TECHNOLOGIA WYTWARZANIA

W1. 8.03.2011

1. Istota technologii wytwarzania (technologii maszyn)

Technologia wytwarzania - to dziedzina wiedzy technicznej oraz praktyki warsztatowej, która zajmuje się wytwarzaniem części maszyn oraz całych maszyn.

Technologia maszyn funkcjonuje w dwóch sferach:

• projektowania procesów wytwarzania i montażu

• realizacji tych procesów (sterowanie i nadzór nad wytwarzaniem)

Specjalne pakiety programów komputerowych służą do wspomagania technologii zarówno w sferze projektowania, jak i realizacji.

2. 
   Fazy istnienia obiektu technicznego

3. Obiekt techniczny jest to każdy dowolny wytwór cywilizacji technicznej człowieka

• Eksploatacja - ciąg działań i procesów zjawisk związanych z wykorzystywaniem obiektów technicznych przez człowieka, dzieli się na:

• użytkowanie - wykorzystywanie obiektów technicznych zgodnie z ich przeznaczeniem i właściwościami funkcjonalnymi;

• obsługiwanie - przywracanie obiektowi technicznemu wymaganych właściwości funkcjonalnych przez przeglądy, regulację, konserwację, regenerację poszczególnych części, naprawy zespołów i remonty maszyn.

4. Problem likwidacji obiektu technicznego powinien być brany pod uwagę na etapach jego konstruowania, wytwarzania
i eksploatacji.

• Recykling to takie podejście do likwidacji, które wskazuje na możliwość powtórnego wykorzystania poszczególnych części czy też materiałów odzyskanych z likwidowanych obiektów.

1. Obszar zainteresowania technologii maszyn:

RODZAJE TECHNOLOGII	GRUPY TECHNOLOGICZNE
Technologie formujące	F1 formowanie plastyczne
		F2 odlewanie
		F3 spiekanie
	Technologie kształtujące	Procesy ubytku materiału:
		SR1 skrawanie
		SR2 ścieranie
		SR3 erodowanie
		Procesy przyrostu materiału:
		SA1 polimeryzacja
		SA2 spiekanie selektywne
		SA3 osadzanie stopionego materiału
	Technologie ulepszające	A1 powłokowe (bez zmian wymiarowych)
		A2 pokryciowe (ze zmianami wymiarowymi, z udziałem innego materiału)
		A3 mieszane
	Technologie łączące	L1 rozłączne
		L2 nierozłączne
	Technologie miernicze	M1 porównawcze (porównanie ze wzorem)
		M2 bezwzględne (w jednostkach metrologicznych)
	Technologie produkcyjne - przygotowanie produkcji	P1 czasowo-przestrzenne
		P2 kosztowe
	Projektowanie i automatyzacja maszyn i urządzeń technologicznych	D1 projektowanie technologiczne
		D2 konstruowanie
	Komputerowe wspomaganie technologii	- komputerowe wspomaganie procesów technologicznych
		- komputerowe wspomaganie realizacji wytwarzania i nadzoru nad wytwarzaniem

W2. 15.03.2011

Temat: PROCES PRODUKCJI PROCES TECHNOLOGICZNY I JEGO SKŁADOWE.

1. Proces produkcyjny - całokształt działań związanych z wytworzeniem obiektu technicznego. Proces produkcyjny realizuje zakład wytwórczy jako całość.

2. Proces technologiczny - podstawowa część procesu produkcyjnego związana bezpośrednio ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni i właściwości fizykochemicznych przedmiotu.

3. Struktura procesu technologicznego - schemat

• Operacja - dająca się wyodrębnić, zamknięta w sobie część procesu technologicznego, wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika lub grupę pracowników bez przerw na inną pracę.

• Zamocowanie - przyłożenie sił lub momentów sił do przedmiotu obrabianego dla zapewnienia stałości jego położenia podczas wykonywania operacji technologicznej.

• Pozycja - określone położenie przedmiotu ustalonego i zamocowanego w uchwycie podziałowym lub na stole obrotowym względem narzędzia przy jednym zamocowaniu. Dotyczy obróbki przedmiotu o regularnie powtarzających się powierzchniach.

• Zabieg - podstawowy składnik operacji realizowany za pomocą tych samych środków technologicznych
  (w szczególności narzędzi obróbkowych) i przy niezmienionych parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji.

• Przejście - polega na zdjęciu pojedynczej warstwy materiału, jednokrotne przemieszczenie się narzędzia względem materiału obrabianego.

• Czynności - działania pomocnicze bez których nie byłaby możliwa właściwa obróbka. Są to: zamocowanie przedmiotu obrabianego, uruchomienie obrabiarki, dosunięcie narzędzia do przedmiotu, włączenie posuwu itp., oraz czynności odwrotne. Czynności dzieli się na ruchy elementarne, np. czynność włączenia obrabiarki składa się z dwóch ruchów elementarnych: uchwycenie dźwigni, przełączenie dźwigni.

Temat: SPOSOBY I RODZAJE OBRÓBKI SKRAWANIEM. PRZECIĘTNIE UZYSKIWANE REZULTATY TECHNOLOGICZNE.

1. Sposobem obróbki nazywa się realizację obróbki charakteryzującą się konkretną kinematyką i dokonywaną
   w określonym układzie OUPN (obrabiarka - uchwyt - przedmiot - narzędzie). Sposobami obróbki są: toczenie, wiercenie, frezowanie, szlifowanie, docieranie, polerowanie itp.

2. W ramach sposobu obróbki wyróżnia się tzw. rodzaje obróbki:

• zgrubna (wstępna),

• kształtująca (półwykończeniowa),

• dokładna (wykończeniowa),

• bardzo dokładna.

• Obróbka zgrubna przeznaczona jest do przygotowania materiału lub półfabrykatu do głównych operacji obróbkowych. Stosuje się ją w celu usunięcia zewnętrznych warstw materiału półfabrykatu, np. odlewu lub odkuwki, a w przypadku półfabrykatu w postaci pręta walcowanego - w celu uzyskania w przybliżeniu równomiernych naddatków na dalszą obróbkę. Ważnym kryterium obróbki zgrubnej jest wydajność;

• Obróbka kształtująca służy do nadania przedmiotowi wymaganego kształtu i wymiarów zgodnie z rysunkiem wykonawczym z pozostawieniem naddatków obróbkowych na tych powierzchniach, które będą nadal obrabiane;

• Obróbka wykończeniowa ma na celu uzyskanie ostatecznej dokładności wymiarowo-kształtowej oraz jakości powierzchni i właściwości fizykochemicznych przedmiotu obrabianego;

• Obróbkę bardzo dokładną stosuje się w przypadku zaistnienia specjalnych wymagań co do dokładności wymiarowo-kształtowej oraz chropowatości powierzchni

3. Przeciętne uzyskiwane klasy dokładności i chropowatości powierzchni po różnych rodzajach obróbki.

	ZGRUBNA	KSZTAŁTUJĄCA	WYKOŃCZENIOWA	B. DOKŁADNA
KLASA DOKŁADNOŚCI	16÷12	9÷11	8÷5	7÷4
CHROPOWATOŚĆ POWIERZCHNI Ra [µm]	40÷10	5÷2,5	0,63	0,16÷0,01

Temat: PROJEKTOWANIE OPERACJI OBRÓBKI

1. Uproszczony model procesu technologicznego

O_P1, O_P2, O_Pn - stanowiska technologiczne realizujące odpowiednie operacje;

S1, S2, Sn-1, Sn - stan przedmiotu po odpowiednich operacjach;

Fc - funkcja celu; Zi - zakłócenia zewnętrzne; Sp - stan początkowy przedmiotu obrabianego; Sk - stan końcowy przedmiotu obrabianego; Ramka - oznacza granice systemu.

2. Operację powinno się tak projektować, aby uzyskać jak najmniejszy czas jednostkowy. Aby spełnić to wymaganie, można zastosować dwa podejścia: koncentracja operacji lub różnicowanie operacji.

• Koncentracja operacji ma miejsce wówczas, gdy w jednej operacji wystąpi duża liczba zabiegów, zostanie przeprowadzona obróbka kilku powierzchni lub zostaną wykonane różne rodzaje obróbki, np. zgrubna i kształtująca.

Rozróżnia się trzy odmiany koncentracji operacji:

1. Koncentracja technologiczna - polega na równoczesnej obróbce kilku powierzchni przez użycie w tym samym czasie kilku powierzchni przez użycie w tym samym czasie kilku narzędzi;

2. Koncentracja mechaniczna - polega na zastąpieniu kilku zamocowań przedmiotu jednym zamocowaniem ale
   z zastosowaniem kilku pozycji;

3. Koncentracja organizacyjna - polega na uproszczeniu prac związanych z organizacją produkcji, przy czym sam proces nie ulega zmianie, np. obróbka zgrubna, kształtująca i wykończeniowa, realizowana na jednym stanowisku;

• Różnicowanie operacji polega na podziale operacji złożonej na operację jedno- lub co najwyżej kilku-zabiegowe. Efektem takiego podziału jest zwiększenie liczny operacji. Ma to zastosowanie w produkcji wieloseryjnej i masowej.

W3. 22.03.2011

Temat: DANE WEJŚCIOWE DO PROJEKTOWANIA PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH

1. Do projektowania procesów technologicznych potrzebne są:

1. dokumentacja konstrukcyjna

Potrzebne są 2 rodzaje dokumentów: rysunki wykonawcze części i rysunek złożeniowy (zestawieniowy) całego urządzenia.

Na podstawie tych dwóch dokumentów sporządza się:

• zestawienie części do wykonania w kooperacji;

• zestawienie części normalnych, np. śruby, łożyska, paski klinowe;

• wykaz części, które wymagają przygotowania lub zamówienia odlewu lub odkuwki.

• program produkcji

Program produkcji jest to liczba wyrobów przewidziana do produkcji w określonej jednostce czasu, najczęściej w ciągu roku. Na podstawie programu produkcji wyróżnia się tzw. rodzaje produkcji.

RODZAJ PRODUKCJI	wielkość produkcji rocznej jednego typowymiaru
		WYROBY
		CIĘŻKIE	ŚREDNIE	LEKKIE
Jednostkowa	Do 5	Do 10	Do 50
Małoseryjna	5÷100	10÷200	100÷500
Seryjna	100÷300	200÷500	500÷5000
Wielkoseryjna	300÷1000	500÷5000	5000÷50000
masowa	>1000	>5000	>50000

Program produkcji decyduje w dużej mierze o strukturze procesu technologicznego oraz o doborze obrabiarek
i narzędzi. Inaczej wygląda struktura procesu technologicznego dla produkcji jednostkowej, inaczej dla masowej. W przypadku jednostkowej, proces jest uproszczony, stosuje się obrabiarki uniwersalne. W przypadku masowej, proces jest na ogół bardzo rozczłonkowany, stosuje się obrabiarki specjalne i zautomatyzowane.

3. środki produkcji

• obrabiarki będące w dyspozycji zakładu;

• narzędzia obróbkowe;

• oprzyrządowanie technologiczne (uchwyty i przyrządy przedmiotowe oraz narzędziowe)

Proces technologiczny projektuje się uwzględniając konkretne możliwości technologiczne zakładu, a więc biorąc pod uwagę środki produkcji będące w dyspozycji zakładu.

Temat: TENDENCJE ROZWOJOWE W TECHNOLOGII MASZYN

1. Nanotechnologia

Wyróżniamy dwa kierunki nanotechnologii:

1. Polegający na uzyskaniu dokładności rzędu nanometrów przez doskonalenie istniejących obrabiarek, narzędzi obróbkowych, metod obróbki czy stosowanie nowych metod obróbki. Nanometrową dokładność uzyskuje się na ogół przez zdejmowanie bardzo cienkich warstw lub przez nakładanie cienkich warstw na ukształtowane przedmioty. Przykłady metod obróbkowych: skrawanie ostrzem diamentowym warstw o grubości atomowej, polerowanie elektroemisyjne, nakładanie cienkich, twardych warstw metodami fizycznymi lub chemicznymi.

2. Koncepcja budowania obiektów atom po atomie - proces rozpoczyna się w skali atomowej lub cząsteczkowej,
   a jego wydajność musi pozwalać na przejście przez skalę mikro aż do skali makro. W chwili obecnej istnieje możliwość przemieszczenia pojedynczych atomów i cząsteczek.

2. Szybkie wytwarzanie prototypów, szybkie wytwarzanie oprzyrządowania i szybka produkcja.

Są to pojęcia charakteryzujące nowe podejście do procesu produkcji, pozwalające na skrócenie czasu od pomysłu do dostarczenia wyrobu na rynek. Stosowane są nowe techniki i metody wytwarzania uwarunkowane wspomaganiem komputerowym.

3. Komputerowe wspomaganie różnych faz istnienia obiektu technicznego (CAD, CAPP, CIM, CAM)

4. Sterowanie jakością (TQM) - zarządzanie przez jakość na wszystkich etapach projektowania i wytwarzania jest warunkiem konkurencyjności wyrobu na rynku.

5. Inżynieria współbieżna - zintegrowanie etapów konstruowania, opracowywania dokumentacji technologicznej oraz planowania produkcji (czynności te są realizowane współbieżnie) pozwalające wydatnie skrócić czas od pomysłu do przekazania wyrobu na rynek.

6. Sieci neuronowe - specjalne pakiety programów komputerowych za pomocą których można symulować przebieg różnych procesów. Ich istota wywodzi się z obserwacji funkcjonowania komórek neuronowych

7. Zastosowanie różnych elementów sztucznej inteligencji.

W4. 29.03.2011

Temat: DOKUMENTACJA TECHNOLOGICZNA

1. Dokumentacja technologiczna.

• Podstawowym dokumentem technologicznym jest karta technologiczna, która zawiera spis wszystkich operacji,
  a więc spis wszystkich podstawowych kroków (etapów) procesu technologicznego.

• Drugim ważnym dokumentem technologicznym jest karta instrukcyjna obróbki, w której zawarty jest opis pojedynczej operacji.

Pozostałe dokumenty technologiczne:

- instrukcje uzbrojenia obrabiarki

- instrukcje obróbki cieplnej

- instrukcje obróbki galwanicznej

- instrukcje montażu

- instrukcje kontroli jakości

- spis pomocy warsztatowych

- karty normowania czasu pracy

Temat: Układ OUPN - charakterystyka i podział obrabiarek.

„Każda operacja technologiczna wykonywana jest w określonym układzie OUPN „

2. Klasyfikacja obrabiarek:

Lp.	RODZAJE OBRABIAREK	CHARAKTERYSTYKA	ZASTOSOWANIE
1.	OBRABIARKI UNIWERSALNE	Są to obrabiarki charakteryzujące się szerokim zakresem parametrów pracy i możliwością wykonywania różnorodnych operacji technologicznych.	Produkcja jednostkowa i małoseryjna. Różny asortyment wykonywanych wyrobów. Główne zastosowanie w narzędziowniach, działach głównego mechanika, w warsztatach szkolnych.
2.	OBRABIARKI PRODUKCYJNE	Obrabiarki te mają uproszczoną budowę w stosunku do obrabiarek uniwersalnych i charakteryzują się większą wydajnością, wynikającą głównie z większej mocy napędu głównego.	Przewidziane są do stosowania w produkcji seryjnej.
3.	OBRABIARKI SPECJALIZOWANE	Są to obrabiarki zbudowane na bazie typowych konstrukcji obrabiarek uniwersalnych. Przystosowane do obróbki określonych przedmiotów lub wykonywania określonych operacji.	Określony typ przedmiotów. Zastosowanie od produkcji małoseryjnej do wielkoseryjnej.
4.	OBRABIARKI SPECJALNE	Projektowane i wykonywane specjalnie, najczęściej do wykonywania określonej prostej operacji lub zabiegu.	Dla określonego przedmiotu lub przedmiotów podobnych, dla produkcji wielkoseryjnej i masowej.
5.	OBRABIARKI STEROWANE NUMERYCZNIE	Mogą to być obrabiarki uniwersalne lub specjalizowane. Charakteryzują się dużą mocą, sztywną budową. Zapewniają z reguły wyższą dokładność od obrabiarek konwencjonalnych, pozwalają na prowadzenie obróbki z wysokimi prędkościami skrawania.	Powtarzalna produkcja jednostkowa lub małoseryjna przedmiotów o skomplikowanych kształtach. Wykorzystywane również w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej, dla przeprowadzenia intensywnej obróbki.
6.	OBRABIARKI ZESPOŁOWE	Są to obrabiarki specjalne o wysokiej koncentracji zabiegów, zbudowane z zespołów znormalizowanych, uzupełnione zespołami specjalnymi, pracujące w półautomatycznym lub automatycznym cyklu.	Przeznaczone są do obróbki części lub ich szeregu typowielkości. Szczególnie nadają się do obróbki na nich części klasy: tarcza, dźwignia korpus (małych wymiarów). Znajdują zastosowanie w produkcji wielkoseryjnej i masowej.
7.	LINIE OBRÓBKOWE	Linie obróbkowe, podobnie jak obrabiarki zespołowe mogą być zbudowane z jednostek znormalizowanych oraz specjalnych, wyposażonych w specjalne głowice. Przedmiot obrabiany ustalony i zamocowany w uchwycie przesuwa się od stanowiska do stanowiska. I wielkości taktu linii obróbkowej decyduje najdłuższa operacja.	Tak jak dla obrabiarek zespołowych przy większej liczbie operacji.
8.	CENTRA OBRÓBKOWE	Należą do obrabiarek wielooperacyjnych sterowanych numerycznie, umożliwiających obróbkę w jednym zamocowaniu wieloma różnymi narzędziami pobieranymi z magazynów narzędzi, wprowadzanych do pracy w kolejności ustalonej planem obróbki.	Centra obróbkowe przeznaczone są głównie do obróbki części klasy: korpus i części płaskich. Zastosowanie w produkcji małoseryjnej i seryjnej powtarzalnej.
9.	AUTOMATYCZNE STACJE OBRÓBKOWE	Jest to samodzielna, elastyczna jednostka wytwórcza, w skład której wchodzi: centrum obróbkowe wraz z niezbędnymi urządzeniami transportowymi, magazynowymi, sterującymi, kontrolnymi itp. Zapewniają automatyczną pracę stacji bez wspomagania z zewnątrz i bez stałej obecności operatora.	Do obróbki serio przedmiotów jednakowych lub różnych, lecz technologicznie podobnych.
10.	ELASTYCZNE SYSTEMY OBRÓBKOWE	Jest to zestaw wielu zautomatyzowanych stanowisk obróbkowych (obrabiarka CNC, centrów obróbkowych) uzupełnionych stanowiskami nieobróbkowymi (np. mycia, suszenia, kontroli wymiarowej itp.) połączonych ze sobą zautomatyzowanymi urządzeniami transportu przedmiotów o określonym zakresie wymiarowym, dla której system został zaprojektowany.	Elastyczne systemy obróbkowe umożliwiają automatyczną obróbkę przedmiotów, różniących się kształtami i wymiarami, lecz technologicznie podobnych. Powtarzalna produkcja małoseryjna i seryjna.

2. Uchwyt (przedmiotowy) - urządzenie pośredniczące między przedmiotem obrabianym i obrabiarką, które pozwala na jednoznaczne usytuowanie przedmiotu obrabianego w przestrzeni obróbki i odbiera przedmiotowi określoną liczbę stopni swobody oraz pozwala na niezawodne zamocowanie przedmiotu. Przykład uchwytów wiertarskich - uchwyt musi także zapewnić prowadzenie narzędzia.

3. Przedmioty obrabiane klasyfikuje się według tzw. podobieństwa konstrukcyjno-technologicznego. Wyróżnia się klasy przedmiotów obrabianych: wały, tuleje, tarcze, korpusy, koła zębate, dźwignie, części o osiach skrzyżowanych, np. tłok silnika spalinowego. W odniesieniu do każdej z klas części opracowane są tzw. typowe lub ramowe procesy technologiczne.

4. Narzędzie jest to aktywny element układu OUPN, który bezpośrednio kształtuje przedmiot obrabiany. Wyróżnia się narzędzia znormalizowane (handlowe, katalogowe) i specjalne - do wykonania tylko określonych operacji lub zabiegów.

Temat: RODZAJE PÓŁFABRYKATÓW. CZYNNIKI WPŁYWAJACE NA DOBÓR PÓŁFABRYKATÓW.

1. Półfabrykat - pierwotna forma przedmiotu obrabianego, z którą technolog i bezpośredni wykonawca ma do czynienia na początku procesu technologicznego.

2. Wyróżnia się następujące najważniejsze rodzaje półfabrykatów na części maszyn:

1. PÓŁFABRYKATY Z WYROBÓW HUTNICZYCH:

• wyroby hutnicze walcowane, np. wałki, pręty, blachy, rury itp.; otrzymane w wyniku obróbki plastycznej na gorąco przez walcowanie; klasa dokładności 14-16;

• wyroby ciągnione, szlifowane, łuszczone - otrzymywane na drodze obróbki wyrobów walcowanych; klasa
  dokładności 12-14.

2. PÓŁFABRYKATY SPAJANE:

• Spawane;

• Zgrzewane;

• Lutowane;

• Klejone.

3. ODKUWKI - otrzymywane w wyniku obróbki plastycznej na gorąco przez kucie:

• Swobodne;

• Matrycowe.

4. ODLEWY:

• wytwarzane w formach piaskowych;

• wytwarzane w formach metalowych (kokilach);

• odlewane pod ciśnieniem, dotyczy zwłaszcza odlewów z metali lekkich, np. odlew gaźnika silnika spalinowego;

• odlewy odlewane metodą dośrodkową;

• odlewy precyzyjne, np. otrzymywane metodą traconego wosku.

5. PÓŁFABRYKATY Z TWORZYW SZTUCZNYCH:

• znormalizowane, np. płyty, rurki, wałki;

• wypraski - wyroby otrzymywane indywidualnie w formach wtryskowych.

6. WYKROJE - otrzymywane przez cięcie, wykrawanie itp. z wyrobów hutniczych, np. z płaskowników, blach, płyt itp.

7. PÓŁFARYKATY OTRZYMYWANE MERODĄ OBRÓBKI PLASTYCZNEJ NA ZIMNO. Punktem wyjścia jest wykrój, który jest odkształcany na zimno przez: ciągnienie, gięcie, wytłaczanie, wyciskanie itp.

8. PÓŁFABRYKATY OTRZYMYWANE PRZEZ SPIEKANIE PROSZKÓW:

• Metali;

• Innych związków, np. proszków ceramicznych.

Zalety spieków to możliwość regulowania składu chemicznego, jednorodna struktura, jednakowa wytrzymałość całości wyrobu, wadami zaś są kruchości i porowatość.

9. KOMPOZYTY - materiały dwu- lub więcej składnikowe zbudowane z materiału twardego umieszczonego w bardziej miękkiej osnowie.

W5. 5.04.2011

1. Ustalenie przedmiotu na obrabiarce lub w uchwycie jest jedną z podstawowych czynności technologa
   w projektowaniu operacji technologicznej.

• Ustalenie - zetknięcie baz stykowych przedmiotu z elementami obrabiarki lub uchwytu.

Jest to tzw. bazowanie przedmiotu - nadanie określonego położenia, niezbędnego do poprawnego wykonania operacji technologicznej.

2. Ustalenie przedmiotu w uchwycie to nadanie mu określonego położenia w kierunkach, które mają wpływ na wynik obróbki, tj. na uzyskanie żądanych wymiarów obróbkowych i kształtów.

• Podpieranie stosuje się gdy:

- przedmiot jest mało sztywny i odkształca się pod wpływem siły

- przedmiot musi być zamocowany w miejscach, w których nie styka się z uchwytem i zachodzi obawa odkształcenia go przez elementy mocujące.

• Zamocowanie to przyłożenie sił do przedmiotów obrabianych, zapewniających podczas obróbki niezmienne położenie, jakie miał przedmiot na początku.

3. Każdy przedmiot w przestrzeni ma 6 stopni swobody.





























Pryzma odbiera 4 stopnie swobody

4. Przestalenie - odbieranie większej liczby stopni swobody niż to konieczne, odbieranie tego samego stopnia swobody przez więcej niż jeden element uchwytu (można przez kilka ale nastawnych).

Przestalenie może powodować może powodować niejednoznaczną orientację przedmiotu w przestrzeni lub uszkodzenie przedmiotu obrabianego podczas obróbki.

5. Baza - powierzchnia, linia lub punkt, względem którego określa się położenie innych powierzchni linii i punktów danego przedmiotu.

Bazy wykorzystuje się w:

• procesie konstruowania (bazy konstrukcyjne);

• procesie wytwarzania (bazy produkcyjne).




• Baza technologiczna - baza produkcyjna przyjęta w celu określenia położenia jakiegoś punktu, linii lub powierzchni przedmiotu podczas przebiegu procesu technologicznego.

• Baza kontrolna - baza produkcyjna przyjęta w celu określenia jakiegoś punktu, linii lub powierzchni w przedmiocie dla kontroli zgodności wykonania tego przedmiotu z wymaganiami konstrukcyjnymi lub technologicznymi.

• Baza obróbkowa - baza technologiczna przyjęta w procesie obróbki przedmiotu w celu określenia w tym przedmiocie położenia obrabianych powierzchni linii lub punktu.

• Baza montażowa - baza technologiczna przyjęta w procesie montażu przedmiotu w celu określenia położenia względem niego innego przedmiotu.

• Baza rzeczywista - jest bazą będącą powierzchnią lub linią leżącą na przedmiocie.

• Baza wyobrażalna - baza będąca umownie wyznaczonym elementem geometrycznym związanym z rzeczywistą powierzchnią.

• Baza stykowa - styka się z odpowiednimi elementami obrabiarki, uchwytu lub narzędzia.

• Baza nastawcza - jej położenie ustawia się względem odpowiednich elementów obrabiarki, uchwytu lub narzędzia.

• Baza sprzężona - powstaje w wyniku obróbki kilku powierzchni powiązanych ze sobą.

Wybór bazy do pierwszej operacji:

Powierzchnie bazowe powinny być równe i czyste, możliwie duże, aby zapewniały dobre podparcie przedmiotu.

Wybór baz pozostałych operacji:

Powierzchnią bazową w pozostałych operacjach powinna być powierzchnia już obrobiona. Przyjęta baza powinna pokrywać się z bazą przyjętą przez konstruktora. Należy zminimalizować liczbę baz.

6. Projektowanie przebiegu procesu technologicznego obejmuje m. in. dobór lub konstrukcję środków technologicznych.

Pomoce warsztatowe to środki technologiczne stosowane w czasie obróbki montażu, kontroli lub w transporcie stanowiskowym przedmiotu pracy, będące uzupełnieniem maszyn i urządzeń technologicznych lub służący bezpośrednio pracownikom w czasie pracy.

7.Oprzyrządowanie w obróbce skrawaniem






pomoce





























9.



















1. Uchwyty obróbkowe

• znormalizowane

• specjalizowane - najczęściej oprzyrządowanie uniwersalne uzupełnione elementami specjalnymi.

• specjalne - projektowane i wykonywane indywidualnie jako pomoce niezbędne w procesie wytwarzania danego wyrobu oraz koniecznie do uzyskania jego żądanej dokładności.


11.








































Uchwyty przedmiotowe - zamocowanie, ustalenie przedmiotu, prowadzenie narzędzi, tworzenie baz obróbkowych, nadawanie przedmiotowi podczas jednej operacji szeregu kolejnych określonych położeń względem obrabiarki
i narzędzia bez potrzeby odmocowywania przedmiotu.

1. Klasyfikacje Przedmiotowych Uchwytów Obróbkowych (PUO)

1. Ze względu na elementu wykorzystywane w konstrukcji chwytu



















































W6. 12.04.2011 nie mam, a raczej byłam na wykładzie? Chyba nie było wykładu, bo ja i Waldek też nie mamy.

W7. 19.04.2011

Temat: TECHNICZNA NORMA CZASU PRACY.

Szacujemy koszty poszczególnych operacji, aby móc oszacować koszt wytworzenia. Koszt szacujemy w celu ustalenia ceny, przy analizie popytu i podaży.

Dokładność obliczenia czasu ma dwojakie znaczenie:

• zewnętrzne- czas, który dostaje do dyspozycji operator obrabiarki. Jeżeli technolog opracuje zbyt długi czas to
  w sumie luz, ale jeśli technolog opracuje czas zbyt mały, to operator może się nie zmieścić w czasie;

• wewnętrzne - gdy przeszacujemy to cena wyrobu będzie zbyt wysoka i nie będziemy konkurencyjni, jeśli zaś nie doszacujemy, możemy zbankrutować.

1. Norma czasu pracy - jest to technicznie uzasadniona ilość czasu niezbędna dla wykonania określonego zakresu pracy (operacji) w danych warunkach techniczno-organizacyjnych przedsiębiorstwa przez określoną liczbę wykonawców
o określonych kwalifikacjach.

2. 
   
   Struktura normy czasu






































































• Czas przygotowawczo-zakończeniowy (tpz) - jest to czas związany z przygotowaniem do wykonania operacji technologicznej i z jej zakończeniem. Czas ten występuje tylko 1 raz na serię wykonywanych przedmiotów, wchodzą tu:

- zapoznanie się z rysunkiem i dokumentacją technologiczną,

- pobranie oprzyrządowania oraz narzędzi z wypożyczalni narzędzi,

- uzbrojenie obrabiarki,

- wybór parametrów obróbki.

Na ogół w przemyśle maszynowym dominuje produkcja seryjna, dlatego operator otrzymując wiele półfabrykatów do obrobienia musi się przygotować.

Przy zakończeniu partii obróbki można wskazać:

- rozbrojenie obrabiarki po obrobieniu całej partii,

- zwrot oprzyrządowania,

- przekazanie gotowych wyrobów.

Dąży się do tego, by jak najwięcej operacji w czasie przygotowawczo-zakończeniowym wyeliminować lub maksymalnie skrócić czas ich trwania. Dąży się też do tego, by zmniejszać liczbę elementów w partii obróbkowej(gdy czas przygotowawczy i zakończeniowy są już skrócone).

• Czas główny (t_g) - jest to czas, w którym następuje zmiana wymiarów, kształtu oraz właściwości wykonywanego przedmiotu (czas, w którym dokonywana jest właściwa obróbka);

• Czas pomocniczy (t_p) - jest to czas niezbędny do wykonania czynności pomocniczych, umożliwiających realizację pracy głównej stanowiącej cel operacji. Jest to czas związany z każdym przedmiotem w danej serii. Ogólnie rzecz biorąc jest to czas przeznaczony na:

- sterowanie obrabiarką,

- manipulację przedmiotem,

- kontrolę efektów obróbki.

3. Procedura obliczania normy czasu (3 przypadki)

1. produkcja jednostkowa - określamy normę czasu szacunkowo na podstawie analogicznych zrealizowanych już przypadków

2. produkcja seryjna - stosuje się metodę analityczną na podstawie przedstawionego schematu (rys. struktura normy czasu…)




n- liczba wyrobów serii jednocześnie przemieszczającej się po warsztacie ustala organizator produkcji

t_pz - czas przygotowawczo-zakończeniowy - z tablic

t_j - czas jednostkowy t_j= t_{w +} t_u (w przypadku produkcji seryjnej tak nie liczymy)

t_j = k * t_w , k = 1,1÷1,2

t_w = t_g + t_p

t_p = z tablic

t_g = t_m, t_r, t_mr

t_m , v = l/tt = l/v

bazując na podstawowym wzorze fizycznym można ustalić, że:

t =
[min]

l_d - dobieg, l_w - wybieg

Dla różnych sposobów obróbki opracowane są wzory na określenie czasu maszynowego z zastosowaniem parametrów technologicznych charakteryzujących kinematykę danego sposobu obróbki.

3. w produkcji wielkoseryjnej i masowej znajduje zastosowanie metoda analityczno-doświadczalna oparta na chronometrażu i obserwacji dnia roboczego. Stosuje się procedurę wynikającą z analitycznej normy czasu oraz pomiary czasu w trakcie przebiegu procesu technologicznego dotyczące ustalenia t_pz, t_p oraz składników t_u

W8. 26.04.2011 ? też nie mam

W9. 10.05.2011

Temat: JAKOŚĆ WYROBU.

1. Jakość wyrobu (jakość obróbki) - jest to zespół właściwości decydujących o stopniu przydatności wyrobu
   w określonych warunkach wytwarzania

Jakość wyrobu kształtowana (definiowana) jest na 3 etapach:

• konstruowania,

• wytwarzania,

• eksploatacji.

Jakość wyrobu może oceniać (szacować) na etapie użytkowania oraz na etapie wytwarzania (jakość technologiczna)





































Temat: WARSTWA WIERZCHNIA METALOWYCH CZĘŚCI MASZYN PO OBRÓBCE MECHANICZNEJ.

1. Warstwa wierzchnia - warstwa materiału ograniczona rzeczywistą powierzchnią przedmiotu, obejmująca tę powierzchnię oraz część materiału leżącą w pewnej odległości od powierzchni rzeczywistej, która wskazuje zmienione cechy fizyczne a niekiedy i chemiczne w stosunku do cech materiału w głębi przedmiotu.

2. Struktura warstwy wierzchniej (rys.)

Strefa przypowierzchniowa zbudowana jest z zaadsorbowanych lub związanych chemicznie z podłożem związków chemicznych (tlenki, siarczki, azotki itp.), jonów, pyłu, cząstek organicznych (np. tłuszczu), które osadzają się
z otaczającego środowiska lub przenoszą z przedmiotu współpracującego.




1. powierzchnia rzeczywista

2. strefa przypowierzchniowa

3. strefa ukierunkowana

4. strefa efektów cieplnych

5. strefa steksturowana

6. strefa zgniotu

3. Określenie grubości warstwy wierzchniej:

Grubość warstwy wierzchniej określa się na podstawie zmian wartości cech charakteryzujących materiał przedmiotu przy przemieszczaniu się w kierunku od powierzchni rzeczywistej w głąb przedmiotu. Te cechy to np. mikrotwardość, naprężenia wewnętrzne, struktura krystalograficzna itp. Warstwa wierzchnia sięga do głębokości, na której cechy te stabilizują się.

4. Przyczyny powodujące powstanie warstwy wierzchniej - czynniki kształtujące warstwę wierzchnią:

Wyróżniamy 3 grupy czynników, które kształtują właściwości ww:

1. Mechaniczne - oddziaływanie sił skrawania lub nagniatania,

2. Cieplne - wpływ ciepła powstającego podczas obróbki,

3. Fizyko-chemiczne - wprowadzenie jonów lub atomów obcych pierwiastków np. w wyniku nawęglania, azotowania.

1. Czynnik mechaniczny powoduje:

- Zmiany struktury geometrycznej, powierzchni, przede wszystkim chropowatości,

- Ukierunkowanie ziaren, powstanie tekstury,

- Zmianę twardości,

- Utworzenie się naprężeń własnych (ściskających).

2. Czynnik cieplno-chemiczny powoduje:

- Zmiany struktury geometrycznej powierzchni,

- Zmiany składu chemicznego,

- Zmiany struktury metalograficznej,

- Zmiany twardości,

- Utworzenie się naprężeń własnych (rozciągających).

5. Charakterystyka podstawowa warstwy wierzchniej - czynniki charakteryzujące warstwę wierzchnią:

1. profilogram powierzchni oraz wartości parametrów chropowatości Ra i Rz (parametry wysokościowe);

2. mikrofotografia powierzchni,

3. wykres udziału nośnego liniowego profilu N_L

Nośność powierzchni - wymierna cecha geometryczna powierzchni rzeczywistej, charakteryzowana wielkością pola styku tej powierzchni, z wzorcową przeciwpowierzchnią dociskaną z określoną siłą (zdolność powierzchni do przemieszczania obciążeń) albo wielkością liniowego styku profilu zaobserwowanego tej powierzchni z linią równoległą do linii odniesienia przeprowadzoną w ustalonej odległości od tej linii odniesienia.

Udział nośny liniowy N_L =
· 100%




4. mikrofotografia struktury;

5. rozkład naprężeń własnych

Naprężenia ujemne warstwy wierzchniej są na ogół korzystne z punktu widzenia eksploatacji maszyn

6. mikrotwardość

W10. 17.05.2011

Temat: DOKŁADNOŚĆ OBRÓBKI

1. Dokładność obróbki - stopień zgodności przedmiotu rzeczywistego z idealnym.

Różnice między przedmiotem rzeczywistym a idealnym określa się za pomocą błędów (odchyłek).

2. Wyróżniamy dwa rodzaje błędów

• systematyczne, np. błędy nominalne

• przypadkowe, np. drgania

3. Rodzaje błędów obróbki:

1. Błędy wymiarów

Sposoby oznaczenia na rysunkach wykonawczych części:

1. Poprzez podanie wymiaru nominalnego (tzw. wymiar nietolerowany) - ø30

Wymiary nietolerowane wykonuje się na ogół w XIV klasie dokładności - dokładności warsztatowej.

2. Poprzez podanie wymiaru nominalnego z określonymi odchyłkami - ø30±0,2

3. Poprzez podanie wymiaru nominalnego wraz z klasą dokładności oraz symbolem literowym oznaczającym usytuowanie pola tolerancji w stosunku do linii zerowej czyli do wymiaru nominalnego (zapis symbolowy); otwory: ø30, wałki ø30h7

2. Błędy kształtu

Stopień niezgodności rzeczywistego kształtu części obrabianej z teoretyczną bryłą geometryczną określoną przez nominalne wymiary na rysunku konstrukcyjnym/ wykonawczym.

Rodzaje błędów i sposoby ich oznaczania (+rysunki do każdego podpunktu, są zbyt szczegółowe, żebym je wszystkie przerysowała, wybaczcie):

1. Błąd prostoliniowości

- błąd prostoliniowości tworzącej płaszczyzny

- błąd prostoliniowości tworzących walca lub stożka

2. Błąd płaskości

3. Błąd kołowości

4. Błąd walcowości

- stożkowość

- baryłkowatość

3. Błędy położenia

Odchylenie rozpatrywanej powierzchni osi lub płaszczyzny symetrii od nominalnego położenia względem elementu odniesienia.

Rodzaje błędów:

1. Błąd równoległości

- błąd równoległości dwóch prostych

- błąd równoległości prostej i płaszczyzny

- błąd równoległości dwóch płaszczyzn

2. Błąd prostopadłości

- błąd prostopadłości prostej i powierzchni

- błąd prostopadłości dwóch płaszczyzn

3. Błąd współosiowości symetrii

4. Błąd symetrii

5. Błąd przecinania się prostych

6. Błąd położenia punktu

4. Błędy powierzchni

Stopień niezgodności powierzchni rzeczywistej z powierzchnią idealną zarówno ze względu na strukturę geometryczną jak i właściwości warstwy wierzchniej. Jest to błąd złożony.

Jako elementy należy wymienić:

1. Błędy kształtu (skala submakro)

2. Falistość (skala mezo)

3. Chropowatość (skala mikro)

4. Kierunkowość struktury

4. Czynniki wpływające na dokładność obróbki:

• dokładność obrabiarki

• dokładność narzędzi obróbkowych (dotyczy zwłaszcza narzędzi kształtowych i tzw. wymiarowych, np. wiertła, których kształt i wymiary odwzorowują się bezpośrednio w materiale obrabianym, wpływ ma zużywanie się ostrza)

• sztywność układu OUPN

• odkształcenie układu OUPN

• naprężenia własne przedmiotu obrabianego

• drgania układu OUPN

• dokładność pomiaru

• dokładność nastawienia obrabiarki

W11. 24.05.2011

Temat: BŁĘDY OBRÓBKI PARTII PRZEDMIOTÓW.

1. Krzywa rozkładu błędów dla partii przedmiotów.

W rezultacie obróbki partii przedmiotów otrzymuje się charakterystyczny rozrzut wymiarów. Krzywą rzeczywistego rozkładu błędów dla obrabianej partii przedmiotów można w sposób obiektywny przybliżyć za pomocą rozkładu normalnego Gaussa. W zależności od dokładności wykonania rozrzut wymiarów może być większy (mała dokładność) lub mniejszy (duża dokładność).

Powodem rozrzutu wyników są błędy:

1. błąd systematyczny - dla wszystkich przedmiotów obrabianej serii pozostaje stał, bądź zmienia się stopniowo przy przejściu od jednego przedmiotu do następnego. Błąd systematyczny może być spowodowany:

• błędnym nastawieniem obrabiarki;

• postępującym zużyciem ostrza.

• błędy przypadkowe - są to błędy, które dla różnych przedmiotów rozpatrywanej serii mają różne wartości, przy czym pojawienie się ich nie podlega żadnym uchwytnym prawom. Błąd przypadkowy może być spowodowany:

• niejednorodną budową obrabianego materiału;

• drganiami przenoszącymi się z zewnątrz;

• innymi czynnikami.

W12. 31.05.2011

Temat: EKONOMICZNA DOKŁADNOŚĆ OBRÓBKI

1. Ekonomiczna dokładność jakiegokolwiek sposobu obróbki na danym stopniu rozwoju techniki jest dokładnością osiąganą w normalnych warunkach pracy, przy właściwym wyposażeniu i odpowiednich kwalifikacjach pracowników oraz po kosztach niższych niż przy innych sposobach możliwych do zastosowania w danym przypadku.




a) zależność kosztu obróbki od błędów obróbki:

Δ₁, Δ₂ - wartości błędów; im dalej na osi, tym większy błąd i mniejszy koszt

Δ - najmniejszy możliwy do uzyskania błąd obróbki na danym etapie rozwoju technologii

Obcinek B (odcinek ekonomicznej dokładności) - nawet nieznaczne zwiększenie kosztów (nakładów) powoduje znaczne zmniejszenie błędów (znaczne zwiększenie dokładności).

Odcinek C - nawet nieznaczne zmniejszenie kosztów (nakładów) powoduje znaczny spadek dokładności (znaczne zwiększenie błędów).

Odcinek A - nawet znaczne zwiększenie kosztów (nakładów) daje w efekcie zaledwie niewielkie zwiększenie dokładności (niewielkie zmniejszenie błędów).




b) zależność kosztu obróbki od błędów obróbki

I - toczenia

II - szlifowania

W punkcie A można zastosować toczenie lub szlifowanie.

Na prawo od punktu A bardziej ekonomiczne jest toczenie.

Na lewo od punktu A bardziej ekonomiczne jest szlifowanie.

Temat: NADDATKI OBRÓBKOWE

1. Rodzaje naddatków

1. Naddatek całkowity na obróbkę - jest określony grubością warstwy usuwanej w całym procesie technologicznym. Kompensuje błędy wymiarowo-kształtowe, wady powierzchniowe i podpowierzchniowe występujące w poszczególnych etapach wytwarzania, a spowodowane niedokładnością metod obróbki oraz urządzeń technologicznych. Wartość NC to różnica wymiarów półfabrykatu i wymiarów gotowej części.




C_a, C_b, C_c - całkowite naddatki na obróbkę

a_pf, b_pf - wymiary półfabrykatu

C₁, C₂, C₃ - naddatki na przecinanie

2. Naddatek operacyjny - jest określony grubością warstwy usuwanej w czasie wykonywania pojedynczej operacji. Wartość tego naddatku określa się różnicą wymiarów otrzymywanych w dwóch kolejnych operacjach.

Naddatek całkowity na danej powierzchni jest sumą naddatków operacyjnych.

2. Struktura naddatku operacyjnego:

T₁ - tolerancja wymiaru po wykonanej operacji

N_pf - wymiar nominalny półfabrykatu

N₁ - wymiar nominalny po pierwszej operacji

g_1nom - naddatek operacyjny dla pierwszej operacji

T_a - tolerancja wymiaru półfabrykatu wynikająca z procesu jego wytwarzania

R_za - chropowatość powierzchni uzyskana w poprzedniej operacji

W_a - warstwa wadliwa materiału będąca wynikiem poprzedniej operacji

S_a - błąd położenia wzajemnie ze sobą związanych powierzchni przedmiotu będące wynikiem poprzedniej operacji

e_z - błąd ustalenia przedmiotu w uchwycie w wykonywanej operacji




3. Czynniki określające wartość naddatku operacyjnego:

Naddatek jednostronny (niesymetryczny) g1nom= Ta+ Rza + Wa + Sa + ez

Naddatek dwustronny (symetryczny) g1nom= Ta+ 2Rza + 2Wa + 2Sa + 2ez /2 g1nom= 1/2Ta+ Rza + Wa + Sa + ez

Praktycznie wartości naddatków dobiera się z tablic doboru naddatków w zależności od sposobu i rodzaju obróbki, gabarytów przedmiotu obrabianego, rodzaju materiału obrabianego, itp.

W13. 7.06.2011

Temat: RODZAJE STRUKTUR GEOMETRYCZNYCH POWIERZCHNI (uzupełnienie do warstwy wierzchniej)

1. Rodzaje struktur powierzchni:

1. Jednokierunkowa, jej odmiany to:

- równoległa (struganie, dłutowanie, symbol ” =”),

- prostopadła, ma też rysy równoległe wobec siebie, ale prostopadłe do rysunku (toczenie wzdłużne, struganie, dłutowanie, symbol T),

- współśrodkowa (toczenie czołowe, frezowanie czołowe, symbol C);

2. Wielokierunkowa, odmiany:

- skrzyżowana (frezowanie czołowe, dogładzanie, symbol X),

- nieuporządkowana (skrobanie, docieranie, symbol M),

- promieniowa (szlifowanie czołowe, symbol R),

3. Bezkierunkowa:

- punktowa (obróbka elektroiskrowa, niektóre odlewy).

2. Komputerowe wspomaganie wytwarzania:

CAPP - computer aided process planning

Wyróżnia się 3 metody CAPP:

• Projektowanie wariantowe (oparte na technologii grupowej), wykorzystuje się istniejące już procesy technologiczne podobnych pod względem technologicznym i konstrukcyjnym części

• Projektowanie generacyjne - polega na stworzeniu nowego procesu technologicznego za pomocą programu komputerowego, analizującego konstrukcję przedmiotu i stosownie do tego proponującego proces technologiczny.

Na początku należy dokonać dekompozycji przedmiotu, czyli wyróżnić powierzchnie elementarne, którym przypisuje się odpowiednie sposoby obróbki. Następnie program musi złożyć wszystko w jedną całość, w odpowiedniej kolejności. Ta metoda nie ma powiązań historycznych z tym, co już było.

• Metoda semigeneracyjna - połączenie pierwszej i drugiej metody.

Temat: TECHNOLOGIA MONTAŻU

1. Metody montażu mają na celu uzyskanie wymiarów montażowych o określonej tolerancji , dotyczą kojarzenia ze sobą dwóch lub więcej elementów.

2. Metody montażu

1. Montaż z całkowitą zamiennością części - polega na składaniu jednostek montażowych z takich elementów, które mogą być dowolne lecz wykonane wg założonych wymiarów i innych wymagań. Montaż ten wymaga dokładnego wykonania, metoda stosowana jest w produkcji wielkoseryjnej i masowej. Inne metody powstały po to, by obniżyć koszty.

2. Montaż z zamiennością częściową

• montaż z zamiennością warunkową - polega na składaniu jednostek montażowych z elementów, z których niektóre nie spełniają wymagań. Części mogą być wykonane z mniejszą dokładnością niż w poprzedniej metodzie

• montaż z zastosowaniem kompensacji - polega na tym, że wymaganą dokładność wymiaru wynikowego uzyskuje się za pomocą wprowadzenia do konstrukcji danej jednostki montażowej elementu kompensacyjnego, umożliwiającego uzyskanie zadanego wymiaru w określonych granicach. Stosuje się kompensatory nieciągłe (podkładki, tuleje dystansowe) oraz kompensatory ciągłe (śruby, kliny). Metoda stosowana w produkcji seryjnej

• montaż z zastosowaniem selekcji - polega na tym, że założoną tolerancję wymiaru wynikowego uzyskuje się przez odpowiednie kojarzenie elementów podzielonych na grupy selekcyjne o węższych tolerancjach. Podział na grupy selekcyjne oraz odpowiednie znakowanie powinny poprzedzać montaż i powinny być dokonane przez dział kontroli jakości na podstawie instrukcji opracowanej przez technologa. Metoda selekcyjna stosowana np. przy łożyskach.

• montaż z indywidualnym dopasowywaniem części - polega na tym, że wymaganą tolerancję wymiaru wynikowego osiąga się przez zmiany wymiaru jednego z góry określonego ogniwa łańcucha wymiarowego za pomocą szlifowania, toczenia, skrobania itp. Metoda ta cechuje się dużą pracochłonnością i stosowana jest
  w produkcji małoseryjnej i jednostkowej.

3. Formy organizacyjne montażu.

Organizacja montażu zależy przede wszystkim od wielkości produkcji. Wyróżnia się:

1. Montaż stacjonarny, dokonywany na jednym stanowisku, bez przesuwania montowanego wyrobu (jednostki montażowej). Wszystkie potrzebne elementy, podzespoły i zespoły są dostarczane w wymaganej ilości na stanowisko robocze. Istnieją 2 odmiany montażu stacjonarnego:

• wg zasady koncentracji operacji - operacje montażu wykonuje jedna brygada na stanowisku montażowym, tę odmianę stosuje się w produkcji jednostkowej i małoseryjnej;

• polega na różnicowaniu operacji - montaż podzespołów i zespołów wykonuje kilka brygad jednocześnie, a montaż główny oddzielna brygada. Stosuje się tę odmianę w produkcji seryjnej.

• Montaż potokowy (przepływowy) - stosowany w produkcji wielkoseryjnej i masowej, jest najbardziej racjonalną formą organizacji montażu. Odznacza się tym, że jest podzielony na wiele operacji, z których każda jest wykonywana na odrębnym stanowisku przez jednego lub kilku pracowników, po czym wyrób jest przenoszony na następnej stanowisko. Do poszczególnych stanowisk montażowych dostarczane są, często w systemie JiT, poszczególne elementy, podzespoły i zespoły.

W14. 14.06.2011

Sformułowanie potrzeby

konstruowanie

wytwarzanie

eksploatacja

likwidacja

recykling

handel

magazynowanie

techniczno- organizacyjne przygotowanie produkcji

realizacja produkcji

handel

magazynowanie

wartościowanie (dalej - w)

w

w

w

OPERACJE

OPERACJA 1

OPERACJA 2

OPERACJA 3

OPERACJA N

ZAMOCOWANIE 1

ZAMOCOWANIE 2

ZAMOCOWANIE N

POZYCJA 1

POZYCJA 2

POZYCJA N

ZABIEGI

ZABIEG 1

ZABIEG 2

ZABIEG 3

ZABIEG N

PRZEJŚCIE 1

PRZEJŚCIE 2

PRZEJŚCIE N

CZYNNOŚCI

RUCHY ELEMENTARNE

S₀

S₁

S₂

S_n-1

S_n

S_k

O_P1

O_P2

O_Pn

F_e

Z_i

Y

X

Z

obrabiarki

pomoce warsztatowe

środki transportu

- uchwyty obróbkowe

- narzędzia

- narzędzia i przyrządy pomiarowe

Środki produkcji w obróbce skrawaniem

wyrób

obrabiarka

informacja

obsługa

energia

półfabrykaty

pomoce warsztatowe

Pomoce warsztatowe

Uchwyty obróbkowe

Uchwyty obróbkowe narzędziowe

Uchwyty obróbkowe przedmiotowe

oprawki

Przyrządy narzędziowe

- głowice wiertarskie

- do toczenia kopiowego

- do dłutowania na frezarkach

- do usuwania zadziorów

- noży tokarskich

- narzędzi frezarskich

- imaki narzędziowe

PUO

znormalizowane

specjalizowane

z wyposażeniem specjalnym

uchwyty grupowe

specjalne

wielokrotnego stosowania

składanie kompletów UPS

Jakość użytkowa wyrobu

estetyka wyrobu i inne

trwałość, zużycie i niezawodność wyrobu

wskaźniki ekonomiczne nabycia i funkcjonowania

funkcjonalność wyrobu

Jakość technologiczna wyrobu

Dokładność wyrobu

właściwości materiału

Właściwości warstwy wierzchniej

Norma czasu pracy t

Czas przygotowawczo-zakończeniowy t_pz

Czas jednostkowy t_j

Czas wykonania t_w

Czas uzupełniający t_u

Czas główny t_g

Czas pomocniczy t_p

Czas obsługi t_o

Czas potrzeb fizjologicznych t_f

Czas obsługi technicznej t_ob

Czas obsługi organizacyjnej t_oo

Czas odpoczynku t_o

Czas potrzeb naturalnych t_pn

---