4958577473

1,2- połówki formy

3    - rdzeń metalowy

4    - otwór wlewowy

Schemat maszyny odlewniczej z zimną komorą ciśnieniową

Maszyny z zimną komorą ciśnieniową wytwarzają ciśnienie 20-K350 MPa. Cykl pracy maszyny można podzielić na trzy fazy. W fazie I komora ciśnieniowa jest napełniana ciekłym metalem. W fazie II tłok wywiera nacisk na ciekły metal powodując wypełnienie nim formy ciśnieniowej. Po zakrzepnięciu odlewu w fazie III forma ciśnieniowa otwiera się i wypychacz usuwa z niej odlew.

Odlewanie metodą wytapianych modeli

Odlewanie metodą wytapianych modeli nazywane było dawniej metodą traconego wosku. Polega ono na tym że model, który wykonany jest z substancji łatwotopliwej, pokrywany jest powłoką z masy ceramicznej, a następnie wytapiany. Otrzymana w ten sposób skorupa po wysuszeniu i wypaleniu stanowi formę odlewniczą.

Pierwszą operacjąjest wykonanie modelu. Wytwarza się go w matrycach, które są najczęściej dzieloną formą metalową. Jako materiał modelu stosuje się wosk, stearynę lub parafinę z dodatkiem wosku pszczelego, cerezyny lub kalafonii. Modele odlewa się do matrycy pod ciśnieniem 0,05 - 1 MPa.

Z tego samego materiału wykonuje się wlew główny do którego dołącza się model wraz z wlewami doprowadzającymi, tworząc konstrukcję przypominającą „grono”.

Następnie taki zespół zanurza się na kilka sekund w płynnej masie ceramicznej. Masę ceramiczną sporządza się ze sproszkowanych materiałów takich, jak: mączka kwarcowa i mączka cyrkonowa. Jako spoiwa używa się roztworów na bazie krzemianu etylu lub szkła wodnego sodowego.

Po zanurzeniu posypuje się zespól modelowy suchym piaskiem kwarcowym, co przyspiesza utwardzenie masy. Proces zanurzenia powtarza się 3-6 razy, aż do uzyskania powłoki o grubości 2-6mm. Następnie proces może być realizowany dwojako; jako proces powłok zasypywanych piaskiem i proces powłok samonośnych. W pierwszym przypadku zespół modelowy umieszcza się w skrzyni i napełnia masą formierską, wypełniając dokładnie przestrzenie między modelami. Stosuje się te metody w przypadku form o mniejszej wytrzymałości mechanicznej. Forma samonośna ma nieco większą grubość 5-15mm i więcej. Po wstępnym osuszeniu i stwardnieniu powłoki następuje wytopienie modeli w temp. 90-110°C, po czym wnętrze powłoki oczyszcza się wodą lub sprężonym powietrzem. Potem

11