Schowek38

Przestoje nieplanowane to:

• nieprzewidziana przerwa w użytkowaniu maszyny, spowodowana jej niesprawnością techniczną, potwierdzoną dużą liczbą braków nawet w całej

produkcji;

® rezultat braku możliwości uruchomienia, braku ruchów roboczych itp.

Mogą być spowodowane zużyciem podstawowych elementów, mechanizmów i zespołów, złą konstrukcją elementów, nieprawidłowym użytkowaniem maszyn lub źle wykonanym remontem.

Ważna, lecz trudna do określenia, jest sprawność techniczna maszyny, gdyż zależy ona od rodzaju wyrobu (stosowanych tolerancji wymiarowych i kształtu, dokładności obróbki), operacji, jaką wykonuje maszyna, procentu dopuszczalnych braków, przestrzegania zasad bhp itp. Maszyna jest technicznie sprawna i może pracować, gdy spełnia przypisaną jej funkcję z zachowaniem bezpieczeństwa pracy oraz gdy zużycie jednego elementu nie powoduje lawinowego niszczenia innych. Oznacza to, że wykonane operacje uważa się za dobre przy normalnym zużywaniu się narzędzi,energii, środków smarnych,gdy nie występują nietypowe objawy niesprawności (np. wycieki środków smarnych, nadmierne drgania, nietypowe szumy).

W terminologii dotyczącej techniki obsługi istnieją następujące główne pojęcia: przegląd techniczny, regeneracja, naprawa i remont (por. rys. 4.1).

Przegląd techniczny to podstawowa obsługa techniczna, która - ze względu na wcześniej wymienione kryteria klasyfikacyjne - może przyjmować formę obsługi: codziennej, okresowej, sezonowej, zabezpieczającej, diagnostycznej, w zakresie docierania i gwarancyjnej. W jej ramach wykonuje się czynności obejmujące m.in. konserwację (np. czyszczenie, smarowanie), regulację, diagnostykę oraz profilaktykę. Celem przeglądu jest wykrycie i usunięcie niesprawności i uszkodzeń w wyniku regulacji lub elementarnej naprawy.

Regeneracja to czynności mające na celu przywrócenie właściwości użytkowych poszczególnym częściom.

Naprawa to obsługa umożliwiająca przywrócenie właściwości użytkowych uszkodzonym ogniwom lub pojedynczym zespołom (podzespołom) maszyny w wyniku regeneracji i/lub wymiany części zużytych.

Remont dotyczy jednoczesnej naprawy wszystkich zespołów w maszynie lub ich wymiany. Wykonuje się go w celu usunięcia skutków zużywania się części maszyn lub urządzeń, aby nie dopuścić do nadmiernego ich zużycia, w następstwie którego następują awarie i wycofanie urządzenia z użytkowania. Terminy remontów są określone w wieloletnich i rocznych planach remontów, uzgodnionych z kierownikami działów produkcyjnych i pomocniczych.

Konserwacją nazywa się czynności związane z czyszczeniem, smarowaniem, sprawdzaniem stanu technicznego i zabezpieczeniem eksploatacyjnym oraz pozostałe, wchodzące już w zakres obsługi obiektów technicznych o charakterze bieżącej konserwacji.

Czyszczenie to jedna z czynności związanych z konserwacją i występuje w wielu fazach procesu odnowy. Obiekty techniczne są czyszczone już w czasie ich oddawania do eksploatacji. Wówczas usuwa się pozostałości zabezpieczeń antykorozyjnych i transportowych, części opakowań i pokryć ochronnych. Są one czyszczone również podczas użytkowania (aby zanieczyszczenia nie przedostały się do obiegu smarowania, pomiędzy części współpracujące, powierzchnie styku itp.) oraz obsługi, tzn. w trakcie napraw i remontów. Czyszczenie wykonuje się zgodnie z opracowanymi przepisami technologicznymi, regulującymi częstotliwość i zakresy czynności z tym związane oraz środki techniczne, którymi należy się posługiwać.

Kolejną fazą częściowej odnowy obiektów technicznych jest smarowanie, zapobiegające zużywaniu elementów maszyn oraz zmniejszające straty energetyczne (a zatem zwiększające wydajność) w wyniku obniżenia współczynnika tarcia. Technika smarowania polega na wprowadzeniu we właściwe miejsce odpowiednio dobranego środka smarnego. W nowoczesnych maszynach i urządzeniach układy smarownicze projektuje się równie dokładnie, jak najważniejsze zespoły robocze . Podczas eksploatacji z całą skrupulatnością przestrzega się zaleceń instrukcji smarowniczych, opracowanych dla każdego obiektu przez producenta i dostarczonych łącznie z dokumentacją techniczno-ruchową. Wszelkie usprawnienia procesów smarowania oraz doskonalenie konstrukcji obiektów, służące ulepszeniu układów smarowania, są częścią procesów odnowy obiektów technicznych.

Do czynności konserwacyjnych zalicza się również te, których celem jest sprawdzenie stanu technicznego obiektu. Nieprawidłowości wykryte w czasie codziennej obsługi zapobiegają zużywaniu się części, umożliwiają korekcję i przywrócenie obiektu technicznego do normalnej pracy. Stan techniczny obiektu sprawdza się:

• przed rozpoczęciem eksploatacji (komisyjny odbiór obiektu i oddanie go do eksploatacji),

® przed rozpoczęciem i zaraz po zakończeniu pracy (zmianowe przekazywanie obiektu),

« podczas pracy; w znaczeniu eksploatacyjnym określa się te czynności jako procesy obsługi technicznej codziennej i sezonowej.

4.2.1. Obsługa codzienna, sezonowa, zabezpieczająca, diagnostyczna i gwarancyjna

Obsługa codzienna maszyn obejmuje takie czynności, jak sprawdzenie:

® czystości maszyn,

® częstotliwości i jakości smarowania mechanizmów i połączeń oraz ich regulacji.

® działania mechanizmów jezdnych, stanu ogumienia, zużycia materiałów pędnych,

® stanu osłon ochronnych i ogólnego bezpieczeństwa pracy. •

Obsługa sezonowa dotyczy obiektów pracujących w różnych środowiskach, np. w rolnictwie, budownictwie, transporcie - tn.in. obiektów budowla-

75

www.wsip.com.pl