Hematytową - o zawartości fosforu do 0,1%
c) Ze względu na przeznaczenie :
- Besemerowska - o dużej zawartości Si
- Martenowska
- Tomasowska - o dużej zawartości P
- Odlewnicza
Żelazostopy Wielkopiecowe
a) Żelazokrzemy
b) Surówki zwierciadliste
c) Surówki zwierciadliste krzemowe
d) Żelazomangany
Żużle Wielkopiecowe
a) Żużel kawałkowy - stosowany jako podsypka.
b) Żużel granulowany - stosowany jako materiały izolacyjne.
c) Żużel pienisty - stosowany do produkcji płyt chodnikowych.
d) Wełna żużlowa - stosowany jako izolacja (wata szklana).
e) Gaz wielkopiecowy
Gaz Wielkopiecowy
5.Procesy stalownicze :
a) Konwertorowe - piece, w których ciepło pochodzi z reakcji chemicznych i egzotermicznych.
b) Martenowskie - piece, w których ciepło pochodzi ze spalin z paliwa gazowego lub ciekłego.
c) Elektryczne, indukcyjne, łukowe - w zależności od procesów chemicznych : kwaśne, zasadowe.
6.Procesy Konwertorowe
a) Proces Bessemerowski (kwaśny, wyłożenie konwertora kwaśne).
Wsad:
- surówka bessemerowska (w stanie płynnym) zawierająca 1,25-1,75 % Si i 1-1,5% Mn.
Przebieg Procesu :
- Przechylenie konwertora i zalanie surówki.
- Ustawienie konwertora i ustawienie dmuchu.
- Okres iskrowy (wypalanie Si i Mn).
- Okres płomienny (wypalanie C).
- Okres dymny (utlenienie Fe).
- Dodawanie surówki zwierciadlistej, żelazomanganu, żelazokrzemu, czasem aluminium.
- Wybieranie żużlu i spust stali.
Produkty procesu:
- Stal Bessemerowska - przeznaczona do wyrobu drutów, gwoździ, cienkich blach, zbrojeń żelbetowych.
- Żużel Bessemerowski - stosowany jako kwaśny topnik w procesach wielkopiecowych.
b) Proces Tomasowski (zasadowy, wyłożenie konwertora zasadowe).
Wsad:
- surówka tomasowska (w stanie płynnym) zawierająca 0,8% Si i 1,8-2,2% P.
- rozżarzony kamień wapienny.
Przebieg Procesu :
- Przechylenie konwertora i zalanie surówki.
- Ustawienie konwertora i ustawienie dmuchu.
- Okres iskrowy (wypalanie Si i Mn).
- Okres płomienny (wypalanie C).
- Okres dymny (utlenienie Fe).
- Dodawanie surówki zwierciadlistej, żelazomanganu, żelazokrzemu, czasem aluminium.
- Wybieranie żużlu i spust stali.
( reakcja odfosforowania zachodzi gdy zawartość C spadnie poniżej 0,4 % ).
Produkty procesu:
- Stal Tomasowska - tańsza od stali bessemerowskiej, przeznaczona do wyrobu rur bezszwowych, taśm, drutów, stali prętowej.
- Żużel zasadowy stosowany jako nawóz Tomasyna.
c) Proces Tlenowy (zasadowy, z użyciem lancy tlenowej).
Wsad:
- surówka wielkopiecowa.
- złom stalowy.
Przebieg Procesu :
- Przechylenie konwertora i ładowanie złomu stalowego i zalanie surówki.
- Ustawienie konwertora i wprowadzenie lancy tlenowej.
- Okres iskrowy (wypalanie Si i Mn).
- Okres płomienny (wypalanie C).
- Okres dymny (utlenienie Fe).
- Spust stali i wybieranie żużlu.
d) Konwertor Tropensa (kwaśny, wyłożenie konwertora kwaśne).
Wsad:
- Ciekłe żeliwo.
Przebieg procesu :
- Przechylenie konwertora i zalanie surówki.
- Ustawienie konwertora i ustawienie dmuchu.
- Okres iskrowy (wypalanie Si i Mn).
- Okres płomienny (wypalanie C).
- Okres dymny (utlenienie Fe).
- Dodawanie surówki zwierciadlistej, żelazomanganu, żelazokrzemu, czasem aluminium.
- Wybieranie żużlu i spust stali.
Produkty procesu:
- Staliwo wodne
7. Proces Martenowski (kwaśne lub zasadowe, z kwaśnym lub zasadowym obmurowaniem).
a) Zasadowy
Wsad:
- 75% ciekłej surówki, 25% złomu - proces rudny.
- 50-25% ciekłej surówki, do 20% rudy - proces złomowo - rudny.
- 45-30% stałej surówki, 55-70% złomu, 5% rudy - proces złomowy.
- 100% złom - proces bezsurowkowy .
Przebieg Procesu:
- Naprawa pospustowa (ok. 30-40 min.)
- Ładowanie wkładu stałego przy użyciu wsadzarek ( 2-4 godz.).
a) kamień wapienny
b) ruda
c) zgorzelina
d) złom
e) ciekła surówka (po częściowym stopieniu złomu).
- Topnienie i wypalanie domieszek - odsiarczanie, odfosforowanie, częściowe odtlenianie.
- Spust żużla
- Spust stali
Produkty Procesu:
- Stal Martenowska Zasadowa - tania, o szerokim zastosowaniu min. do produkcji wyrobów masowych, części maszyn i konstrukcji.
b) Kwaśny
Wsad:
- surówka i złom z niewielką ilością S i P.
Przebieg Procesu:
- Naprawa pospustowa (ok. 30-40 min.)
- Ładowanie wkładu stałego przy użyciu wsadzarek ( 2-4 godz.).
a) ruda
b) zgorzelina
c) złom
- Topnienie i wypalanie domieszek - odsiarczanie, odfosforowanie, częściowe odtlenianie.
- Spust żużla
- Spust stali
Produkty procesu:
- Stal Martenowska Kwaśna - droga, stosowana w przemyśle zbrojeniowym.
8.Procesy Elektryczne
a) Piece elektryczne łukowe (zasadowe, kwaśne).
- Zasadowe
Wsad ( podobny jak w piecu martenowskim) :
- 75% ciekłej surówki, 25% złomu - proces rudny.
- 50-25% ciekłej surówki, do 20% rudy - proces złomowo - rudny.
- 45-30% stałej surówki, 55-70% złomu, 5% rudy - proces złomowy.
- 100% złom - proces bezsurowkowy .
Przebieg Procesu:
- Naprawa pieca po spuście.
- Ładowanie wsadu.
- Roztapianie wsadu za pomocą łuku elektrycznego.
- Świeżenie (usuwanie nadmiaru C,Si,Mn,S,P).
- Odtlenianie.
- Wprowadzenie dodatków stopowych.
- Spust.
- Przygotowanie pieca do następnego wytopu.
Produkty Procesu:
- stale węglowe o wysokiej zawartości C.
- stale stopowe zawierające mniej niż 50% Fe.
- Kwaśne (stosowane głownie do wytopu staliwa).
Wsad:
- zawierający drobne ilości S i P.
Produkty procesu:
- stale przegrzane o zwiększonej rzadkopłynności.
b) Piece indukcyjne
Produkty Procesu:
- najczystsze stale techniczne.
9. Odlewanie Stali
a) Odlewanie we wlewki.
b) Ciągłe odlewanie stali.
Zalety:
- Jednorodna struktura.
- Wykorzystanie ciepła procesu do obróbki plastycznej na gorąco.
c) Odlewnie we wlewnicy.
- zbieżne ku górze ( stal burzliwa*).
- zbieżne ku dołowi ( stal półuspokojona** i uspokojona*** ).
*stal nie odtlenowana (duża ilość porów i jama skurczowa po skrzepnięciu).
** stal częściowo odtlenowana (trochę porów i jama skurczowa po skrzepnięciu).
*** stal odtlenowana ( brak porów i jamy skurczowej).
10. Krzepnięcie Wlewka
11. Wytapianie Żeliwa
a) Piece do wytopu żeliwa „Żeliwiaki” :
- Bez zbiornika.
- Ze zbiornikiem.
Pracują w cyklach 12h.
Wsad:
- Surówki wielkopiecowe odlewnicze i stopowe.
- Złom żeliwny.
- Złom stalowy.
- Złom obiegowy.
- Wióry.
- Żelazostopy i metale techniczne.
- Koks (jako paliwo).
- Topniki (kamień wapienny, fluoryt, dolomit).
Produkty Procesu:
a) Żeliwo szare
- zwykłe - grafit w postaci płatkowej.
- sferoidalne - zawiera grafit w postaci sferoidalnej, niewielkie stężenie S i P, wytrzymałe.
- modyfikowane - drobnoziarniste, przeznaczone do odlewów wysokojakościowych.
- wermikularne - grafit w postaci pośredniej między płatkowa a sferoidalną.
b) Żeliwo białe - C występuje w postaci cementytu.
c) Żeliwo połowiczne - C występuje w postaci grafitu i cementytu.
d) Żeliwo ciągliwe - otrzymywane w wyniku długiego wyżarzania żeliwa białego.
e) Żeliwo stopowe - z dodatkiem różnych domieszek.
12. Wytapianie Staliwa
a) Właściwości
- Odlewane w formy odlewnicze niepodane obróbce plastycznej.
- Zawartość C i domieszek nie przekracza 1%.
- Staliwo ma strukturę gruboziarnistą z licznymi pustkami międzykrystalicznymi.
b) Rodzaje Staliw
- Węglowe
a) Niskowęglowe - do 0,2%
b) Średniowęgolwe - 0,2 - 0,45%
c) Wysokowęglowe - powyżej 0,45%
-Stopowe
a) Manganowe
b) Manganowo - krzemowe
c) Chromowe
d) Chromowo - molibdenowe
e) Chromowo - molibdenowo - krzemowe
f) Żaroodporne
g) Odporne na korozje
13. Wytapianie Stopów Metali Nieżelaznych.
a) Wytapianie Cu:
- Wzbogacanie rudy.
- Uśrednianie, mieszanie, brykietowanie mieszanki koncentratów Cu.
- Topienie koncentratów Cu w piecach szybowych.
- Rozdzielanie uzyskanego stopu na kamień miedziowy i żużel.
- Świeżenie kamienia miedziowego w konwertorach poziomych.
- Ogniowa rafinacja Cu konwertorowej w piecach płomiennych.
- Odlewanie anod na karuzelowych maszynach rozlewniczych.
- Elektrolityczne rafinowanie Cu.
- Stapianie i rafinowanie Cu katodowej w piecu płomiennym.
- Odlewanie wlewków.
b) Wytapianie Al.:
- Otrzymywanie tlenku aluminium metodą Bayera.
- Elektroliza tlenku glinowego w ciekłym kriolicie.
c) Wytapianie Zn:
Metoda ogniowa:
- Redukcja tlenku cynkowego za pomocą reduktora węglowego w muflach w temp. ok. 1200°C.
- Uchodzenie Zn w postaci pary do kondensatora.
- Skraplanie się Zn w kondensatorze.
- Rafinacja.
Metoda hydroelektrometalurgiczna :
- Ługowanie wyprażonego koncentratu przy użyciu H2SO4
- Oczyszczanie siarczanu cynkowego.
- Elektrolityczne otrzymywanie Zn w wannach.
14.Operacje Procesu Odlewania.
- Przygotowanie rysunku odlewu, modelu i formy w oparciu o rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu.
- Wykonanie modeli i skrzynek rdzeniowych.
- Przygotowanie mas formierskich i rdzeniowych.
- Wykonanie form i rdzeni.
- Suszenie rdzeni i niekiedy form.
- Składanie i przygotowanie form do zalewania.
- Przygotowanie ciekłego metalu.
- Zalanie form ciekłym metalem
- Wybicie odlewów z form i rdzeni z odlewów.
- Usunięcie układów wlewowych i oczyszczenie odlewów.
- Ewentualna obróbka cieplna odlewów z powtórnym ich czyszczeniem.
- Ewentualna naprawa odlewów.
- Kontrola techniczna i odbiór odlewów.
15.Formowanie Ręczne.
a) Formowanie w dwóch skrzyniach.
Narzędzia do formowania w dwóch skrzyniach: ubijaki (duże, małe, pneumatyczne), gładziki (płaskie, krawędziowe), jaszczurki, sito, łopata, lancet z haczykiem, pędzel, haczyk do wyjmowania modelu.
- Ustawienie modelu i odwróconej skrzynki dolnej na płycie przymodelowej.
- Posypanie modelu pudrem formierskim w celu zabezpieczenia przed przywarciem do masy form.
- Wypełnienie skrzynki masą przymodelową oraz wypełniającą i ubicie jej.
- Wykonanie odpowietrzenia nakłuwakiem.
- Odwrócenie dolnej połówki formy wraz z modelem o 180°, ustawienie na modelu odlewu modelu układu wlewowego i górnej skrzynki.
- Wypełnienie górnej skrzynki masą formierską i ubicie jej.
- Rozłożenie ubitych form na części, wyjęcie modeli, reperacje i wykańczanie form - suszenie rdzeni.
- Składanie formy i przygotowanie jej do zalania.
b) Formowanie w gruncie.
- Otwarte.
- Pod skrzynią.
c) Formowanie w trzech skrzyniach :
d) Formowanie na fałszywce:
16. Formowanie Maszynowe.
Formierki mechanizują zasadniczo dwie podstawowe operacje :
- Zagęszczenie masy w skrzyniach formierskich lub rdzennicach.
- Oddzielanie modelu od formy.
Maszyny formierskie:
a) Formierki prasujące.
- z dociskiem od góry
- z dociskiem od dołu.
b) Wstrząsarki ( z doprasowaniem).
c) Narzucarki
d) Strzelarki
Maszyny oddzielające formy od modelu:
a) Znad modelu:
- Formierki trzepionowe lub ramowe.
- Formierki z opuszczanym modelem.
b) Oddzielające model w górę po odwróceniu formy:
- Formierki z obracanym stołem.
- Formierki z przerzucanym stołem.
- Formierki z obracaną kolumną.
17. Formowanie Skorupowe.
- Nagrzewanie płyty modelowej w piecu elektrycznym do temperatury 280°C.
- Oczyszczenie płyty modelowej i pokrycie jej oddzielaczem (np. olejem silnikowym).
- Obrót płyty modelowej o 180° i połączenie ze zbiornikiem z masą skorupową.
- Obrót płyty modelowej ze zbiornikiem do pierwotnego położenia i przetrzymanie przez okres 6-25s (powstanie skorupy).
- Obrót o 180° , opadnięcie masy, odłącznie zbiornika z masą.
- Utwardzanie masy w temperaturze 300° - 400°C przez 1-3 min.
- Zdjęcie skorupy i klejenie połówek form skorupowych za pomocą klejów żywicznych.
- Zalewanie formy.
18. Metoda Shawa.
a) Skład masy formierskiej.
- piasek kwarcowy, siimanit.
- mulit, mączka cyrkonowa.
- zhydrolizowany krzemian etylu.
b) Proces formowania.
- Wlew masy do formy.
- Usunięcie modelu po stężeniu masy.
- Wypalenie formy poprzez podpalenie oparów alkoholu.
- Utwardzenie formy, powstanie mikropęknięć zwiększających chłonność formy.
c) Cechy metody:
- Wysoka dokładność odlewu.
- Metoda droga, stosowana tylko do odlewania matryc i form drukarskich.
19. Odlewanie Kokilowe.
a) Materiały do wykonania kokili.
- żeliwa (szare - perlityczne, stopowe nisko krzemowe, sferoidalne).
- staliwa (węglowe, niskostopowe).
b) Przebieg procesu.
- Oczyszczenie powierzchni kokili i rdzeni metalowych.
- Podgrzanie do temperatury 150-200°C
- Przygotowanie kokili do złożenia.
- Naniesienie warstwy pokrycia izolującego na powierzchnie roboczą kokili i rdzeni.
- Oczyszczenie wnęk sprężonym powietrzem.
- Złożenie kokili i rdzeni.
- Zalanie kokili ciekłym metalem.
- Zakrzepnięcie odlewu.
- Rozłożenie kokili i wyjęcie odlewu.
c) Cechy metody.
- Duża wydajność metody i dokładność odlewu.
- Łatwa mechanizacja i automatyzacja produkcji.
- Ograniczony kształt odlewu.
- Wysoki koszt kokili.
20. Odlewanie Ciśnieniowe.
a) Przebieg procesu.
- wtłaczanie do stalowej formy ciekłego metalu (głownie Cu, Pb, Al) pod ciśnieniem 20-1000 kg/cm2
b) Cechy metody.
- Dokładność wymiarowa.
- Duża wydajność.
- Minimalizacja obróbki skrawaniem.
- Wysoki koszt maszyn i oprzyrządowania.
- Ograniczona wielkość i masa odlewu.
21. Odlewanie Odśrodkowe.
a) Metody odlewania
- oś odlewu pokrywa się z osią wirującej formy (poziomej lub pionowej).
- odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym - oś wirowania pokrywa się z osią wlewu głównego.
b) Cechy metody.
- masowa produkcja odlewów o kształtach brył obrotowych (rury, tuleje, pierścienie, bębny hamulcowe, wały).
22. Odlewanie Metodą Traconego Modelu.
a) Przebieg procesu.
- Wykonanie modelu z substancji łatwopalnej (np. wosku).
- Pokrycie modelu warstwą ceramiczną .
- Wytapianie modelu oraz wypalanie skorupy.
- Zalewanie ciekłym metalem.
b) Cechy metody.
- Uzyskiwanie największych dokładności wymiarowych i gładkości powierzchni.
- Możliwość uzyskanie odlewów o złożonych kształtach.
- Proces trudny do mechanizacji.
- Ograniczona masa odlewu.
23. Zgniot, Odkształcenie Plastyczne, Mechanizm Odkształcenia Plastycznego.
Odkształcenie plastyczne - Trwałe odkształcenie metalu bez zmiany jego objętości i naruszenia sił spoistości.
Zgniot - prowadzi do zmiany właściwości mechanicznych materiału, zachodzi wyłącznie na zimno tj. do temperatury rekrystalizacji Tr = 0,4 - 0,6 Ttopnienia.
Podczas zgniotu struktury krystaliczne zmieniają swój charakter, następuje odkształcenie sieci krystalicznej poprzez poślizg lub bliźniakowanie ziaren.
24. Wpływ Zgniotu Na Właściwości Odkształcanego Materiału.
Zgniot krytyczny - zachodzi podczas odkształceń plastycznych na zimno, występuje gdy odkształcimy materiał o ok.5-10%, powoduje to gwałtowny rozrost ziaren, i kruchość materiału.
Stopień zgniotu:
Z= Fp - F / Fp · 100%
Fp - powierzchnia przekroju początkowego.
F - przekrój po obróbce.
Podczas zgniotu zmianą ulegają właściwości mechaniczne takie jak:
Rośnie : Wytrzymałość na rozciąganie (Rm), Granica plastyczności (Re), Twardość (HB).
Maleje : Udarność (kV), Wydłużenie (A), Przewężenie (Z).
25. Wpływ Nagrzewania Na Zmiany Własności Odkształcanego Materiału.
a) Ziarno nie zmienia swojej struktury pod wpływem nagrzewania poniżej temp. rekrystalizacji.
b) Powyżej temperatury rekrystalizacji następuje gwałtowny rozrost ziarna do stanu pierwotnego który powoduje kruchość materiału.
26. Charakterystyka Podstawowych Procesów Obróbki Plastycznej.
Obróbka Plastyczna - Zmiana kształtu obrabianego materiału pod wpływem siły bez zmiany objętości materiału i utraty sił spoistości, praktycznie nieodwracalna, zarówno na zimno i gorąco (powyżej temperatury rekrystalizacji).
a) Walcowanie - walcarki.
b) Kucie (wyłącznie na gorąco) - młoty (duży nacisk i dynamika), prasy (stabilne, mniej dynamiczne).
- matrycowe - pod formą .
- półswobodne - wydłużenie materiału ograniczonego płaszczyznami.
c) Ciągnienie (wyłącznie na zimno) - ciągadło stożkowe, łukowe, bębnowe, proste.
d) Wyciskanie - prasy hydrauliczne.
- współbieżne - w dół od formy.
- przeciwbieżne - w górę od formy.
- mieszane - w dół i górę od formy.
e) Tłoczenie (na zimno) - prasy (mimośrodowe, korbowe i hydrauliczne).
f) Gięcie
- na trzech wałkach.
- matrycowe.
- za pomocą ciągnienia.
g) Cięcie - prasy przy pomocy wykrojników.
27. Klasyfikacja Walcowni.
a) Ze względu na walce robocze.
- Gładkie
- Profilowe
b) Ze względu na typ wykrojników.
- Skrzynkowy
- Kwadratowy
- Rombowy
- Owalny i okrągły
c) Ze względu na ilość walców.
- Duo (zwykłe, nawrotne)
- Trio (zwykłe, z ruchomym walcem, ślepe).
- Quarto (zwykłe, nawrotne i nie nawrotne).
- Sześciowalcowa
- Planetarne
d) Ze względu na ustawienie walców w ciągu technologicznym.
- Posobne
- Jedno i wieloliniowy układ (ciągły, pół ciągły, mijany, szachownicowy).
e) Ze względu na materiał walcowany.
- Kształtowniki
- Blachy
- Rury (ze szwem i bez).
f) Ze względu na średnicę walców:
- Małe (250-350mm).
- Średnie (350-650mm).
- Duże (650-900mm).
28. Walcowanie Blach Grubych.
a) Walcowanie Vionenta.
b) Walcowanie ciągłe quarto - liczba przepustów od kilkunastu do dwudziestu kilku.
29. Walcowanie Blach Cienkich.
a) Walcowanie na gorąco w układach liniowych duo i trio Lautha.
30. Walcowanie Rur Bez Szwu.
a) Metoda Mannesmanna
- Walcowanie w walcarce duo o osiach wychylonych o pewien kąt.
- Uprzednio walcowany materiał wprowadza się między walce gdzie napotyka na nieruchomy oborowy trzpień.
- Ruch oborowy walców powoduje obrót materiału i wciąganie go na trzpień.
31. Walcowanie Rur Ze Szwem.
a) Przeciąganie taśmy o temp. 1000°C przez lejek.
- Wprowadzanie jej do długiego piecu tunelowego i nagrzewamy do temp. 1300°C
- Walcowanie rury na trzpieniu z uzyskaniem połączenia zgrzewanego.
b) Taśmę zwiniętą w kształt rury spawamy na styk czołowy bądź zakładkę.
- Przeciąganie przez lejek który zwija taśmę.
32. Kucie Swobodne.
- Przygotowanie cieplne materiału (ogrzanie go do temperatury plastyczności, dla stali 1100-1200°C)
- Kucie prowadzi się w obniżonej temp. ok. 800°C na kowadle.
33. Kucie Matrycowe.
- Kształtowanie (zewnętrzne) przedmiotu za pomocą udarowego działania 2-u częściowej matrycy.
- Dolna cześć matrycy spoczywa na szbocie młota, górna umocowana do bijaka młota lub suwaka prasy uderza w dolną nieruchomą część matrycy.
- Materiał przyjmuje kształt zewnętrzny odwzorowany w matrycy.
34. Ciągnienie Prętów.
- Ciągnienie prętów przez otwory kalibracyjne o mniejszym przekroju niż przekrój materiału wprowadzanego.
- Ciągnienie powoduje wydłużenie się odcinka wraz ze wszystkimi właściwościami przeróbki plastycznej na zimno.
35. Ciągnienie Rur.
- Ciągnienie rur (głównie na ciągarce łańcuchowej) ma za zadanie zmniejszenie ich średnicy przy jednoczesnym zmniejszeniu grubości ścianek.
- Ciągnienie przez otwór stożkowy płyty ciągowej przy wprowadzeniu do środka rury trzpienia.
- Rury o b. małej średnicy są ciągnione bez trzpienia.
36. Wyciskanie
a) Działanie tłocznikiem na krążek metalu wprowadzony do ślepego otworu matrycy powodujące wyciskanie materiału przez szczelinę pierścieniową (powstałą w skutek różnicy średnic otworu matrycy i tłocznika).
b) Naciskanie tłocznikiem na obrzeża uprzednio wytłoczonego przedmiotu, powoduje wyciskanie materiału jednoczesne jego wydłużanie.
- Wyciskanie stosuje się głownie do materiałów takich jak Al., Pb, Zn, Sn
37. Operacje Procesu Tłoczenia.
a) Procesy służące do nadania zasadniczego kształtu.
- Wytłaczanie - przekształcenie płaskiego półwyrobu w wytłoczkę o powierzchni nierozwijalnej.
- Przetłaczanie - zwiększenie wysokości wytłoczki kosztem średnicy przy zwiększeniu grubości ścianek.
- Przewijanie - powierzchnia wewnętrzna wytłoczki staje się zewnętrzną.
- Wyciąganie - zwiększenie wysokości wytłoczki poprzez redukcję grubości jej ścianek.
b) Procesy wykańczające.
- Dotłaczanie - nadanie wytłoczce ostatecznego kształtu poprzez powtórne tłoczenie.
- Wywijanie - powiększenie uprzednio wyciętych otworów z wywinięciem ścianek do okoła tych otworów.
- Rozpychanie - powiększenie wymiarów poprzecznych wyrobów.
- Obciskanie - pomniejszenie wymiarów poprzecznych wyrobów.
38. Cięcie Materiału.
Cięcie - operacja podczas której następuje naruszenie sił spoistości materiału ( zarówno całkowite jak i częściowe).
a) Cięcie nożycami krążkowymi - pod wpływem sił tarcia materiał zostaje wciągnięty pomiędzy obracające się krążki nożyc które powodują jego cięcie.
b) Cięcie na prasach - stosuje się na nich przyrządy zwane wykrojnikami.
39. Gięcie Materiału.
Gięcie (zarówno na zimno jak i gorąco) - proces podczas którego zostaje zachowana prostoliniowość tworzących natomiast zmiana krzywizny giętego materiału zachodzi w jednej z płaszczyzn.
Wyróżniamy: wyginanie, zginanie, zwijanie, profilowanie, skręcanie, prostowanie.
Proces zachodzi w: prasach, walach, za pomocą ciągnienia.