91223

przez matryce. Gotowy produkt przechodzi przez otwór wydrążony w szabocie. Tarcie między ściankami rowka na kole i materiałem powoduje jego rozgrzewanie się i wzrost ciśnienia do wartości pozwalającej na przejście przez matryce.

Urządzenie to stosuje się również do wytłaczania kształtowników miedzianych. Ponadto półproduktem mogą być również granulaty i proszki. Wydajność tego typu urządzeń waha się od 390 kg/h, przy średnicy gotowego produktu równej 125 mm do 2040 kg/h przy 25 mm. Wielka żaku jest tu łatwa j szybka wymiana matrycy, .ą.takż£ .ekonojnićiiiość yyy.cgJtaaiajiaw.et maki liczby kształtowników.

Bardzo popularną w ostatnim okresie stała się metoda KOBO polegająca na technologicznej idei zewnętrznego wymuszenia zlokalizowanego plastycznego płynięcia w pasmach ścinania. poprzez nałożeme na jednokierunkowe, robocze oddziaływanie siłowe narzędzi kształtujących, dodatkowego, cyklicznie zmiennego oddziaływania. Realizacja dodatkowego oddziaływania dokonywana jest w kierunku odmiennym od kierunku ruchu roboczego danego procesu, metoda "KOBO" pozwala na energooszczędne i nadzwyczaj wydajne a przy tym ekologiczne, otrzymywanie wyrobów funkcjonalnych w procesach przeróbki plastycznej materiałów metalicznyclL Szczególne jej zalety przejawiają się w rozdrabnianiu struktury do wymiarów ultra- i nanostrukturalnych a przez to generowania nadzwyczaj korzystnych własności mechanicznych. Metoda "KOBO" umożliwia wytwarzanie z materiałów trudnoodkształcalnych wyrobów o złożonej geometrii.

Płynięcie materiału podczas procesu wyciskania można obserwować za pomocą różnych metod. Jedną z nich jest metoda nanoszenia siatek koordynacyjnych na wzdłużnym przekroju wyciskanego materiału.

W wyciśniętym materiale występuje duża niejednorodność odkształceń, przejawiająca się tym. że początkowa część wyciśniętego pręta jest w mniejszym stopniu odkształcona niż dalsza oraz. że warstwy wewnętrzne materiału przemieszczają się szybciej niż warstwy zewnętrzne. Taki sposób płynięcia jest spowodowany siłami tarcia materiału o powierzchnie tulei, matrycy i przetłoczki, które utnidniają płynięcie warstw zewnętrznych materiału przylegających do powierzchni narzędzi, jak również i tym. że warstwy zewnętrzne w wyniku zetknięcia się z chłodniejszymi narzędziami mają niższą temperaturę, a ptzez to do icłi uplastycznienia konieczne jest większe naprężenie niż dla bardziej nagrzanych warstw środkowych W związku z tym w materiale wsadu można wyodrębnić cztery obszary charakteryzujące się różną kolejnością wypływania materiału przez matrycę.

Najpierw wypływa materiał z obszaru 1 tworząc wyrób o małej ilości zanieczyszczeń, następnie materiał z obszaru II posiadający dużą ilość zanieczyszczeń ze względu na utlenioną i zanieczyszczoną powierzchnie wsadu, płynie on po stożku utworzonym przez obszar III, dostając się do środka wyrobu. Materiał z obszaru III i IV tworey piętkę.

W ten sposób w końcowej fazie wyciskania, do środka wyrobu dostają się zanieczyszczenia i tlenki z powierzchni wsadu. Przeciwdziałać temu można przez stosowanie tzw. wyciskania z koszulką, tj. wyciskania materiahi za pośrednictwem przetłoczki o średnicy mniejszej od wewnętrznej średnicy tulei pojemnika.

Głównymi parametrami charakteryzującymi proces wyciskania są: siła i praca wyciskania. Ich wartość decyduje o konstrukcji oraz doborze materiałów na narzędzia oraz stanowi o parametrach siłowo-energetycznych stosowanych pras i młotów.

Analizę sił przy wyciskaniu można rozpocząć od analizy typowych wykresów tych sił w funkcji drogi stempla. Na przedstawionych przebiegach sił wyciskania można zasadniczo wyróżnić trzy przedziały:

1.    Narastanie siły aż do momentu osiągnięcia lokalnego maksimum.

2.    Część wykresu o prawie stałej wartości siły charakteryzująca stacjonarną fazę procesu.

3.    Ostatnia część wykresu charakteryzująca się gwałtownym przyrostem siły (zwykle faza ta w praktyce przemysłowej jest pomijana).

W pierwszej fazie wyciskania pod wpływem wzrastającego nacisku tłoczyska materiał umieszczony w pojemniku ulega spęczaniu, które zachodzi do momentu oparcia się materiału o ścianki tulei pojemnika. Spęczanie to jest związane z niewielką różnicą wymiarów poprzecznych tulei i wyciskanego materiahi. konieczną do swobodnego włożenia materiahi do pojemnika.

W następnej fazie rozpoczyna się zasadniczy proces wyciskania. Materiał wypływający na początku procesu jest w małym stopniu odkształcony. Następnie wypływa materiał coraz bardziej odkształcony, wskutek czego charakteryzuje się większą jednorodnością stnikniry wewnętrznej i własności mechanicznych jest to tzw. stan ustalony. Przy wyciskaniu współbieżnym na gorąco obserwuje się w tej fazie wyciskania zmniejszenie siły wyciskania. Jest to spowodowane zmniejszeniem się sił tarcia wskutek zmniejszania długości wlewka w czasie wyciskania, w wyniku czego maleje powierzchnia styku wlewka ze ścianką tulei recypienta. Przy wyciskaniu współbieżnym na zimno zmniejszenie siły wyciskania występuje dopiero w dalszej fazie wyciskania, bowiem początkowo obserwuje się wzrost siły wyciskania spowodowany coraz większym wzmocnieniem materiahi.

Przy wyciskaniu przeciwbieżnym zarówno na gorąco jak i na zimno nie występuje spadek siły wyciskania, ponieważ powierzchnia styku materiahi wyciskanego ze ścianką tulei nie zmniejsza się. a tym samym nie maleje siła tarcia. W trzeciej, końcowej fazie wyciskania występuje szybki wzrost siły wyciskania spowodowany W7stąpieniem znacznych sił tarcia na czołowej powierzduń przetłoczki bądź stempla oraz na czołowej powierzchni matrycy (rys. 16b). Podobnie podczas wyciskania współbieżnego prętów, rur, kształtowników wyciskany materiał nie zostaje całkowicie wyciśnięty z tulei pojemnika, lecz pozostaje pewna część materiału, zwana piętką, którą odcina się następnie od wyrobu i przeznacza na złom. Pozostawienie piętki jest również korzystne z tego powodu, że gromadzi się w mej duża ilość zanieczyszczeń dostająca się z powierzchni materiału wyciskanego do jego środka.

Na proces wyciskania wyrobów hutniczych wpływa szereg wzajenuńe uzależnionych czynników:

a)    własności wyciskanego materiału.

b)    stopień przerobu,

c)    długość wsadu.

d)    współczynnik wydłużema.

e)    prędkość procesu wyciskania.

f)    temperatura,