069 4

dzajem materiału i jego obróbki cieplnej.

Jako materiał na tłoki stosuje się obecnie stopy glinowo-krzemowe lub glinowo-miedziowe o wytrzymałości na rozerwanie Rr = 15—24 kG/mm² i twardości po obróbce cieplnej rzędu 110—130 HB.

Spotkane na rynku krajowym tłoki wykonywane są najczęściej ze stopów glinowokrzemowych, o stosunkowo niskiej zawartości krzemu (2—5°/o). Po odlaniu, tłoki wykonane z tych stopów wymagają odpowiedniej obróbki cieplnej, po której stop uzyskuje właściwą twardość oraz zmniejszenie rozszerzalności pod wpływem temperatury. W praktyce jednakże, spotykane na rynku półfabrykaty, jak i gotowe tłoki odznaczają się znaczną niestabilnością wymiarową podczas pracy w cylindrze silnika (tzw. „puchnięcie” tłoków), co przyczynia się do zacierania tłoków lub zmusza do stosowania dużych luzów. Dlatego przy wykonywaniu nowego

skłonności do „puchnięcia” w silniku.

Jeżeli wygrzewamy gotowy tłok, wówczas najczęściej zmienia on znacznie swoje wymiary, przede wszystkim zwiększając średnicę nawet o kilka setnych milimetra. Należy wówczas powtórnie obrobić tłok wykańczająco dla nadania mu żądanych wymiarów.

Tę właściwość niektórych stopów z których wykonywane są tłoki można wykorzystać do zmniejszenia luzu w cylindrze dla częściowo zużytych lecz jeszcze dobrych tłoków. Wygrzewa się wówczas taki tłok w temperaturze około 200—220°C przez około 1—2 godzin. Po powolnym ostudzeniu sprawdza się wymiary tłoka i jeśli nie wykazują wyraźnego zwiększenia średnicy, wygrzewa się go ponownie w nieco wyższej temperaturze (około 250°C).

Decydujący wpływ na pracę tłoka ma jego kształt geometryczny oraz dokładność obróbki. Tłoki współczesnych silników mają w przekroju pionowym kształt stożkowy (lub baryłkowaty, np.

Tablica 11

TŁOKI

Orientacyjne luzy dla poszczególnych części tłoka w cylindrze

Zakres średnic tłoków mm	Luz w części nad pierścieniami mm		Luz w części pod pierścieniami mm		Luz w dolnej części płaszcza mm
		=	i	=		=
40-49	0,18—0,22	0,20—0.23	0,08—0,10	0,10—0,12	0,05—0,06	0,06-0,07
50-59	0,20—0,25	0,22-0,28	0,11—0,14	0,14—0,18	0,07—0,08	0,08-0,09
60-69	0,28—0,32	0,30—0,34	0,12—0,15	0,16—0,20	0,08—0,10	0,10—0,12
70—79	0,32-0,38	0,35-0,40	0,16-0,18	0,18-0,22	0,10—0,12	0,11—0,14
80—89	0,40—0.45	0,45—0,50	0,19—0,22	0,25—0,30	0,12—0,14	0,15—0,18

-L — luz w płaszczyźnie prostopadłej do osi sworznia tłokowego — luz w płaszczyźnie osi sworznia tłokowego Różnica luzów w obydwu płaszczyznach wskazuje na wielkość owalizacji tłoką. Dla silników czterosuwowych można przyjmować luzy o ok. 15—20"/o mniejsze.

tłoka, przed obróbką mechaniczną, warto przetrzymać odlew przez 5—8 godzin w temperaturze około 180°C, np. we wrzącym oleju, a następnie powoli ostudzić. Po takim wygrzaniu, tłok może utracić nieco twardość lecz nie będzie wykazywał nadmiernej

SHL-175), zaś w przekroju poziomym — owalny. Dzięki temu, podczas pracy silnika, bardziej nagrzane górne części tłoka dzięki mniejszej średnicy mogą rozszerzać się w większym stopniu bez niebezpieczeństwa nadmiernego zmniejszenia luzu i zatarcia. Owalny

69