 | Pobierz cały dokument tpm.total.productive.maintenance.zarzadzanie.doc Rozmiar 444 KB |
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
czyli
eksploatacja totalnie produktywna
na podstawie doświadczeń z wdrażania TPM
w XXX
XXXX
SUM IWPB
WSTĘP
Metoda TPM narodziła się w Japonii jako twórcze rozwinięcie systemu prewencyjnego utrzymania maszyn i urządzeń. Nadrzędnym celem była redukcja strat związanych z funkcjonowaniem maszyn i urządzeń:
redukcja kosztów usuwania awarii,
redukcja kosztów utrzymania prewencyjnego (przeglądy okresowe i konserwacja),
redukcja strat spowodowanych wykonywaniem części próbnych przy ustawianiu parametrów pracy,
redukcja braków, spowodowanych niedostateczną sprawnością urządzeń produkcyjnych,
skrócenie cykli produkcyjnych (redukcja czasów wyłączenia urządzenia z normalnej eksploatacji),
redukcja poziomu zapasów zabezpieczających na wypadek wystąpienia awarii maszyny.
Koncepcja TPM - DEFINICJA
Koncepcja TPM - kompleksowego produktywnego utrzymania maszyn i urządzeń - polega na wszystkich włączeniu pracowników w proces zapewnienia sprawności technicznej maszyn, urządzeń i oprzyrządowania w celu umożliwienia ich maksymalnego wykorzystania. TPM opiera się na przekazaniu części obowiązków związanych z utrzymaniem urządzeń technicznych ich bezpośrednim użytkownikom. Te obowiązki, to przede wszystkim czyszczenie, smarowanie, konserwacja, dbałość o prawidłowy stan (np. dokręcenie śrub), a także obserwowanie urządzenia podczas pracy. Celem jest zapobieganie usterkom i awariom zamiast usuwania ich skutków.
Rozwiązania związane z usprawnieniem obsługi technicznej maszyn i urządzeń są zwykle proponowane przez samych pracowników (np. osłony zabezpieczające przed nadmiernym zabrudzeniem maszyn, podajniki przedmiotów do obróbki, urządzenia do usuwania wiórów, harmonogramy i karty kontrolne czynności obsługowych itp.)
 | Pobierz cały dokument tpm.total.productive.maintenance.zarzadzanie.doc rozmiar 444 KB |