LOGISTYKA - dr K. Kozioł - Nadolna

Definicje logistyki:

1. LOGISTYKA - pojęcie oznaczające zarządzanie działaniami przemieszczania i składowania, które mają ułatwić przepływ produktów z miejsc pochodzenia do miejsc finalnej konsumpcji, jak również przepływ związanej z nimi informacji w celu zaoferowania klientowi odpowiedniego poziomu obsługi po rozsądnych kosztach.

Z definicji wynikają trzy zadania stawiane logistyce:

1. koordynacja przepływu surowców, materiałów i wyrobów gotowych do konsumentów

2. minimalizacja kosztów tego przepływu

3. podporządkowanie działalności logistycznej wymogom obsługi klienta.

2. LOGISTYKA - jako zintegrowany system kształtowania i kontroli procesów fizycznego przepływu towarów oraz ich informacyjnych uwarunkowań, zmierzających do osiągnięcia możliwie najkorzystniejszych relacji między poziomem świadczonych usług (poziomem obsługi odbiorców) a poziomem i strukturą związanych z tym kosztów.

3. LOGISTYKA - określana jest jako proces zarządzania całym łańcuchem dostaw. Istota logistyki sprowadza się więc do integrowania zarządzania z tradycyjnymi obszarami produkcji, finansów i marketingu.

4. LOGISTYKA - jako proces strategicznego zarządzania zaopatrzeniem, przechowywaniem i transportem materiałów, części oraz produktów gotowych (wraz z odpowiednią dokumentacją) w ramach organizacji oraz poprzez jej kanały marketingowe, zapewniający maksymalizację obecnych i przyszłych zysków oraz najbardziej efektywną realizację zamówień.

5. LOGISTYKA - prosta zasada 7W: dostarczenie właściwemu klientowi, właściwego towaru, we właściwej ilości, we właściwej jakości, we właściwym czasie, we właściwe miejsce po właściwych kosztach.

Etapy i kierunki rozwoju logistyki:

Początki rozwoju logistyki sięgają lat 50. ubiegłego wieku i dotyczą terytorium Stanów Zjednoczonych.

I ETAP - FAZA STARTU I BUDZENIA SIĘ LOGISTYKI

Nie miały miejsca żadne zintegrowane działania logistyczne. W praktyce wyodrębniono działania

w sferach zakupu, magazynowania i dystrybucji, które jednak były autonomiczne względem siebie i nie były podporządkowane wspólnemu celowi. Ustalono wówczas definicję logistyki, jako ruch i operowanie produktami z miejsca produkcji do miejsc konsumpcji.

II ETAP

przypada na lata 60. XX wieku w USA i początek lat 70. w Europie Zachodniej.

Miała tu miejsce konceptualizacja teorii logistyki oraz pierwsze jej próby zastosowania w praktyce. Można tu wyodrębnić dwa podstawowe kierunki działań logistycznych:- fizyczna dystrybucja towarów, czyli dostarczenie towarów do klienta we właściwym czasie i miejscu, we właściwej ilości i po odpowiedniej, konkurencyjnej cenie. Fizyczna dystrybucja wspierała działania marketingowe;- sfera zakupu, manipulacji i magazynowania „na wejściu” do przedsiębiorstwa. Działania te nadal były rozdzielnie traktowane, dystrybucja fizyczna była domeną działania służb marketingowych, natomiast zarządzanie materiałami „na wejściu” podporządkowane było służbom zakupu i produkcji.

III ETAP

rozwoju logistyki przypada na II połowę lat 70. i lata 80. ubiegłego stulecia. Nastąpiła zmiana priorytetów i można mówić o zintegrowanych działaniach logistycznych w przedsiębiorstwie. Integracja ta pozwala na redukcję kosztów i optymalizację działań w całym łańcuchu przepływu. Logistyka zaczęła być traktowana jako koncepcja i metoda zarządzania, jako instrument planowania i działania strategicznego na rynku, jako funkcja organizacji przedsiębiorstwa.

IV ETAP

wyodrębniony w rozwoju logistyki przypada na lata 90. XX wieku i trwa do dzisiaj. Jest to okres dynamicznego rozwoju logistyki, który obejmuje procesy przepływu nie tylko w skali pojedynczego przedsiębiorstwa, ale również w skali mezo- i makroekonomicznej. Nastąpiła całkowita integracja procesów logistycznych w logistyczny łańcuch dostaw. Pojawiły się i rozwijają centra logistyczne (jeszcze nie w Polsce), powstaje szereg nowych instytucji podmiotów gospodarczych, których celem jest świadczenie usług logistycznych (np.: spedycyjnych, transportowych, magazynowych). Następuje rozwój systemów informacyjnych (informatycznych) logistyki. Tendencje integracyjne (globalizacyjne) na kontynencie wpłynęły na rozwój eurologistyki i logistyki globalnej.

DETERMINANTY WZROST ZNACZENIA LOGISTYKI

Wzrost znaczenia logistyki, rozwój koncepcji logistycznych wynika ze zmian zachodzących w gospodarce rynkowej, przede wszystkim z powodu globalizacji (internacjonalizacji rynków) czy procesów integracyjnych (np.: Unia Europejska), a także szeregu innych czynników:

• nasilenie konkurencji w zakresie poziomu obsługi klienta, jakości usług, kosztów wytwarzania, co prowadzi do poszukiwania nowych źródeł uzyskania przewagi rynkowej, zmiana rynku z rynku producenta na rynek nabywcy,

• skrócenie cyklu życia produktu,

• wysokie koszty dystrybucji związane ze wzrostem cen paliw, energii, kosztów transportu,

• presja na zmniejszanie kosztów,

• rozwój nowych technik i technologii informatycznych w dziedzinach przetwarzania danych, komunikacji, automatycznej identyfikacji danych,

• coraz szersze zastosowania technik komputerowych ,

• rozwój sieci zależności w związku z wielokierunkowym charakterem powiązań gospodarczych.

SYSTEM LOGISTYCZNY

można określić jako zbiór elementów logistycznych (podsystemów) wraz z relacjami między nimi i ich właściwościami, ze stałą dążnością do podnoszenia stopnia zorganizowania systemu. Według S. Abta systemy logistyczne to celowo zorganizowane i zintegrowane w obrębie danego układu gospodarczego przepływy materiałów i produktów oraz odpowiadające im informacje umożliwiające optymalizację w zarządzaniu łańcuchami dostaw (m. in. poprzez automatyczną identyfikację towarów, symulacje komputerową, kontroling) z uwzględnieniem wymogów ekologii.

ELEMENTY SYSTEMU LOGISTYCZNEGO

zasoby - ludzkie, rzeczowe, finansowe, Procesy - obsługi klienta, przyjmowanie zamówień, planowa.i zarządzanie zapasami, dostawa towarów do klienta. zadania - zaopatrzenie, dystrybucja, gospod.magazynowa, transport, manipulacja, wektor wejścia i wyjścia .otoczenie systemu - bliższe ( konkurencja, odbiorcy, dostawcy ). Dalsze ( technologiczne, Polit.-prawne ).

KLASYFIKACJA SYSTEMÓW LOGISTYCZNYCH

1. Kryterium instytucjonalne:

• według liczby i rodzaju instytucji składających się na strukturę systemu.

Wyróżnia się wówczas:

• system mikrologistyczny obejmujący wszystkie procesy logistyczne wewnątrz jednej organizacji,

• metalogistyczny stanowiący integrację podsystemów mikrologistycznych kooperujących przedsiębiorstw (łańcuch logistyczny),

• mezologistyczny jako rezultat pionowej integracji podsystemów metalogistycznych,

• makrologistyczny czyli integracja procesów logistycznych w całej gospodarce,

• zewnętrzny system logistyczny (międzysystem) integrujący procesy logistyczne między dostawcami i odbiorcami.

• według kryterium funkcjonalnego może być dwojaki:

• według sfer działania w przedsiębiorstwie

Wyróżniając podsystemy logistyczne według poszczególnych sfer działania w przedsiębiorstwie, z uwzględnieniem różnych faz przepływu towarów i informacji wyodrębniamy:

• podsystem logistyczny w sferze zaopatrzenia, czyli przepływ surowców, materiałów, części zamiennych od dostawców do magazynów zaopatrzeniowych lub przyjęcia w przedsiębiorstwie bądź bezpośrednio na linie produkcyjną,

• podsystem logistyczny w sferze produkcji, czyli podsystem przepływów surowców, materiałów, półfabrykatów, wyrobów gotowych między magazynami zaopatrzeniowymi i magazynami wyrobów gotowych,

• podsystem logistyczny w sferze dystrybucji jako podsystem przepływów wyrobów gotowych między magazynami zbytu i odbiorcami na rynku,

• podsystem logistyczny w sferze zwrotów towarów, pustych opakowań, odpadów od klientów do dostawców.

• według treści zadań logistycznych

Z punktu widzenia treści zadań logistycznych można wyróżnić następujące podsystemy logistyczne:

• podsystem transportu,

• kształtowania zapasów,

• gospodarki magazynowej,

• opakowań,

• realizacji zamówień,

• obsługi nabywców.

INFRASTRUKTURA PROCESÓW LOGISTYCZNYCH

Aby procesy logistyczne przebiegały sprawnie i szybko, bez zakłóceń, aby zapasy nie traciły swoich właściwości użytkowych, a klient był zadowolony z poziomu obsługi potrzebna jest cała gama środków technicznych, zwanych infrastrukturą logistyczną.

Infrastruktura zapewnia podstawowe warunki przepływu procesów logistycznych. Infrastruktura logistyczna może być rozpatrywana jako system techniczno-organizacyjny, którego podstawowym kryterium optymalizacji powinna być minimalizacja kosztów logistyki przy zapewnieniu sprawności i niezawodności procesów logistycznych. Na infrastrukturę logistyczną składają się: opakowanie, środki przetwarzania informacji (infrastruktura informatyczna).

INFRASTRUKTURA TRANSPORTOWA

Rozpatruje się w logistyce z punktu widzenia:

• sprawności przepływu dóbr

• minimalizacji kosztów tego przepływu.

Sprawność przepływu to dostarczenie produktu we właściwym czasie, w odpowiednie miejsce, zgodnie z zaleceniami dostawcy czy odbiorcy (funkcja usługowa transportu). Należy wybrać odpowiednią drogę i środek transportu, aby zminimalizować koszty transportu.

Infrastrukturę transportową tworzy pięć podstawowych gałęzi transportu:

1. transport kolejowy

2. samochodowy

3. rurociągowy

4. lotniczy

5. wodny (morski i śródlądowy)

wraz z drogami oraz środki transportu ( samochody ciężarowe i zestawy, - pojazdy trakcyjne (lokomotywy) i wagony, - barki motorowe i zestawy pchane, statki morskie)

PUNKTY TRANSPORTOWE to miejsca zatrzymywania się produktów po drodze, jak porty morskie, dworce, lotniska, natomiast urządzenia pomocnicze służą bezpośrednio do obsługi dróg i punktów transportowych.

FUNKCJE TRANSPORTU W GOSPODARCE

1. konsumpcyjną - oznacza zaspakajanie potrzeb przewozowych poprzez świadczone usługi transportowe,

2. produkcyjną - zaspakajanie potrzeb produkcyjnych przez świadczenie usług transportowych,

3. integracyjną - pozwala zintegrować społeczeństwo poprzez usługi transportowe.

INFRASTRUKTURA MAGAZYNOWA

Magazynowanie należy do podstawowych funkcji logistycznych przedsiębiorstwa. Magazynem określa się jednostkę organizacyjno-funkcjonalną zajmująca się magazynowaniem dóbr materialnych (zapasów) czasowo wyłączonych z użycia, dysponującą określona przestrzenią oraz środkami technicznymi dla ruchu i obsługi zapasów.

PODZIAŁ MAGAZYNÓW:

• zbiorniki (dla towarów ciekłych i gazowych),

• silosy (dla towarów sypkich)

• magazyny uniwersalne (dla różnych towarów).

Ze względu na rozwiązania techniczno-budowlane magazyny dzieli się na:

• magazyny otwarte (np.: place składowe), służące do przechowywania produktów odpornych na działanie czynników atmosferycznych, jak drewno, wyroby stalowe i żeliwne,

• półotwarte (np.: wiaty, szopy), dla towarów wrażliwych na bezpośrednie oddziaływanie czynników atmosferycznych, ale odpornych na zmiany temperatury,

• zamknięte (naziemne i podziemne), najczęściej występujące dla składowania produktów wrażliwych na temperaturę i czynniki atmosferyczne,

• specjalne (np.: przechowalnie owoców, chłodnie, zbiorniki materiałów łatwo palnych), przeznaczone dla przechowywania określonego rodzaju towarów.

Magazyny w zależności od stopnia mechanizacji procesów magazynowych dzielimy na:

• niezmechanizowane,

• zmechanizowane,

• zautomatyzowane.

Techniczne wyposażenie magazynów jest tak samo ważne jak sama powierzchnia magazynowa. Składa się z: maszyn i urządzeń manipulacyjnych, urządzeń do składowania, urządzeń pomocniczych.

INFRASTRUKTURA OPAKOWAŃ

Opakowanie pełni w logistyce bardzo istotną rolę ze względu na pełnione przez nie funkcje:

• ochronną - zabezpieczającą produkt przed szkodliwymi warunkami zewnętrznymi (atmosferycznymi, uszkodzeniami mechanicznymi, zmianami chemicznymi) oraz otoczenie przed szkodliwym oddziaływaniem zapakowanego produktu, zakres funkcji ochronnych opakowania wynika z właściwości fizycznych czy chemicznych produktu,

• transportową i manipulacyjną, ułatwiającą przemieszczanie produktów,

• magazynową, ułatwiającą składowanie,

• utylizacyjną, polegającą na ponownym wykorzystaniu opakowań bądź wykorzystaniu ich jako surowców wtórnych,

• informacyjną, warunkującą sprawny transport czy magazynowanie.

Opakowania mogą być wykonane z różnych materiałów, zależne jest to m. in. od rodzaju zapakowanego produktu czy sposobu transportu. Opakowania mogą być z drewna (skrzynie, kosze, beczki), szkła (butelki, słoje), metalu (puszki, beczki), kartonu czy tworzyw sztucznych.

INFRASTRUKTURA INFORMATYCZNA

Wraz ze wzrostem roli technologii informatycznych we współczesnym świecie, odgrywa coraz większą rolę w logistyce.

Do najpowszechniej stosowanych należą:

• systemy ewidencyjno-rozrachunkowe,

• informacyjno-decyzyjne,

• sterowania procesami,

• zintegrowane, obejmujące wszystkie funkcje w sferze logistyki.

ZAPASY

ZAPASY - materiał ( surowiec, produkt ) czasowo wyłączony z użytku.

Cele gromadzenia:

• zapewnienie ciągłości produkcji,

• cel spekulacyjny,

• sezonowość,

• ochrona przed zmianami cen,

• zapewnienie dobrej obsługi klienta

Rodzaje zapasów:

• ze wzg. na przeznaczenie:

• surowce, materiały,

• półprodukty,

• wyroby gotowe,

• towary;

• ze wzg. na cel tworzenia:

• cykliczny

• w drodze,

• sezonowy,

• bezpieczeństwa,

Metody sterowania zapasami:

1. METODA ABC

W przypadku zapasów prawie zawsze sprawdza się reguła 80/20, która wyraża się w metodzie ABC. Pozwala ona na podział zapasów na trzy grupy, z których każda powinna być inaczej zarządzana.

• Grupę A tworzą zapasy „cenne”, które stanowią 5-20% liczebności asortymentowej zapasów, ale mają udział w wartości sięgający 75-80%.

Zapasy grupy A należy traktować ze szczególną uwagą, precyzyjnie zamawiać, ustalać poziom tzw. zapasów bezpieczeństwa.

W odniesieniu do tej grupy dąży się do realizacji zasady JiT.

W metodzie uwzględnia się kilka punktów cenności zapasów:

• zapasy o najwyższym priorytecie - zapasy krytyczne (nie mogą się wyczerpać),

• zapasy o wysoki priorytecie - zapasy istotne (limitowany poziom zapasów),

• zapasy o średnim priorytecie - zapasy potrzebne (dopuszczalne wyczerpanie),

• zapasy o niskim priorytecie - zapasy pożądane (dozwolone wyczerpanie).

• Grupa B to zapasy mające udział w wysokości 15-20% zarówno w liczebności asortymentowej, jak i w wartości.

• Grupę C stanowią zapasy masowe, mające największy udział w liczebności asortymentowej (60-80%) i bardzo niski udział w wartości (5%).

2. METODA XYZ

Dzieli ona materiały według regularności zapotrzebowania na nie na trzy grupy:

• GRUPA X - należą do niej materiały charakteryzujące się regularnym zapotrzebowaniem i wysoką dokładnością prognoz poziomu tego zapotrzebowania;

• GRUPA Y - materiały mające zapotrzebowanie o charakterze wahań sezonowych lub określonego trendu oraz średnią dokładność tego prognozowania,

• GRUPA Z - materiały o bardzo nieregularnym zapotrzebowaniu i niskiej dokładności prognoz.

• GRUPA X można opracować system zaopatrzenia zsynchronizowany z procesami produkcyjnymi,

• GRUPA Y system zaopatrzenia z zadaniem utworzenia określonego poziomu zapasów magazynowych,

• GRUPA Z system zaopatrzenia zgodny z nieregularnymi potrzebami.

KOSZTY LOGISTYCZNE

to wyrażone w pieniądzu zużycie pracy żywej, środków i przedmiotów pracy, wydatki finansowe oraz inne ujemne skutki zdarzeń nadzwyczajnych, które są wywoływane przepływem dóbr materialnych (surowców, materiałów, wyrobów) w przedsiębiorstwie i między przedsiębiorstwami, a także utrzymaniem zapasów.

Koszty logistyczne mogą być ujmowane w różnych przekrojach, o charakterze poznawczym, jak i praktycznym.

• Pierwszy podział kosztów logistycznych dzieli koszty według podstawowych faz przepływu:

• koszty logistyczne procesów zakupu - koszty związane z organizacją i realizacją dostaw oraz utrzymaniem zapasów materiałowych i surowcowych,

• procesów produkcji, np.: koszty manipulacji i transportu produktów między halami produkcyjnymi,

• procesów dystrybucji - koszty związane ze zbytem wyrobów gotowych.

• według podstawowych składników procesów logistycznych wyróżnia:

• koszty fizycznego przepływu materiałów stanowią podstawową grupę kosztów logistycznych, są one determinowane rozmiarami infrastruktury technicznej przepływu fizycznego, zaangażowaniem zasobów pracy w procesach przepływu czy zużyciem materiałów w procesach transportu.

Koszty te stanowią sumę składników:

K_pf = K_a + K_p + K_m + K_in + K_ut

gdzie: K_pf - koszty fizycznego przepływu materiałów

K_a - koszty amortyzacji majątku trwałego zaangażowanego w procesach logistycznych,

K_p - koszty pracy,

K_m - koszty zużycia materiałów, paliw i energii,

K_in - inne koszty przepływu, typu koszty z tytułu podatku od nieruchomości, K_ut - koszty usług zewnętrznych.

• Koszty zapasów dzieli się na:

• koszty tworzenia zapasów, które obejmują koszty gromadzenia materiałów,

• części, półproduktów czy produktów gotowych we wszystkich sferach działalności przedsiębiorstwa, czyli zapasów materiałowych, zapasów produkcji w toku czy zapasów wyrobów gotowych, -

• koszty utrzymania zapasów związane są z fizycznym przechowywaniem zapasów oraz z zamrożeniem w zapasach kapitału, który mógłby być przeznaczone na inne cele, są to koszty zapasów sensu stricte, -

• koszty wyczerpania zapasów - polegają na utracie korzyści, jaką przedsiębiorstwo mogłoby osiągnąć, gdy posiadało odpowiedni zapas w odpowiednim czasie i miejscu.

• Koszty procesów informacyjnych to trzeci składnik kosztów logistycznych, na który składają się:

• koszty amortyzacji sprzętu informacyjnego i oprogramowania,

• zużycia materiałów i energii zużytych w procesach informacyjnych,

• pracy, - usług obcych (informatycznych, telekomunikacyjnych).

• według rodzajowego przekróju kosztów logistycznych to następny podział, który grupuje koszty według zużycia podstawowych czynników produkcji.

W tym podziale wyróżniamy:

• koszty materialne,

• niematerialne,

• nadzwyczajne.

• według kryterium zmienności dzieli je na:

• koszty stałe ( np.: amortyzacja magazynów, środków transportu, wydatki pieniężne z tytułu podatków i opłat) w pewnych granicach rozmiarów działalności logistycznej nie ulegają zmianom;

• koszty zmienne - np.: koszty pracy, koszty zaangażowanego kapitału, zużycia materiałów, paliw i energii, zmieniają się proporcjonalnie do wielkości działalności logistycznej.

BUDŻET KOSZTÓW LOGISTYCZNYCH

To zestawienie przyszłych kosztów procesów logistycznych z podziałem na ich

• rodzaje,

• miejsce powstania

• okresy

Budżet stanowi pewnego rodzaju limit kosztów:

• koszty logist. są rozproszone wśród wielu grup kosztów ujmowane wg tradycyjnych przekrojów,

• koszty są zmienne w poszczeg. okresach,

• charakter. je wysoki często rosnący udział w całkowitych kosztach działania firmy,

• występ. rozdzielenie odpowiedzialnych za kształtow. się tych kosztów na wiele komórek organizacyjnych i stanowisk.

Determinanty kształtowania kosztów:

• czynników zewnętrznych można zaliczyć:

• system zarządzania gospodarką,

• charakter rynku (poziom równowagi, rozproszenie terytorialne dostawców i odbiorców),

• poziom cen płaconych za zewnętrzne usługi logistyczne,

• stawki podatku od nieruchomości i środków transportu,

• oprocentowanie kredytów,

• stawki amortyzacji majątku trwałego,

• opłaty ekologiczna z tytułu korzystania ze środowiska, stawki narzutów na wynagrodzenia pieniężne.

• czynniki wewnętrzne dotyczą różnych sfer działalności przedsiębiorstwa, które mogą mieć pozytywny bądź negatywny wpływ na poziom kosztów logistycznych, stąd uzasadniony jest ich podział w celu określenia:

• obiektów procesu logistycznego,

• struktury produkcyjnej,

• czynników wytwórczych,

• sterowania przepływem materiałów.

LOGISTYKA KOSZTÓW ZAKUPU

proces zkupu surowców, materiałów, który jest ważny z kilku powodów:

• zaangażowania znacznego majątku trwałego jako infrastruktury technicznej

• procesy logistyczne sfery zakupu;

• znaczenie zaangażowania majątku obrotowego w postaci zapasów, produkt. gotowych, pół produkt; znaczna liczba zatrudnionych w komórkach realizuj. fizyczne i informatyczne funkcje zakupu.

Grupy wyrobów podlegające procesowi zakupów:

• surowce i materiały wyjściowe podlegające danym pb przeterminowaniu,

• półprodukty podlegające obróbce,

• gotowe elementy kooperacyjne montowane w wyrobach finalnych,

• specjalizowane zespoły oraz podzespoły,

• materiały powszechnego zastosowania,

• wszelkiego rodzaju paliwa i energia.

Strategie zakupowe:

1. Strategia pozyskiwania dóbr w relacji do liczby odbiorców:

jeden dostawca, dwóch doatwców, wielu dostawców, jeden dostawc bedący monopolistą.

2. Strategie uwzględniając przedmiot zakupu: zakupu pojedynczych elem., zakupu modułów.

3. Strategie wyodrębnione ze wzg.na obszar geograf.zakupu: zakupów lokalnych, krajowych, globalnych.

4. Strategie uwzględniająe poziom zapasów: dostaw do magazynów powiększaj.istniejące zapasy, zgodna Just In Time - dostawa na linię produkcji,

5. Strategie uwzględniające podmiot zakupu: zakupów indywidualnych, wspólnych.

6. Strategie zakupowe z wykorzystaniem internetu.

METODY I TECHNIKI WSPOMAGAJĄCE PROCESY LOGISTYCZNE

W PRZEDSIĘBIORSTWIE.

1. KONCEPCJA „JUST IN TIME” - na czas

• początki w Stanach Zjednoczonych w okresie I wojny światowej, ale została doprowadzona do doskonałości przez japońską Toyotę w latach 50. XX wieku

• Cele

• eliminacja zapasów,

• ograniczenie przemieszczania materiałów, części czy surowców do sytuacji, gdy występuje na nie zapotrzebowanie,

• poprawa jakości wyrobów,

• zapewnienie optymalnego poziomu obsługi klienta,

• maksymalizacja efektywności produkcji poprzez m. in. produkcję wyrobów w określonej ilości i w określonym czasie, - ograniczenie biurokracji.

• Zastosowanie - usprawnienia przepływów materiałów i informacji oraz redukcji strat powstających w procesie produkcyjnym.

Japończycy wyróżnili źródła strat i marnotrawstwa, najważniejsze z nich to:

• nadprodukcja,

• nierównomierne rozłożenie pracy między odcinkami produkcyjnymi,

• brak zarządzania transportem,

• zła jakość produkowanych wyrobów,

• zapasy,

• nadmierne zużycie materiałów.

Zasady systemu JiT można ująć w kilku kategoriach

PRODUKCJA

PRACOWNICY

DOSTAWCY

Oryginalnym rozwiązaniem wprowadzonym przez Toyotę jest system kanban (w języku japońskim kanban oznacza kartę, etykietę). System funkcjonuje prosto: przesłanie karty kanban oznacza zapotrzebowanie na jednostkę (przeważnie kontener). Wyróżnia się kanbany: produkcyjny (uruchomiający produkcję), transportowy (przemieszczanie produktów, materiałów). W systemie kanban zlecenie produkcyjne trafia na koniec linii produkcyjnej, ostanie stanowisko otrzymuje harmonogram dostaw wyrobów i tam rozpoczyna się praca. Wyroby do produkcji są ssane z poprzednich stanowisk, te z kolei ze stanowisk je poprzedzających, uzupełniając w ten sposób wyroby przekazane do stanowiska następnego. Takie rozwiązanie umożliwia zsynchronizowanie przepływu materiałów z tempem pracy ostatniego stanowiska. Głównym zadaniem produkcji według kanban jest zasada „7 razy zero”: zero braków, zero opóźnień, zero zapasów, zero kolejek, zero bezczynności, zero zbędnych operacji technologicznych, zero zbędnych pomieszczeń. Podstawowymi założeniami systemu kanban są: - konieczność dotrzymania wysokiej jakości produkowanych części, podzespołów i zespołów; - maksymalne skracanie czasów przygotowawczo-zakończeniowych; - minimalizacja liczebności partii produkcyjnych; - zasada „ssania” (Pull) zastępuje tradycyjną zasadę „pchania” (Push). Kolejnymi zasadami kształtującymi produkcję w systemie JiT, oprócz kanbanu są: - linia produkcyjna w kształcie litery U (podkowy). Taki kształt linii pozwala zracjonalizować i uprościć przepływ materiałów oraz lepiej wykorzystać pracę zatrudnionych przy linii, gdyż robotnik może wykonywać kilka operacji przy produkcji; - produkcja w małych seriach - korzyści dla przedsiębiorstwa: brak kłopotów ze zbytem produktów, większa elastyczność w planowaniu; - ścisłe przestrzeganie i realizowanie planu produkcji (dziennego i miesięcznego), co sprzyja stabilizacji produkcji i redukcji zapasów; - ruchome linie produkcyjne wyposażone w lekkie maszyny - łatwość przestawienia linii; - częste prewencyjne kontrole maszyn i urządzeń.

1/ koncepcja QR - szybka odpowiedź - metoda maksymalizacji efektywności łańcucha dostaw przez ograniczanie nakładów na zapasy. Istota: partnerstwo, w którym dostawca zobowiązuje się do spełnienia określonych wymogów w zakresie obsługi a zwłaszcza długości cyklu realizacji zamówienia, poziomu obsługi klienta, wskaźnika realizacji zamówień. Efekty: - skrócenie czasu realizacji np. kody kreskowe - wykorzystanie komputerowo zintegrowanej produkcji - skracanie czasu przetwarzania zamówień - zwiększenie sprzedaży detalicznej - zwiększenie obrotów zapasów - zmniejszenie braków zapasów - skracanie czasu obsługi klienta

2/ ECR z ang. Efficient consumer response. efektywna obsługa klienta, w branży produktów szybkorotujących (produkty spożywcze) wszystkie ogniwa łańcucha dostaw ściśle ze sobą współpracują w celu lepszego, szybszego i bardziej efektywnego zaspokojenia potrzeb klienta. Zwiększanie wartości całego łańcucha odnosi się do wykorzystywania zasad partnerstwa, zaufania, współpracy między ogniwami łańcucha procesów nieprzynoszących wartości dodanej w łańcuchu. przy zachowaniu uwagi na potrzeby klienta, dążące do jego zadowolenia. 5 zasad ECR: - zorientowanie na klienta - kooperacja nie konfrontacja - efektywność informacji - zintegrowany przepływ towarów - skuteczny pomiar efektywności świadczonych usług. * ECR przynosi korzyści wszystkim ogniwom łańcucha. - półki bez braków - różnorodny asortyment - lojalność klienta - możliwość planowania przy współpracy z odbiorcami - wzmocniona pozycja marki - lepsza synchronizacja produkcji z popytem - redukcja kosztów - szybka reakcja na potrzeby - podniesienie poziomu obsługi klienta - efektywne zarządzanie zapasami - wzrost elastyczności działania O systemie ECR mówi się często jako o rozwinięciu koncepcji QR, w którym oprócz zapewnienia szybkiej reakcji na popyt i efektywnej dostawy do klienta kładzie się nacisk na konsumenta jako jedno z ogniw partnerstwa w łańcuchu dostaw. ECR można uznać za strategie, w której: „dystrybutorzy i dostawcy ściśle ze sobą współpracują, aby dostarczyć wyższą wartość swym klientom. Koncentrując się na efektywności całego systemu dostaw artykułów spożywczych, a nie na poszczególnych jego elementach, zmniejszają koszty całkowite systemu, zapasy i aktywa w postaci fizycznej, zwiększając jednocześnie możliwości wyboru przez konsumentów świeżych produktów o wysokiej jakości. Zalety: trwałe stos handl, Kupujący nabywają bardziej świeże i tańsze produkty, handlowcy zaś uzyskują redukcję kosztów, podnosząc też jakość produktów i świadczonych usług

3/ DRP- planowanie zasobów dystryb: Jest powszechnie wykorzystywaną i dającą duże możliwości metodą ustalania właściwego poziomu zapasów w systemie logistyki dystrybucji; jest zwykle stosowany w połączeniu z systemem MRP (planowanie potrzeb materiałowych), który pomaga w zarządzaniu i minimalizowaniu zapasów po stronie zaopatrzenia, kiedy potrzebna jest duża liczba pozycji (np. w przemyśle samochodowym). Podstawowym argumentem przemawiającym za DPR jest trafniejsze prognozowanie popytu, a następnie wykorzystanie tych informacji do opracowania harmonogramu produkcji. Włączenie tego modułu w proces planowania zasobów nastąpiło wskutek dostrzeżenia konieczności uwzględniania relacji pomiędzy firmą a otoczeniem w obrocie towarowym, jak również z potrzeby zapewnienia elastyczności całego systemu wobec większego tempa zmian na obsługiwanych rynkach.

4/ MRP I (Material Requirements Planning) - Planowanie Potrzeb Materiałowych; istota: uwzględni alternatywn potrzeb klient oraz prognozow zapotrzeb na materiał w celu osiągn redukcji zapasów na wszystkich szczeblach procesu produkcji. Cele: *redukcja zapasów - chodzi tu o zapasy materiałowe i operacyjne, dzięki czemu zwiększa się płynność finansowa przedsiębiorstwa oraz czas rotacji kapitału; *dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów; *dokładne wyznaczenie kosztów produkcji; *lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości wytwórcze); *szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu; *kontrola poszczególnych etapów produkcji

5/ MPR II został rozszerzony o elementy związane z procesem sprzedaży oraz moduły wspierania decyzji, pozwala zarządzać popytem, planować i sterować zleceniami, dokonywać zakupów materiałowych, symulować procesy produkcyjne oraz wykonywać pomiary wyników produkcj. Służy do tworzenia szczegółowych planów potrzeb materiałowych, planów zdolności produkcyjnych; pozwala na realizację operatywnego sterowania produkcją i zaopatrzeniem materiałowym. Umożliwia monitorowanie i kontrolę efektów produkcyjnych. Celem opracowania tego modułu było zwiększenie możliwości przedsiębiorstwa w zakresie sprawnego i szybkiego reagowania na zmieniające się potrzeby klientów przy równoczesnej redukcji poziomu składowanych zapasów. W module tym uwzględnione są aktualne zdolności produkcyjne, poziom zatrudnienia oraz posiadane wyposażenie techniczne. Funkcje: planowanie działalności, harmonogramowanie produkcji, planowanie zapotrzebowania materiałowego, planowanie zapotrzebowania potencjału, bieżące sterowanie produkcją.

6/ just in time: system polegający na maksymalnym zsynchronizowaniu w procesie produkcji momentu dostaw materiałów. Muszą być one dostarczone do odpowiedniego stanowiska. Funkcjonuje i rozwija się dzięki techno informacyjnym; strategia zarządzania zapasami stosowana w celu usprawnienia zwrotu inwestycji poprzez redukcję poziomu zapasów w całym procesie produkcyjno-magazynowym i związanymi z nim kosztami. Kolejny zapas jest zamawiany w momencie kiedy zostanie osiągnięte minimum magazynowe. Dzięki temu minimalizuje się przestrzeń i koszty magazynowe. Jeśli zapotrzebowanie wzrasta powyżej planowanego na podstawie przeciętnych danych z poprzednich okresów, firma może wyczerpać wszystkie zapasy i spotykać się z zażaleniami ze strony klienta

Logistyczna obsługa klienta - element, który wyznacza funkcjonalność, efektywność przeds.. Powinna być kojarzona z wartością dodaną. - polega na zaspokojeniu potrzeb, preferencji klienta. Jest elementem, który łączy logistykę z marketingiem. Zapewnia przewagę konkurencyjną i tworzy dodatkowe korzyści przez całe łańcuchy dostaw w celu maxymalizacji wartości całkowitej dla ostatecznego klienta. To taki system rozwiązań, który zapewnia klientowi satysfakcjonujące relacje między czasem złożenia zamówienia, a czasem otrzymania produktu. Dla działań logistycznych o.k. powinna być rozumiana jako pewien element: przyjęcie i wykonanie zamówienia, obsługa informacyjna klienta, stworzenie i zapewnienie niezawodności systemu bezp. kontaktów z klientem i jego zamówieniem, wydawanie i dostawa produktów do klienta, obsługa płatności, instalacja, szkolenia, serwis, możliwość reklamacji, czy zwrotu, obrót opakowaniami Elementy l. o. k.: odnoszące się do produktu; dostępność towaru w magazynie, elastyczność dostaw, zw. z czasem np. czas cyklu realizacji zamówienia, terminowość, elastyczność, zw. z miejscem (punkty, gdzie można dokonać zakupów), inne elementy: serwis, warunki płatności. Możemy je również podzielić na:- przedtranzakcyjne,- transakcyjne - ściśle zw. z logistyką,- potranzakcyjna - zw. z firmą np. koszty rabatowe.

Przyczyny korzystania z outsourcingu: - dostęp do zasobów lepszej jakości albo zasobami którymi nie dysponuje - koncentracja firmy na podstawowej działalności - zwolnienie własnych zasobów do innych celów - przyspieszenie pojawienia się korzyści wynikających z restrukturyzacji - uporanie się z funkcją trudną do realizacji lub niemożliwej do kontrolowania - redukcja i kontrola kosztów operacyjnych - podział ryzyka - zamiana kosztów stałych na zmienne - pozwala na zwiększenie elastyczności.

Formy outsourcingu: 1/ zlecanie funkcji - polega na tym, że firma przekazuje innemu przedsiębiorstwu ogniwo swojego łańcucha popytu 2/ outsourcing usług - gdy angażujemy zewnętrznych dostawców firma koncentruje się na tym, co robi najlepiej, zewnętrzny dostawca wykonuje usługi, można już odnieść korzyści na poziomie strategicznym 3/ insourcing - polega na wyodrębnieniu samodzielnej jednostki biznesowej, specjalizującej się w wycinkowej działalności, która jest zbyt trudna lub zbyt ważna aby zlecić jej wykonanie w ramach outsourcingu. Celem jest wykorzystanie kwalifikacji personelu, majątku przedsiębiorstwa przy niskich kosztach jednostkowych. 4/ cosourcing - firma, która jest zleceniodawcą deleguje swój personel do obsługi zlecenia, przez dostawcę usługami będącej przedmiotem outsourcingu 5/ udział w korzyściach - obie strony ponoszą ryzyko i dzielą się korzyściami. Współzależność 6/ zewnętrzny - wyodrębnienie oznacza niezależnie ekonomicznie i prawnie zewnętrzny usługodawca na mocy umowy przejmuje część funkcji od swojego zleceniodawcy. Firma zlecająca outsourcing ma niewielki wpływ na usługę. 7/ wewnętrzny - wydzielenie - funkcja outsourcingu przekazana zostaje prawnie niezależnemu ale kapitałowo powiązanemu usługodawcy (np. spółka córka, franczyza)

Procesy logistyczne to transport, magazynowanie,. zaopatrzenie, przeładunku, pakowanie

to również przepływ informacji. Procesy wiążą wszystkie działania firmy i są skierowane przede wszytskim na zwiększenie wartości wymiernej i użytkowej produktów. Realizowane są dzięki czynnościom logistycznym. Można je podzielić na zasadnicze (w każdym procesie zachodzą) i pomocnicze (w razie konieczności wykonania).

Łańcuch logistyczny Sieć organizacji zaangażowanych poprzez powiązania z dostawcami i odbiorcami, w różne procesy i działania, które tworzą wartość w postaci produktów i usług dostarczanych ostatecznym konsumentom. Jest to sieć powiązań między przedsiębiorstwami zaangażowanymi w procesy i działania, jest przepływ dóbr fizycznych tworzący wartość w odneisieniu do celu tego przepływu

Łańcuch dostaw To sieć produktów powiązanych ze sobą w celu realizacji ściśle określonego planu. Są połączone przepływami dóbr fizycznych, informacji i finansowych, łączą funkcje operacyjne wielu organizacji Łańcuch dostaw jako proces jest sekwencją zdarzeń w przemieszczaniu dóbr zwiększająca ich wartość; to strategiczna koncepcja polegająca na zrozumieniu i zarzadzaniu sekwencją działań - od dostawcy do klienta - dodających wartości produktom przepływającym przez łańcuch (rurociąg). skuteczne zarządzanie łańcuchem opiera się na integracji i zarządzaniu trzema rodzajami strumienia: przepływy produktów (do klienta), przepływy kapitałów (od klienta),
przepływ informacji (dwie strony)

Sieć dostaw to szereg łańcuchów dostaw. Lider plus ogniwa, które mogą się łączyć. Jest rodzajem konfiguracji łańcucha dosatw, w którm niektóre ofgniwa sa zwielokrotnione w celu dostarczenia różnych produktów do punktów produkcji, dystrybucji lub sprzedaży. Jest zbiorem przedsiębiorstw współpracującyh z odbiorcą w celu zaspokajnia potrzeb związanych z produkcją, dystrybucją lub sprzedażą.

Wymagania wobec łańcucha dostaw: wiele zamówień jednocześnie, jednoczesne przetwarzanie wielu zamówień, dostarczanie zamówień do wielu miejsc przeznaczenia, znajomość lokalizacji dosatwców i odbiorców, znajopmość stanu zasobów, zleceń i prognoz, efektywne planowanie w czasie rzeczywistym, monitorowanie działań przy pomocy wskaźników efektywnowści i szybkoa reakcja na nieprawidłowości.

Kanał logistyczny proste, wieloszczeblowe, złożone (najczęściej występują). W przypadku kanału należy zwrócić uwage na: rodzaj pośredników, długośc kanału, szerokość kanału. Sprawność kanału wynika z silnej integracji ogniw. Celem łańcucha dostaw jest dostarczanie klientowi wartości po niższej cenie niż konkurencja

26

239

---