skanuj0005

Skład chemiczny wód popasowych: woda 85-90%, sucha masa 10-15% w tym: tłuszcz 10-15% białko ok. 5%, sole mineralne 1%

12.    Jak powinna być magazynowana mączka rybna - wyjaśnić do momentu wyjścia z suszarki?

Po wyjściu z suszarki mączka ma temperaturę ok. 100°C. Należy ją jak najszybciej schłodzić do temp. 15-20°C w długich przenośnikach z płaszczem, gdzie mączka oddaje ciepło oraz można dodać przeciwutleniacze. Następnie mączka jest mielona w młynku (chwytak magnetyczny wyłapuje metalowe zanieczyszczenia). Mączka powinna być przechowywana w magazynach o temp. 10-15°C, niskiej wilgotności. Pakowanie najlepiej w gazoszczelne worki mogą być wypełnianie gazem, np. azotem.

13.    Omówić zasady produkcji hydrolizatów rybnych.

Surowce uboczne można przetworzyć na hydrolizaty paszowe, wykorzystując w tym celu endogenne enzymy proteolityczne zawarte w mięśniach i wnętrznościach ryb lub dodatkowo enzymy dodane. Na ogół zakwasza się środowisko, aby stworzyć warunki do działalna katepsyn oraz enzymów trawiennych typu pepsyna, a jednocześnie zapobiec procesom gnilnym. W tym celu dodaje się do rozdrobnionej masy rybnej kwasy organiczne lub nieorganiczne albo bogate w sacharydy surowce roślinne, a nawet melas, z tych dodatków wskutek fermentacji pod wpływem endogennej mikroflory albo starterowej struktury powstaje kwas mlekowy, przy pH 3 wskutek hydrolizy białek tworzy się dużo AA. Obniżenie pH do 2 powoduje zahamowanie aktywności egzopeptydaz, a wskutek uwalniane są krótkie peptydy i AA. Kwaśny hydrolizat składa się z fazy wodnej zawierającej składniki azotowe, fazy olejowej oraz frakcji nierozpuszczalnej. Szybkość hydrolizy i wydajność fazy wodnej zależy od kwasowości oraz temperatury (najlepiej temp. 30°C). Szybkość procesu można zwiększyć dodając odpowiednie enzymy proteolityczne. Dodatek enzymów, których optimum działalności przypada w temp. 70°C skraca czas trwania procesu do kilku godzin i zapobiega rozwojowi niekorzystnych bakterii.

Soliryb wytwarza się z surowców ubocznych i odpadów przez rozdrobnienie i zakwaszenie kwasem siarkowym, solnym i mrówkowym do pH 3,5-38. W czasie 1 doby w temp. 40°C wskutek hydrolizy następuje upłynnienie masy i powstaje nieprzyjemny zapach. Fazę olejow a oddziela się przez wirowazi-e Pirosiloryb wytwarza się podobnie, lecz jako środków utrwalających : zaimzszoacr cr.    ii;:

się pirosiarczyn sodu oraz HC1 lub H_;S0.

Ciekły hydrolizat zachowuje drbnjik:-;-: ~    :•-»    : ze : ~ z_-.z-i    - -

14.    W jakim celu dodajetm    --i-słaz... r;    k_ .et aec

działania)?

Soliryb

•    0,2 % stężonego H₂S0₄ obniża pH do 4

•    0,2% stężonego HC1 obniża pH do 4    _ -    .

•    2% HCOOH w celu przedłużenia trwałości i zachowania barwy Pirosiloryb:

•    1 % stężonego H₂S0₄ lub HC1 obniża pH ,    :    < r z :v >

•    1,3%pirosiarczynu soduNa₂S₂0₅    ■ .    „y.    vzkz - . z r ^ ‘ y

Ilość stosowanych kwasów zależy od rodzaju surowca (ilość części kostnych, tłuszczu). Kwasy rzutują nie tyłko na przemiany proteolity czne, ale ponadto również na niekorzystne zmiany lipołityczne tłuszczów. W produkcji pirosiłorybu przy' pH 4-5 zamiast kwasu siarkowego można użyć HC1. Pirosiarczyn z HC1 wywiera silniejszy efekt niż w mieszaninie z kwasem siarkowym.Trwałość hydrolizatu zależy od pH. Jeżeli pH nie przekroczy 2-2,5 przy’ kwasie solnym i siarkowym, a 4 przy mrówkowym to w temp. 20-30°C można go przechowywać przez 1 rok lub dłużej.

Zabezpieczenie kwasem pozwala uniknąć przykrego zapachu nawet podczas przechowywania.

15.    Omówić proces granulowania pasz i korzyści z tego wynikające.

Do produkcji granulatu używa się następujące maszyny: granułator, chłodnica z wentylatorem i cyklonem, rozdrabniacz granulatu, tzw. krumbler, odsiewacz. Główny nośnik granulatu to śruta zbożowa (pszenna, jęczmienna, owsiana, kukurydziana, sojowa), otręby, mleko w proszku, serwtak, mączka rybna, krew. Mieszanka sypka przed procesem granulowania jest poddawana kondycjonowaniu w mieszarce-kondycjonerze ogrzewanym parą wodną o temp. ok. 180°C i ciśnieniu 0,35MPa. Podczas obróbki parą temperatura mieszanki wzrasta do 80-90°C i wilgotność o 3-5%, co powoduje rozmiękczenie surowców i wywołuje częściową żelatynizację skrobi lub kolagenu (w zależności od surowców). Zabieg ten ułatwia granulowanie i zwiększa strawność paszy. W trakcie kondycjonowania można dodawać także melasę. Mieszanka z kondycjonera przechodzi przez zaporę magnetyczną wprost do zespołu prasującego. Podczas przechodzenia przez otwory matryce temp. paszy wzrasta o kilka stopni, co powoduje dalszą żelatynizację. Następnie granulat przechodzi do chłodnicy przedmuchiwanej powietrzem. Podczas chłodzenia spadek wilgotności granulatu o 2-3%. Wyraźnie polepszają się jego cechy wytrzymałościowe. Ochłodzony granulat

5