Skanowanie 12 12 18 04 (5)

Zadaniem formy, które musi być uwzględnione przy jej konstruowaniu, jest nie tylko odwzorowanie kształtu gniazda przez tworzywo, ale również osiągnięcie:

A — jakości użytkowej, a więc oczekiwanej jakości wyrobu, tzn.

•    wyglądu,

•    własności użytkowych, wynikających z cech nominalnych materiału i cech nabytych w procesie wtryskiwania,

•    dokładności wymiarowo-kształtowej;

B — jakości produkcyjnej, a więc łatwości obsługi, tzn.

•    szerokiego okna przetwórstwa dla stosowania regulacji procesu,

•    trwałości;

C — jakości rynkowej, a w⁷ięc zysku, tzn.

•    efektywności produkcji,

•    konkurencyjności rynkowej.

1.1 Forma wtryskowa jako składowy element procesu produkcyjnego

Oczekiwania producentów wyrobów wtryskowych w zakresie jakości, czasu i terminowości wykonania form coraz bardziej rozmijają się z możliwościami narzędziowni. Spełnienie stawianych warunków wymaga zasadniczych przemian w tradycyjnej organizacji narzędziowni. Nowoczesna narzędziownia musi być przygotowana do wytwarzania atestowanych form klasy QS, to znaczy takich, których funkcjonalność jest całkowicie podporządkowana warunkom produkcji kooperacyjnej wielkich branż przemysłowych, spożywczych i innych. Formom tym stawia się bardzo wysokie i zróżnicowane wymagania, lecz cechuje je duża dowolność konstrukcyjna i wykonawcza, ponieważ każdy nowy wyrób wymaga innych rozwiązań. Nieuniknione jest więc powstawanie błędów, które w efekcie końcowymi prowadzą do występowania już ponad normalnej liczby braków, a nawet niebezpiecznej wadliwości wyrobów końcowych.

Sytuacja ta stała się niepokojąca nie tylko ze względu na rosnące straty produkcyjne, ale również możliwość zwiększenia awaryjności, np. w motoryzacji. W niektórych krajach podjęty został program mający⁷ na celu określenie przyczyn tej sytuacji. Badania przyczyn powstawania wad produkcyjnych prowadzone za granicąw znaczącej liczbie firm |4,5| obejmowały cały proces: od projektu funkcjonalnego wyrobu aż do fazy produkcji. Stwierdzono, że sumarycznie we wszystkich badanych przypadkach przyczyną ok. 75% wad były błędy spowodowane złą konstrukcją wyrobu, niesprawdzo-

H

^r

nymi założeniami wstępnymi oraz nieprawidłowym przebiegiem konstruowania i wykonywania form (rys. 1.2). W wyniku podjętych dopiero po próbach działań interwencyjnych udaje się przeciętnie usunąć tylko ok. 80% wszystkich błędów. Tak więc o jakości produkcji decyduje pozostałe 20% wad wyrobów i konieczne staje się albo ich zaakceptowanie, albo gruntowne przerobienie formy, ze wszystkimi skutkami opóźnień i przerw w produkcji.

1 hoo -10001 1000-10000	Koszt usunięcia
	jednego błędu w (

Koszt

Powstawanie

błędów

O

Q

O

X

, e*

Powstawanie 75% błędów

Możliwe usunięcie 80% błędów

Cal: max. 4 blęd na 1mln. sztuk

*>

PRODUKCJA

PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI

Rys. 1.2 Powstawanie błędów w łańcuchu uruchomienia produkcji wyrobów wtryskiwanych [4]

Określono wówczas ogólną zasadę, że jeśli usuwanie błędu w fazie projektu kosztowało 1 DEM, to w fazie wykonywania kształtek próbnych kosztowało już 100 — 1000 DEM, a po przyjęciu formy do produkcji 1000 — 10 000 DEM.

Wynika stąd, że polityka jakości dotycząca nowego przedsięwzięcia powinna dotyczyć nie tylko fazy produkcji, lecz także jej przygotowania w fazie projektowania poszczególnych elementów, a później w fazie konstruowania i wykonywania form. Działanie nowego systemu powinno opierać się na zasadzie prewencji możliwych błędów, czyli wprowadzania skutecznych metod „wczesnego ostrzegania i reagowania”. W konsekwencji producent samochodów lub sprzętu AGD musi prowadzić systemowy nadzór nad wszystkimi etapami przygotowania produkcji, wliczając w to również budowę form.

Tak więc obecnie nie tylko w produkcji, ale również w narzędziowniach stosowane są coraz bardziej skuteczne metody analityczne oceny' i przewidywania błędów (narzę-

9