TOMASZ GRAUSZ
Bhp przy produkcji laminatów
WST
P
Laminaty mają wielowiekową historię, która zapoczątkowana została w Chinach, powstaniem
materiału znanego nam, jako laka. Wytwarzana ona była przez pokrywanie cienkiego papieru lub
tkaniny, zwykle wielu warstw, sokiem z rośliny rodzaju sumak Rhu, należącej do rodziny
nanerczowatych (chodzi tu o sumaka lakowego Rhus verniciflua). Sok z tej rośliny posiada właściwość
samoutwardzania, który w połączeniu ze  zbrojeniem daje materiał o wysokiej wytrzymałości.
Prawdziwy rozwój produkcji laminatów (kompozytów), na skalę przemysłową, miało miejsce
pod koniec II wojny światowej. Początkowo stosowano je głównie w elektrotechnice oraz
radiotechnice, jako materiał zwany bakelitem. Bakelit, to syntetyczne tworzywo sztuczne, wykonane
z wielu warstw płótna nasyconych termoutwardzalną żywicą, fenoloformaldehydową. Obecnie
materiał ten odchodzi w zapomnienie, ze względu na swoje właściwości (sztywność, łamliwość,
szybkie starzenie) i brak zainteresowania potencjalnych odbiorców.
Dowodem na to, że prace nad laminatami i ich szybki rozwój sięga pierwszej połowy XX w.
jest m.in. poradnik pt.  Tworzywa sztuczne . Pierwsze wydanie tej pracy ukazało się w Berlinie w
1936 r. Autorem tego dzieła jest doktor F. Past. Poradnik miał upowszechniać wiedzę na temat
tworzyw sztucznych wśród różnych grup zawodowych: dyrektorów zakładów, konstruktorów,
nabywców, użytkowników i robotników.
Od tego czasu, a szczególnie od lat 50. ubiegłego wieku powiększał się asortyment surowców
chemicznych, wykorzystanych m.in. w przetwórstwie żywic. Miało to znaczący wpływ na rozwój
nowoczesnych technologii produkcji żywic poliestrowych i łączenia ich z włóknami takimi, jak np.:
włókna szklane, węglowe. Sposób łączenia żywicy z tkaniną szklaną umożliwił wytwarzanie
konstrukcji o krótkich seriach produkcji, czasami i jednostkowych egzemplarzy. Technologia
stosowana przy produkcji wyrobów kompozytowych jest na tyle elastyczna, że pozwala na
sterowanie procesem, w celu uzyskania produktu zgodnego z zamówieniem klienta, tak pod
względem kształtu, jak również parametrów fizycznych i chemicznych.
Współczesne laminaty zostały poprzedzone produkcją półfabrykatów płytowych, wykonanych z kilku
warstw prasowanego papieru nasyconego żywicą melaminową, stosowaną kiedyś do produkcji mebli.
LAMINATY
Czym są laminaty? Są to tworzywa powstałe z połączenia włókien z lepiszczem. Włókna stanowią
konstrukcję a lepiszcze, będące najczęściej żywicą, scala i łączy włókna. Doskonała przyczepność
żywic do włókna powoduje, że powstały w ten sposób produkt charakteryzuje się znaczną
1
wytrzymałością mechaniczną, niewielkim ciężarem właściwym, odpornością na korozje itd. Nie
wymaga również skomplikowanych technologii i metod otrzymywania.
W produkcji laminatów stosuje się żywice o różnych właściwościach, np.: żywice poliestrów
nienasyconych (UP), żywice epoksydowe (EP), żywice fenolowe (PF). Specyficzne właściwości
posiadają żywice specjalne tzw. niepalne. Należy pamiętać, że nie jest to całkowita niepalność.
Żywice te palą się, gdy jest z
ródło ognia podtrzymujące palenie.  Niepalność jest wynikiem dodania
środków tłumiących ogień.
Proces technologiczny produkcji laminatów umożliwia sterowanie parametrami takimi, jak:
wytrzymałość na ciśnienie wewnętrzne pochodzące od medium, wytrzymałość na zmiany kształtu
wywołane zewnętrznymi siłami, odporność na określone czynniki agresywne, odporność na
ścieralność (rurociągi, osadniki, zbiorniki, wanny itp.). Jedynie wyobraz
nia ogranicza możliwości
wykorzystania laminatów.
W celu urozmaicenia wyglądu laminatów, nadania im indywidualnego wyrazu stosuje się różne
kolorystyczne odmiany. Ale skąd ta różnorodność kolorystyczna laminatów? Efekt ten uzyskuje się
poprzez dodawanie pigmentów do żelkotu nakładanego jako warstwa powierzchniowa
wytwarzanego produktu.
ZASTOSOWANIE LAMINATÓW
Wytwarzane laminaty mają różne zastosowanie, które obecnie jest uzależnione od potrzeb klientów.
Produkowane wersje laminatu:
 jednostronny  jedna strona dekoracyjna,
 dwustronny  dwie strony dekoracyjne,
 standardowy  do oklejania powierzchni płaskich,
 na postforming  do produkcji parapetów i blatów,
 trudnozapalny  wykorzystywany w budynkach użyteczności publicznej,
 podłogowy  do produkcji paneli podłogowych,
 iluminat  laminat świecący do wystroju wnętrz,
 techniczny  stosowany jako materiał m.in. elektroizolacyjny,
 kompaktowy  do produkcji urządzeń sklepowych,
 elewacyjny  elewacje budynków,
 inne  do wypełnień np.: drzwi i balustrad.
2
Potrzeby klientów określają, jakie materiały (np. żywice) muszą być zastosowane dla osiągnięcia
produktu z laminatu. Wielość zastosowań laminatów spowodowała, że stosuje się je zarówno na
skalę przemysłową jak i amatorską.
Na przykład:
 Żywice poliestrowe  najczęściej stosowane są w przetwórstwie, do produkcji m.in.: artykułów
sportowych, łodzi, szybowców, samolotów, elementów karoserii pojazdów samochodowych (od
osobowych do ciężarowych), pojemników, mebli, konstrukcji wielkoprzestrzennych np. obudowy
generatorów elektrowni wiatrowych.
 Żywice epoksydowe  stosowane są w produkcji elementów o zwiększonych parametrach
wytrzymałości mechanicznej, termicznej i chemicznej, np. zbiorniki wysokociśnieniowe, elementy
rurociągów.
 Ż ywice fenolowe  znajdują zastosowanie w produkcji elementów o zwiększonych parametrach
bezpieczeństwa pożarowego.
Odporność na działanie czynników zewnętrznych (np. korozję) powoduje, że konstrukcje z laminatów
mają szerokie zastosowanie oraz perspektywy nowych zastosowań. Przykładem takich konstrukcji są
obecnie wytwarzane rury z laminatów, które mają różne przeznaczenie  od słupów oświetleniowych
do rur do przesyłania niebezpiecznych czynników chemicznych.
SUROWCE STOSOWANE W PRODUKCJI LAMINATÓW
Aby zabezpieczyć zewnętrzne warstwy laminaty przed negatywnym działaniem czynników
atmosferycznych, uszkodzeniami mechanicznymi oraz podnieść estetykę wyrobu i nadać pożądany
kolor i połysk stosuje się tzw. żelkot stanowiący mieszaninę stabilizowanego roztworu żywicy
poliestrowej w styrenie z dodatkiem środków tiksotropowych, barwników. Styren stanowi do 30%
masy żelkotu.
W produkcji laminatów włókno szklane stosowane jest w postaci mat, tkanin, mato tkanin, rowingu
ciągłego, rowingu ciętego, taśm rowingowych.
Wśród żywic stosowanych w produkcji laminatów można wyróżnić te, które zawierają metakrylany.
Składnik ten powoduje obniżenie prężności par, co zmniejsza parowanie lotnych składników. Ponadto
w procesie produkcji laminatów stosowane są żywice powłokowe (utwardzane na zimno) zawierające
dodatki takie, jak parafina, która procesie produkcji wydziela się na powierzchni. Parafina redukuje
emisję styrenu oraz eliminuje kleistość powierzchni utwardzonej.
Terminem  żywice epoksydowe określa się związki, zawierające w cząsteczce więcej niż jedną grupę
epoksydową, które są zdolne do polireakcji (tzw. reakcji utwardzania) w wyniku, której otrzymuje się
usieciowane, nierozpuszczalne i nietopliwe tworzywa. Zwyczajowo tą nazwą określa się również
żywice utwardzone, mimo że już nie zawierają one grupy epoksydowej.
Żywice epoksydowe mogą być lepkimi cieczami lub topliwymi ciałami stałymi, co jest uzależnione od
masy cząsteczkowej i struktury żywic. Tworzenie stałej masy jest procesem sieciowania
3
przestrzennego, które następuje w wyniku reakcji chemicznych grup funkcyjnych, zawartych w
żywicy, z odpowiednim utwardzaczem.
Należy pamiętać, aby wszystkie opakowania, zawierające substancje i mieszaniny chemiczne były
oznakowane w sposób widoczny, umożliwiających ich identyfikację.
Poza głównymi składnikami takimi, jak żywica poliestrowa i włókna szklane, podczas produkcji,
występują także takie składniki, jak: inicjatory polimeryzacji, przyśpieszacze, inhibitory oraz
wypełniacze (np. kreda, wodorotlenek glinu). Stosowane inicjatory polimeryzacji, przyśpieszacze w
większości mają właściwości żrące. Należy pamiętać, że proces polimeryzacji jest związany z
obecnością inicjatora polimeryzacji oraz przyśpieszacza. Przyśpieszaczem regulujemy czas
twardnienia (żelowania), ale nie rozpoczyna on procesu polimeryzacji. Inicjator polimeryzacji jest
katalizatorem procesu polimeryzacji (umożliwia rozpoczęcie reakcji sieciowania)  potocznie, ale
nieprawidłowo zwany utwardzaczem.
W procesie produkcji elementów z laminatu, jak już wyżej wspomniano, oprócz tkanin z włókna
szklanego i roztworu żywic w styrenie, wykorzystuje się inne składniki  dodawane do żywicy, mające
na celu prawidłowe wykonanie powłok. Gotowe produkty muszą posiadać odpowiednie parametry
techniczne zgodnie z zapotrzebowaniem złożonym przez klienta. Równocześnie, należy mieć na
uwadze, czas potrzebny do twardnienia powłok. W tym celu, używa się inicjatorów, przyśpieszaczy.
W przetwórstwie żywic w zależności od oczekiwanych efektów i rodzaju zastosowanej żywicy
używane są:
 inicjatory polimeryzacji, to najczęściej nadtlenki organiczne (np.: nadtlenek dikumylu, nadtlenek
acetyloacetonu, nadtlenek benzoilu, wodoronadtlenek cykloheksanonu w postaci pasty, nadtlenek
metyloetyloketonu dla żywic poliestrowych lub bezwodniki kwasów organicznych  bezwodnik
ftalowy, maleinowy, tetrahydroftalowy),
 przyśpieszacz, to np. dwumetyloanilina lub sole kobaltu trójwartościowego  np. naftenian kobaltu.
Ważnym materiałem w produkcji laminatów są środki, oddzielające, bez których niemożliwe byłoby
oderwanie produktu od formy. Środki oddzielające występują w dwóch typach: w stałym i płynnym.
Przy pracach z bezwodnikami kwasów organicznych należy zwrócić uwagę na zagrożenie, wynikające
z ich właściwości fizycznych i chemicznych. Szczególnie te lotne lub sublimujące mogą stanowić
zagrożenie dla zdrowia, powodując m.in. uszkodzenie wzroku. Pasty nadtlenkowe i przyśpieszacze
aminowe (aminy trzeciorzędowe) zaklasyfikowane są jako żrące, nadtlenki ulegają rozkładowi przy
nieprawidłowym przechowywaniu  narażenie na wysoką temperaturę, promienie słoneczne.
UWAGA! Niedopuszczalne jest mieszanie inicjatorów polimeryzacji (potocznie, nieprawidłowo
zwanych utwardzaczem) z przyśpieszaczami w związku z niebezpieczeństwem wybuchu.
Ze względu na właściwości chemiczne poszczególnych składników, jakie są dodawane do żywic w celu
ich utwardzenia w procesie polimeryzacji, roztwory żywic mogą być przechowywane z dodatkiem
przyśpieszaczy. Producenci zalecają, stosowanie przy produkcji laminatów żywic z wmieszanym
przyśpieszaczem  są to tzw. żywice preakcelerowane. Inicjator jest dodawany i mieszany
4
bezpośrednio przed użyciem w produkcji. Czynności związane z mieszaniem tych składników powinny
być wykonywane w wydzielonym miejscu hali produkcyjnej lub magazynie  wskazane jest, aby było
to wydzielone pomieszczenie z wentylacjÄ… wywiewnÄ… lub nawiewno wywiewnÄ…, zapewniajÄ…cÄ…
bezpieczne warunki pracy. Należy pamiętać, że przy pracach z niebezpiecznymi substancjami i
mieszaninami chemicznymi niezbędne jest zapewnienie mechanicznej wentylacji wyciągowej,
zapewniającej bezpieczne stężenie szkodliwych substancji chemicznych na stanowisku pracy. Podczas
stosowania żywic poliestrowych, zawierających styren, konieczne jest używanie nawiewno
wywiewnej, zarówno ogólnej jak i stanowiskowej. W związku z tym, że pary styrenu są cięższe od
powietrza, część wyciągowa instalacji wentylacyjnej musi znajdować się blisko posadzki.
Przykłady stosowanych roztworów żywic w styrenie
Żywice poliestrowe używane w produkcji laminatów można spotkać pod różnymi nazwami
handlowymi. Oto kilka przykładów:
Żelkoty:
Polimal GE, Polimal 140 (dawna nazwa)  żelkoty bezbarwne,
żelkot  żelkot biały i kolorowy,
żelkot podkład  żelkot podkładowy biały i kolorowy,
topkot  topkot biały i kolorowy (może być ortoftalowy lub chemoodporny (Topkot 138 lub Topkot
VE).
Oznaczenia żelkotów wg bazowej żywicy:
 Żelkoty ortoftalowe  bez dodatkowego oznakowania
 polimal 140  żelkot bezbarwny ortoftalowy,
 żelkot  żelkot biały lub kolorowy ortoftalowy.
 Żelkoty izoftalowe (Izo)
 polimal GE 122  żelkot bezbarwny na bazie żywicy izoftalowej Polimal 122,
 żelkot Izo  żelkot biały lub kolorowy na bazie żywicy izoftalowej Polimal 122,
 polimal GE 124  żelkot bezbarwny na bazie żywicy izoftalowej Polimal 124,
 żelkot 124  żelkot biały lub kolorowy na bazie żywicy izoftalowej Polimal 124.
 Żelkoty izoftalowe z glikolem neopentylowym  NPG
 polimal GE 125 NPG,
 polimal GE NPG 2.
5
 Żelkoty bezbarwne na bazie żywic izoftalowych NPG
 żelkot NPG  żelkoty białe i kolorowe na bazie żywicy izoftalowej NPG.
Ponadto można spotkać się z:
 polimal GE 138 oraz Żelkot 138  żelkoty chemoodporne na bazie żywicy dianolowej Polimal 138,
 polimal GE VE 2MM oraz Żelkot VE  żelkoty chemoodporne na bazie żywicy winyloestrowej
polimal VE 2MM ,
 polimal GE 16 ... oraz Żelkot 16...  żelkoty na bazie żywic samogasnących.
Symbole P lub Py oznaczają tzw. żelkot przyśpieszony zawierający przyśpieszacz kobaltowy.
Dostępna jest oczywiście cała gama żywic znana pod różnymi innymi nazwami. Żelkoty ortoftalowe
należą do tanich i sprawdzają się w warunkach, gdy nie są intensywnie eksploatowane. Natomiast
żelkoty izoftalowe posiadają większą odporność na starzenie się i mają wyższe parametry
wytrzymałościowe. Żelkoty Izo NPG posiadają dużą odporność na warunki atmosferyczne, starzenie,
czynniki agresywne oraz wykazują wysoką wytrzymałość mechaniczną.
PRODUKCJA  PROCES WYTWARZANIA WYROBÓW Z LAMINATÓW
Produkcja wyrobów z laminatów poliestrowo szklanych jest stosunkowo prostą metodą, która
pozwala na sterowanie procesem produkcji. Parametry produktu można dostosować do potrzeb
klienta. Parametry, które można  wysterować to: wytrzymałość na ciśnienie (wewnątrz zbiorników i
rurociągów), wytrzymałość na odkształcenia, odporność na warunki atmosferyczne, jak również na
czynniki agresywne (w tym kwasy i zasady). W tym ostatnim przypadku użytkownik musi podać
jakiego rodzaju środki chemiczne będą miały kontakt z laminatem, co pozwoli określić, jakiego
rodzaju żywice należy użyć do produkcji.
Ze względów ekonomicznych do produkcji większości laminatów stosuje się żywice poliestrowe.
Technologia oparta jest na przesycaniu żywicą poliestrową ułożonych na formie krzyżujących się
warstw mat i tkanin szklanych. Przesycanie wykonuje się przy pomocy wałków, pędzli. Popularne jest
również natryskiwanie na formy.
Inne metody produkcji laminatów to: metoda bezciśnieniowa formowania ręcznego, przeciąganie,
nawijanie, metoda próżniowa, niskociśnieniowa oraz metoda ciśnieniowa, przy użyciu elastycznego
worka, metoda nawijania lub prasowania w ogrzewanych formach.
Najczęściej wykorzystywaną metodą jest bezciśnieniowa metoda formowania ręcznego. Tak
prowadzony proces technologiczny produkcji laminatów jest prosty i nie wymaga specjalistycznego
wyposażenia, lecz potrzebny jest czas na wszystkie czynności. Proces ten polega on na ręcznym
nanoszeniu żywicy poliestrowej z dodatkiem inicjatora z przyśpieszaczem na ułożone na formie
(często nazywane  kopytem ) warstwy mat szklanych. Maty powinny być ułożone w krzyżujące się
warstwy, a żywicę nanosi się pędzlem, wałkiem, itp. Formy mogą być wykonane z różnych
materiałów: od drewna, przez glinę, gips, metal, do form z laminatów.
6
Popularne jest również stosowanie metody natryskiwania na formy. W tej metodzie zawartość szkła
w laminacie wynosi ok. 30%.
Proces produkcji laminatów składa się z następujących czynności:
 ręczne nałożenie separatorów na formę (zabezpieczenie przy użyciu separatorów wosków stałych
lub płynnego środka rozdzielającego przed przyklejeniem żelkotu do formy),
 ręczne lub natryskowe nałożenie żelkotu,
 nakładanie warstw zbrojenia (mat lub tkanin szklanych) i przesycanie ich żywicą lub natrysk sieczki
szklanej przesycanej żywicą,
 wzmacnianie konstrukcji laminatu np.: wklejanymi elementami drewnianymi (najczęściej sklejka)
lub metalowymi,
 utwardzanie,
 oderwanie od formy ( odformowanie ),
 wykończanie wyrobów z laminatu, m.in.: obcinanie naddatków technologicznych i wycinanie
(wiercenie) otworów,
 szlifowanie i polerowanie wewnętrznej strony laminatu,
 nakładanie wierzchniej warstwy topkotu,
 montaż wyposażenia.
W procesie tym ważnym parametrem jest czas. Już samo przygotowanie formy do laminowania może
być czasochłonne.
Każda forma, nowa lub po regeneracji, musi zostać poddana przygotowaniu, czyli muszą być
nałożone na nie rozdzielacze zwane również separatorami. Wyróżniamy dwa typy rozdzielaczy: środki
powłokotwórcze (np.: roztwory polialkoholu winylowego) oraz mieszaniny wosków syntetycznych i
naturalnych, oleje, pasty lub lakiery silikonowe. Najbardziej czasochłonne jest stosowanie wosków
stałych, jako separatorów. Nakładane są one w ilości od 5 do 9 warstw. Odstępy czasowe między
nałożeniem każdej warstwy to od 2 do 4 godzin. Każda warstwa jest poddawana polerowaniu na tzw.
 lustro . Przedostatnią warstwę pozostawia się do utwardzenia na 12 godzin i następnie po
dokładnym wypolerowaniu nanosi się ostatnią warstwę, spolerowuje mgiełkę suchego wosku. Po
odczekaniu kolejnych 2 do 4 godzin poleruje siÄ™ na  lustro .
Płynne separatory zmniejszają czas potrzebny do przygotowania formy oraz dają możliwość
wielokrotnego oddzielania wyrobów od formy bez każdorazowego nanoszenia powłoki. Daje to
wymierne oszczędności w procesie produkcji.
Po uzyskaniu, w trakcie przygotowania, odpowiedniej jakości  kopyta następuje laminowanie.
Pierwsze dwie warstwy zbrojenia muszą być poprzedzone naniesieniem warstw żelkotu wierzchniego
o odpowiedniej grubości. Od momentu zmieszania żelkotu z inicjatorem i przyśpieszaczem ważnym
7
parametrem jest czas żelowania oraz czas schnięcia, który uzależnia moment nałożenia kolejnej
warstwy żelkotu oraz mat szklanych. Do każdego żelkotu producent dołącza szczegółowe dane
techniczne.
Podczas produkcji należy zwrócić uwagę na kształt produkowanego elementu. Formy o złożonym
kształcie, a szczególnie z zagłębieniami bez otworów, po nałożeniu żelkotu zachowują się, jak
 pojemnik . Odparowujący styren, posiadający większą względną gęstość w stosunku do powietrza,
gromadzi się w takim zagłębieniu. Tym samym nie jest możliwe skuteczne odparowanie styrenu. W
związku z tym, po nałożeniu każdej warstwy żelkotu należy przechylić formę w celu umożliwienia
 przewietrzenia . Przy każdej formie należy pamiętać o możliwości zalegania styrenu w
zagłębieniach.
Szczególną uwagę należy zwrócić przy operowaniu inicjatorem polimeryzacji, posiadającym
właściwości żrące. Niedopuszczalne jest mieszanie inicjatorów z przyśpieszaczami. Zabrudzenia
należy zmywać wodą, zanieczyszczone szmaty przed oddaniem do utylizacji należy umieszczać w
pojemnikach z wodą. Zabrudzone szmaty, które zostały nasycone inicjatorem polimeryzacji np.: typu
nadtlenków lub wodoronadtlenków organicznych, mogą ulegać samozapłonowi.
Należy pamiętać, aby wszystkie opakowania, zawierające substancje i mieszaniny chemiczne były
opisane w sposób umożliwiający ich identyfikację.
Metody próżniowe lub niskociśnieniowe polegają na ułożeniu w formie wielu warstw maty szklanej,
wlaniu żywicy, przykryciu membraną (wykonaną z gumy lub folii z polichlorku winylu). Pod wpływem
podciśnienia żywica wypełnia wszystkie wolne przestrzenie i przesyca ułożone tkaniny szklane. W
wyniku tego otrzymuje się laminaty z równomiernym rozmieszczeniem żywicy. Dodatkowo w tej
metodzie można stosować podgrzewanie w celu przyśpieszenia procesu utwardzania.
Metoda ciśnieniowa jest podobna do metody próżniowej, tyle tylko, że stosuje się ciśnienie
powietrza lub pary wodnej ogrzewajÄ…cej formÄ™. Stosowane formy sÄ… metalowe zamykane stalowÄ…
pokrywÄ….
Stosowana jest również metoda mieszana próżniowo ciśnieniowa, skracająca czas produkcji
laminatu. W pierwszej części procesu usuwa się powietrze z przestrzeni między włóknami szklanymi,
a następnie w podwyższonym ciśnieniu w połączeniu z podwyższoną temperaturą przyśpiesza się
proces utwardzania.
Produkcja rur i zbiorników jest uregulowana normami międzynarodowymi, w tym najbardziej szeroko
opisujące technologię to amerykańskie ASTM D3263, D3517, D3754, oraz AWWA C950. Normy te
oparte są na doświadczeniu i określają ostre wymagania dla procesu produkcji elementów z
laminatów, badań i kontroli. W Polsce funkcjonują wyłącznie wytyczne Urzędu Dozoru Technicznego
WUDT UC UTS/01  Stałe zbiorniki ciśnieniowe z tworzyw sztucznych wzmacnianych włóknem
szklanym .
8
WARUNKI PRACY
Ze względu na specyfikę stosowanych materiałów, a szczególnie zagrożenia pożarowo wybuchowe,
występujących w tym procesie niebezpiecznych substancji chemicznych  acetonu i styrenu,
produkcja laminatów powinna odbywać się w specjalnie przeznaczonej i wydzielonej części hali
produkcyjnej. Oddzielenie to powinno być skuteczne i zabezpieczać przed przedostawaniem się na
inne stanowiska pracy niebezpiecznych substancji uwalnianych do środowiska pracy podczas
laminowania. Stanowiska, na których jest prowadzone laminowanie powinny posiadać właściwy
system ogrzewania i wentylacji. Niedopuszczalne jest ogrzewanie hali produkcyjnej przy pomocy
pieca z otwartym paleniskiem usytuowanym na hali produkcyjnej lub w bezpośrednim sąsiedztwie.
Bezpieczny sposób ogrzewania stanowisk pracy to nawiew ciepłego powietrza, w sposób
zapewniający prawidłową realizację procesu produkcji oraz komfort pracy.
W trakcie laminowania następuje uwalnianie się dużych ilości styrenu i acetonu. Ze względu na
różnorodność formowanych kształtów oraz ręczne nakładanie żywicy, pracownik jest w
bezpośrednim narażeniu na te łatwo, lotne substancje chemiczne. Jest to również związane z
technologią procesu, gdyż pracownik jest prawie stale przy wykonywanym elemencie, gdy nakłada
żywicę oraz gdy ona wysycha. W czasie odparowywania rozpuszczalnika pracownik nakłada maty
szklane, wprasowuje je w żywice, przebywając w obszarze o zwiększonym stężeniu tych substancji.
Powoduje to, że niezbędne jest korzystanie przez pracownika ze środków ochrony indywidualnej,
chroniących układ oddechowy.
Zagrożenie pożarowo wybuchowe związane jest również z obecnymi w procesie produkcji laminatów
inicjatorami oraz przyśpieszaczami. Nieprawidłowe obchodzenie się z nimi może doprowadzić do
pożaru, wybuchu oraz zniszczenia żywicy. Powyższe zachowanie może polegać m.in. na wspólnym
składowaniu, przechowywaniu inicjatorów w opakowaniach po przyśpieszaczach i odwrotnie,
niekontrolowanym ogrzewaniu, mieszaniu w nieprawidłowych ilościach i proporcjach.
Mycie i czyszczenie narzędzi w rozpuszczalnikach (np. aceton) oraz ich suszenie musi odbywać się na
wyizolowanym stanowisku poza stanowiskiem laminowania.
Ocena ryzyka zawodowego
Zgodnie z przepisami Kodeksu pracy pracodawca ma obowiÄ…zek przeprowadzenia oceny
ryzyka zawodowego zwiÄ…zanego z wykonywanÄ… pracÄ…. W procesie oceny ryzyka zawodowego
dokonuje się identyfikacji i analizy zagrożeń, jakie występują na stanowisku pracy, potencjalnych
następstw w związku z ich oddziaływaniem na zdrowie oraz możliwymi nieszczęśliwymi zdarzeniami.
Celem oceny ryzyka zawodowego jest w szczególności wskazanie zagrożeń, które stwarzają
największe niebezpieczeństwo oraz określenie działań prewencyjnych podnoszących stan
bezpieczeństwa. Działania te muszą być wdrożone do realizacji i wykonane.
Ocenie ryzyka zawodowego poświęcono wiele pozycji, między innymi publikacje wydane
przez Państwową Inspekcję Pracy pt. Ocena ryzyka zawodowego,  Zagrożenia czynnikami
chemicznymi w miejscu pracy . Publikacje te dostępne są również na stronie internetowej
www.pip.gov.pl w zakładce  Wydawnictwa elektroniczne i multimedia . Należy także wspomnieć, że
9
we wnioskach z dokonanej oceny ryzyka zawodowego powinny znalez
ć się zapisy, dotyczące
podjętych środków i działań ochronnych i zapobiegawczych, np.:
 wprowadzenie zmian organizacyjnych, w tym zmiany usytuowania stanowisk pracy,
zmniejszenia do minimum czasu pracy pracowników w warunkach narażenia na niebezpieczne
substancje chemiczne, wprowadzenie rotacji na stanowiskach pracy w zakładzie,
 zmiana w systemu wentylacji ogólnej i stanowiskowej, zastosowanie dodatkowych
wyciągów.
Jeżeli zagrożeniu nie można przeciwdziałać w inny sposób należy stosować środki ochrony
indywidualnej.
Warto w tym miejscu zwrócić uwagę na rodzaje zagrożeń, jakie występują przy produkcji elementów
z laminatów metodą bezciśnieniową nakładania ręcznego. Używanie urządzeń mechanicznych jest
zminimalizowana i ogranicza się do mieszadeł, pomp. Prace wykonywane są ręcznie i ograniczony jest
kontakt z ostrymi krawędziami, uderzeniami przez spadające narzędzia, kontakt z wirującymi
elementami. Potencjalne zagrożenie związane jest, oprócz narażenia na czynniki chemiczne, z
możliwością poślizgnięcia się na rozlanej żywicy, uderzenie o wystające elementy, itp. Sytuacja
komplikuje się np. przy produkcji jednostkowych elementów lub krótkoseryjnych. Każdy nowy
produkt o nowych wymiarach, kształcie, możliwa zmiana narzędzi lub surowca może powodować
zmianę w ryzyku zawodowym. Przy czym zmiana może być w kierunku zmniejszenia ryzyka
zawodowego lub zwiększenia. Powyższe zagrożenia nie dotyczą prac związanych z wykańczaniem
wyrobów, podczas których wykorzystuje się np.: piły taśmowe, piły tarczowe, wiertarki, szlifierki
elektryczne itp.
W celu zapewnienia bezpiecznych warunków pracy niezbędne jest poinformowanie pracowników o
ryzyku zawodowym oraz o czynnikach stwarzających zagrożenie (np.: styren, aceton) a szczególnie
tych, które mogą doprowadzić do utraty zdrowia i życia. Podstawowym sposobem przekazania tej
informacji jest instruktaż stanowiskowy oraz szkolenie okresowe z zakresu bhp. Ponadto informować
o ryzyku zawodowym można poprzez przekazywanie pracownikom wyników badań i pomiarów
czynników szkodliwych w środowisku pracy, informacje zawarte w instrukcjach stanowiskowych oraz
w instrukcjach magazynowania, oznakowania znakami bezpieczeństwa miejsc zagrożonych
wystąpieniem określonego czynnika stwarzającego zagrożenie itp. Ważna informacja, jaką należy
przekazać, dotyczy sytuacji, gdy dochodzi do zwiększenia zagrożenia poprzez wzmacnianie działania
różnych czynników szkodliwych, np. zwiększenie stopnia szkodliwości substancji chemicznych
występujących na stanowisku pracy przy równoczesnym narażeniu na hałas (jak to ma miejsce w
przypadku ototoksycznego styrenu).
CHARAKTERYSTYKA I WA
AÅšCIWOÅšCI STYRENU I ACETONU
W środowisku pracy przy produkcji laminatów najbardziej powszechne i niebezpieczne czynniki
chemiczne, jakie występują to styren i aceton. Zalicza się je do grupy organicznych rozpuszczalników,
stwarzających zagrożenie dla człowieka przy bezpośrednim działaniu na układ oddechowy oraz skórę.
10
Poniżej przedstawiono krótką charakterystykę tych dwóch substancji z uwzględnieniem formy w
jakiej występują podczas produkcji laminatów.
Styren (winylobenzen)
Styren jest aromatycznym zwiÄ…zkiem chemicznym, pochodnÄ… benzenu.
Nr CAS 100 42 5, Nr WE 202 851 5, nr indeksowy 601-026-00-0.
Styren posiada następujące właściwości fizyczne I chemiczne:
 gÄ™stość w temp. 20°C 0,9059g/cm3,
 temperatura topnienia  31°C,
 temperatura wrzenia przy ciÅ›nieniu 1 atm. 145°C,
 temperatura zapÅ‚onu 32°C,
 temperatura samozapÅ‚onu 490°C,
 prężność par w temperaturze 20°C 0,6 kPa,
 gęstość par względem powietrza 3,6,
 rozpuszczalność w wodzie nierozpuszczalny,
 rozpuszczalny w acetonie, etanolu, metanolu, eterze dietylowym i innych,
 granice wybuchowości mieszaniny par styrenu z powietrzem:
 dolna granica wybuchowości  1,1%obj.,
 górna granica wybuchowości  8% obj.
Styren jest sklasyfikowany, jako niebezpieczny zgodnie z obowiÄ…zujÄ…cymi przepisami i oznaczony Xn:
R10 20 36/38, czyli łatwopalny, działa szkodliwie przez drogi oddechowe oraz drażniąco na oczy i
skórę.
Styren jest cieczą łatwo palną, której pary tworzą z powietrzem mieszaninę wybuchową. Pary styrenu
są cięższe od powietrza i gromadzą się przy powierzchni i w dolnych partiach pomieszczeń. Wykazuje
działanie szkodliwe przez drogi oddechowe. Działa drażniąco na oczy, błony śluzowe i skórę oraz
szkodliwie na układ nerwowy człowieka.
Postępowanie przy udzielaniu pierwszej pomocy (przedlekarskiej)
Osobę poszkodowaną należy wyprowadzić ze skażonego styrenem środowiska na świeże powietrze.
Ułożyć na lewym boku, głową skierowaną w dół. Natychmiast skontaktować się z lekarzem. W
sytuacji zatrucia, w wyniku wdychania par styrenu, w przypadku wystÄ…pienia potrzeby (przy
bezdechu), wykonać sztuczne oddychanie. Przy zaburzeniu oddychania podawać z przerwami
mieszaninę tlenu z dodatkiem 5% dwutlenku węgla.
11
W sytuacji połknięcia styrenu należy przepłukać usta wodą, a następnie podać do wypicia, co
najmniej pół litra wody. W żadnym wypadku nie wywoływać wymiotów. Skontaktować się z lekarzem
lub centrum toksykologicznym. Do czasu przetransportowania do szpitala zapewnić
poszkodowanemu spokój, leżenie i ciepło.
Skażone styrenem ubranie należy natychmiast zdjąć. Resztki styrenu usunąć przy pomocy np.:
ręczników, ścierek. Skażoną skórę przemyć, umyć dużą ilością wody, a następnie wodą z mydłem.
Postępowanie w przypadku pożaru
Styren jest łatwopalny, a jego pary mogą tworzyć z powietrzem mieszaniny wybuchowe. Ze względu
na właściwości styrenu pojemniki i zbiorniki ze styrenem, które są narażone na działanie ognia lub
wysokiej temperatury mogą eksplodować. Pożary o małym, lokalnym zasięgu można gasić gaśnicą
śniegową lub proszkową (ABC lub BC), natomiast duże pożary gasimy pianą lub rozproszonymi
prÄ…dami wodnymi. Niedopuszczalne jest stosowanie zwartych strumieni wody na powierzchniÄ™
palącej się cieczy, gdyż może to powodować jej rozrzucenie i rozprzestrzenienie się ognisk pożaru.
Zbiorniki narażone na działanie wysokiej temperatury chłodzić wodą, a w miarę możliwości usunąć z
zagrożonego obszaru.
Postępowanie w przypadku niezamierzonego uwolnienia do środowiska
Należy ograniczać kontakt ze styrenem w postaci cieczy, nie wdychać par. Wentylować
pomieszczenia pracy, stosować odzież roboczą i środki ochrony indywidualnej.
W miejscach, gdzie występuje styren w postaci cieczy i par należy wyeliminować z
ródła zapłonu  nie
stosować otwartego ognia, nie palić, nie używać narzędzi iskrzących i odzieży gromadzącej ładunek
elektrostatyczny. Pojemniki, zawierające styren oraz żelkot należy chronić przed nagrzewaniem.
Instalacja elektryczna i wentylacyjna powinna spełniać wymogi zabezpieczenia przed wybuchem.
Podstawowe wymogi w zakresie postępowania ze styrenem
Podczas stosowania i przy wykonywaniu prac związanych z przemieszczaniem pojemników,
zawierających żelkot lub styren zabronione jest spożywanie posiłków i napoi.
Przed każdą przerwą na posiłek trzeba umyć ręce oraz przepłukać wodą usta.
Poza tym należy:
 unikać kontaktu z mieszaniną zawierającą styren, jak i z samym styrenem,
 nie wdychać par i aerozoli,
 stosować przydzieloną odzież i środki ochrony indywidualnej dobrane z uwzględnieniem
właściwości styrenu,
 używać odzieży, obuwia roboczego oraz urządzenia dopuszczone do prac w atmosferach
wybuchowych w miejscach, gdzie mogą powstawać atmosfery wybuchowe,
 stosować styren w miejscach do tego przystosowanych, szczególnie pod względem wentylacji.
12
 przechowywać żelkot, jak i styren w oryginalnych, szczelnie zamkniętych i oznakowanych przez
producenta lub dystrybutora opakowaniach, w pomieszczeniach przeznaczonych dla magazynu cieczy
palnych.
 wyposażyć magazyn w instalację wentylacyjną i elektryczną w wykonaniu przeciwwybuchowym,
 opracować i udostępnić pracownikom do stałego korzystania instrukcję magazynowania zawierającą
m.in. zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych, stwarzających zagrożenie dla życia lub zdrowia
pracowników.
Do działań zapobiegawczych, eliminujących narażenie na styren, należy m.in.: wentylacja,
wymiana zanieczyszczonych ubrań, mycie powierzchni ciała, czyszczenie środków ochrony
indywidualnej zgodnie z instrukcją użytkowania. Ponadto, tam gdzie istnieje możliwość wystąpienia
niebezpiecznych stężeń par styrenu lub aerozoli powstających ze styrenu, zgodnie z zaleceniami
zawartymi w kartach charakterystyk, należy stosować zraszanie rozproszoną wodą.
Pracodawca powinien, stosownie do poziomu i rodzaju występujących w miejscu pracy
zagrożeń, wynikających z obecności styrenu, wyposażyć pracownika w rękawice z tworzywa
odpornego na działanie styrenu, okulary ochronne w szczelnej oprawie (odpornej na działanie
rozpuszczalników organicznych), ochrony dróg oddechowych (przy pracy z parami acetaldehydu) z
pochłaniaczami oznaczonymi symbolem P2 skompletowanym z filtropochłaniaczem par związków
organicznych klasy A, ubrania ochronne.
Oddziaływanie na organizm człowieka
Styren wchłania się w postaci par i aerozoli przez drogi oddechowe. Również w stanie ciekłym
jest wchłaniany w niewielkim stopniu przez nie uszkodzoną skórę (z prędkością około 15mg/cm3 na
godzinÄ™).
Jednym z produktów metabolizmu styrenu w organizmie człowieka jest 7,8 epoksyd, który
jest podejrzewany o działanie kancerogenne u człowieka. W dalszej części przemiany 7,8 epoksydu
powstaje kwasu migdałowy, który jest jednym z głównych metabolitów i stanowi ok. 50% wchłoniętej
dawki styrenu. Z kwasu migdałowego może powstać kwas fenyloglioksalowy stanowiący ok. 25%
produktów przemiany. Kwas migdałowy i kwas fenyloglioksalowy, jako główne metabolity styrenu są
wydalane z moczem. Część styrenu wydalana jest bezpośrednio przez drogi oddechowe w postaci
niezmienionej oraz jako dwutlenek węgla. Ocenę monitoringu biologicznego przeprowadza się, jako
pomiar stężenia kwasu migdałowego (wydajność przemiany 50 70%) w moczu pod koniec zmiany
roboczej.
Zgodnie z obowiązującymi przepisami najwyższe dopuszczalne stężenie styrenu w powietrzu
na stanowisku pracy wynosi 50 mg/m3, a najwyższe dopuszczalne stężenie pułapowe wynosi
200mg/m3. DSB (zalecane dopuszczalne stężenie w materiale biologicznym) dla kwasu migdałowego
wynosi 16mg/godzinÄ™ w moczu.
Wchłanianie styrenu poprzez drogi oddechowe powoduje, oprócz podrażnienia błon
śluzowych, silne działanie na ośrodkowy układ nerwowy. Działanie to ma charakter depresyjny,
13
powoduje zawroty głowy, uczucie zmęczenia, odurzenia, oszołomienie, senność, utratę koordynacji
ruchów, a nawet drgawki.
Aceton
Stosowany w przetwórstwie żywic poliestrowych, jako materiał pomocniczy do mycia narzędzi i
urządzeń, czyszczenia i zmywania form, odtłuszczania powierzchni klejonych itp.
Związek chemiczny o prostej budowie zaliczony do związków organicznych.
Nr CAS 67 64 1, Nr WE 200 662 2, nr indeksowy 606 001 00 8.
Aceton posiada następujące właściwości fizyczne i chemiczne:
 występuje w postaci bezbarwnej cieczy o charakterystycznym zapachu,
 gÄ™stość w temp. 20°C 0,792 g/cm3
 temperatura topnienia:  95,35°C
 temperatura wrzenia przy ciÅ›nieniu 1 atm: 56,2°C
 temperatura zapÅ‚onu:  19°C,
 temperatura samozapÅ‚onu: 550°C
 granice wybuchowoÅ›ci mieszaniny par acetonu z powietrzem w temp. 25°C:
 dolna granica wybuchowości  2,1% obj.,
 górna granica wybuchowości  13,2% obj.,
 rozpuszczalny w większości rozpuszczalników organicznych,
 rozpuszczalność w wodzie nieograniczona,
 gęstość par względem powietrza 2,0
 prężność par w 20°C 233 hPa
ZwiÄ…zek ten sklasyfikowany jest jako niebezpieczny, zgodnie z obowiÄ…zujÄ…cymi przepisami i jest
oznaczony F: R11, Xi: R36, R66, R67.
Aceton jest substancją wysoce łatwopalną, rozpuszczającą większość tzw.  miękkich tworzyw
sztucznych, lakiery, tłuszcze, oleje. Pary mogą tworzyć z powietrzem mieszaninę wybuchową,
gromadzi się w dolnych partiach pomieszczeń i w zagłębieniach. Zapłon jest możliwy od otwartego
ognia, iskry (w tym również od wyładowania elektryczności statycznej) lub od gorącej powierzchni.
Minimalna energia zapłonu mieszaniny par acetonu z powietrzem, w zależności od z
ródeł
literaturowych, wynosi od 0,43 mJ do 0,60 mJ.
14
Wdychanie par acetonu powoduje podrażnienie dróg oddechowych, bóle i zawroty głowy, otępienie,
osłabienie, nudności, wymioty, zaburzenia oddychania. Wyższe stężenie par działa depresyjnie na
centralny system nerwowy.
Zgodnie z obowiązującymi przepisami najwyższe dopuszczalne stężenie (NDS) określone dla acetonu
wynosi 600mg/m3, a najwyższe dopuszczalne stężenie chwilowe (NDSCh) wynosi 1800mg/m3.
Zalecane dopuszczalne stężenie w materiale biologicznym (DSB) dla acetonu wynosi 30mg acetonu w
litrze  w próbce moczu pobranej jednorazowo pod koniec ekspozycji dziennej w dowolnym dniu.
Połknięcie acetonu powoduje podrażnienie błon śluzowych gardła, przełyku i żołądka, bóle brzucha,
nudności, wymioty. Przedostanie się acetonu do płuc może wywołać ich poważne uszkodzenie,
pozostałe objawy jak przy zatruciu inhalacyjnym.
Kontakt acetonu ze skórą powoduje podrażnienie, a długotrwały kontakt może prowadzić, w
zależności od czasu narażenia do wysuszenia jej, zaczerwienienia i pękania.
Dostanie się acetonu do oczu powoduje podrażnienie, łzawienie, pieczenie, zaczerwienienie i ból.
Postępowanie przy udzielaniu pierwszej pomocy (przedlekarskiej)
Przy wystąpieniu objawów zatrucia należy bezwzględnie wezwać lekarza lub przewiez
ć
poszkodowanego do szpitala. Nie stosować odtrutek, środków zobojętniających. Osobie
nieprzytomnej nie podawać niczego doustnie. Bezwzględnie przedstawić lekarzowi udzielającemu
pomocy medycznej etykietę z opakowania acetonu, który był z
ródłem zatrucia lub jego kartę
charakterystyki.
W przypadku zatrucia inhalacyjnego przytomnego poszkodowanego wyprowadzić z miejsca narażenia
na świeże powietrze, ułożyć w pozycji półsiedzącej, zapewnić spokój i ciepło. Nieprzytomnego
wynieść z miejsca narażenia, ułożyć w pozycji bocznej ustalonej. Kontrolować drożność dróg
oddechowych, które powinny być drożne. Przy zaburzeniu oddychania podawać tlen, a przy
bezdechu zastosować sztuczne oddychanie. Bezwzględnie należy wezwać pomoc lekarską.
Po połknięciu acetonu nie prowokować wymiotów, można podać do wypicia 150 ml płynnej parafiny.
Nie podawać mleka, tłuszczów, i alkoholu. W razie duszności podawać tlen. Bezwzględnie wezwać
lekarza.
W sytuacji dostania się acetonu do oczu należy usunąć ewentualne szkła kontaktowe, nie stosować
środków zobojętniających. Oczy płukać przez co najmniej 15 minut ciągłym strumieniem wody (nie
stosować silnego strumienia wody ze względu na ryzyko mechanicznego uszkodzenia rogówki).
Zanieczyszczoną skórę należy dokładnie spłukać wodą.
Postępowanie w przypadku pożaru
Aceton, to wysoce łatwopalna ciecz. Wodne roztwory acetonu są palne w stężeniu powyżej 5%.
Tworzy mieszaniny wybuchowe z powietrzem. O awarii zwiÄ…zanej z wydostaniem siÄ™ acetonu
powiadomić osoby znajdujące się w najbliższym otoczeniu, celem usunięcia ich z obszaru zagrożenia.
Małe pożary można gasić podręcznymi środkami gaśniczymi. Jako środki gaśnicze należy stosować
15
proszki gaśnicze, dwutlenek węgla, piany gaśnicze odporne na alkohol, woda  rozproszone
strumienie.
Do szczególnych zagrożeń, jaki może wystąpić podczas pożaru należy tlenek węgla, który powstaje w
procesie spalania i wykazuje silne właściwości toksyczne.
W miejscach występowania acetonu zakazane jest palenie oraz używanie otwartego ognia. W
przypadku dużej awarii, w postaci wycieku, trzeba wezwać zespoły ratownicze, straż pożarną i policję.
Nie należy dopuszczać do kontaktu par, jak i ciekłego acetonu ze skórą i oczami. Nie wolno wdychać
par, a w razie potrzeby stosować środki ochrony indywidualnej.
Postępowanie w przypadku niezamierzonego uwolnienia do środowiska
Ze względu na fizykochemiczne właściwości par acetonu (pary cięższe od powietrza) powinno się
zabezpieczyć studzienki ściekowe oraz nie dopuścić do przedostawania się acetonu do wód
powierzchniowych. Małe ilości rozlanej cieczy należy przysypać niepalnym sorbentem lub piaskiem
(niedopuszczalne jest stosowanie trocin), a w przypadku dużego wycieku miejsce gromadzenia się
cieczy obwałować i zebraną ciecz odpompować. Trzeba obserwować proces parowania acetonu,
przyśpieszany w obecności jakiegokolwiek z
ródła ciepła, bowiem powoduje on wzrost narażenia
inhalacyjnego na pary tej substancji.
Podstawowe wymogi w zakresie postępowania z acetonem
Podczas stosowania acetonu niedopuszczalne jest spożywanie posiłków oraz przyjmowanie napojów,
szczególnie powodujących rozpuszczanie w nich acetonu, np. mleka. Przed każdym posiłkiem
obowiązkowo należy myć ręce oraz przepłukać usta wodą. Niezbędne jest stosowanie odzieży i
obuwia roboczego oraz środków ochrony indywidualnej zabezpieczającej przed kontaktem z ciekłym
acetonem i wdychaniem jego par. Podczas nanoszenia mieszanin, zawierajÄ…cych aceton metodÄ…
natryskową niezbędne jest stosowanie przez pracowników środków ochrony dróg oddechowych.
Niezbędne jest również wyposażenie stanowiska pracy w skuteczną wentylację, zabezpieczającą
przed przekroczeniem najwyższego dopuszczalnego stężenia ustalonego dla acetonu. Możliwy jest
zapłon par acetonu od różnych z
ródeł, w tym wyładowań elektryczności statycznej. Dlatego
niezbędne jest usunięcie z
ródeł zapłonu, które mogą spowodować pożar lub wybuch neutralizowanie
potencjalnych miejsc gromadzenia się ładunków elektrostatycznych.
Aceton oraz mieszaniny chemiczne, które mogą w dużej ilości wydzielać pary tej substancji, powinny
być magazynowane w oryginalnych, szczelnie zamkniętych pojemnikach. Pojemniki muszą posiadać
właściwe oznakowanie naniesione przez producenta lub dystrybutora, zgodne z klasyfikacją zawartą
w karcie charakterystyki. Pomieszczenie magazynowe musi być wyposażone w wentylację
mechaniczną i instalację elektryczną w wykonaniu przeciwwybuchowym, włączaną z zewnątrz i
wewnątrz pomieszczenia. Podłoga powinna być pokryta materiałem nieiskrzącym i
elektroprzewodzącym. W magazynie należy umieścić odpowiedni sprzęt gaśniczy oraz środki do
neutralizacji ewentualnych wycieków. Do środków ochrony indywidualnej niezbędnych przy pracach
w magazynie lub w sytuacjach awaryjnych pracownik powinien mieć dostęp przed wejściem do
magazynu.
16
OCENA RYZYKA WYST
PIENIA ATMOSFERY WYBUCHOWEJ
Według wyżej przedstawionych właściwości substancji chemicznych pracy acetonu oraz
styrenu mogą tworzyć z powietrzem mieszaniny wybuchowe. W takich sytuacjach dla pracodawcy
ważna jest informacja o dolnej i górnej granicy wybuchowości, które dla acetonu i styrenu wynoszą
odpowiednio: od 2,1% do 13,2% oraz od 1,1% do 8% stężenia objętościowego. Z punktu widzenia
bezpieczeństwa pracy ważne jest, aby stężenie tych substancji na stanowisku pracy nie osiągnęło
stężenia w tych granicach. Przy produkcji laminatów zagrożenie wybuchem możemy zminimalizować
poprzez np. hermetyzację procesu (przy produkcji np. powtarzalnych elementów takich, jak rury), lub
odpowiednią wentylacją pomieszczeń pracy oraz wentylację stanowiskową.
Na stanowiskach, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (mieszanina par acetonu
lub styrenu z powietrzem) pracodawca ma obowiÄ…zek przeprowadzenia oceny ryzyka zwiÄ…zanego z
możliwością powstania atmosfery wybuchowej, która powinna zawierać m.in. ocenę:
prawdopodobieństwa i trwałości atmosfery wybuchowej, prawdopodobieństwa wystąpienia oraz
uaktywnienia siÄ™ z
ródeł zapłonu, w tym wyładowań elektrostatycznych, ocenę procesów pracy i ich
wzajemnego oddziaływania oraz rozmiaru możliwych i niepożądanych skutków wybuchu. W
przypadku oszacowania, że istnieje możliwość powstania atmosfery wybuchowej niezbędne jest
podjęcie technicznych i organizacyjnych działań mających na celu zminimalizowanie
prawdopodobieństwa zapłonu takiej atmosfery. Powyższe obowiązki wynikają z rozporządzenia
Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 maja 2003r. w sprawie minimalnych
wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na stanowiskach
pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (Dz. U. Nr 107, poz. 1004 ze zm.).
Nieprawidłowo przeprowadzona i udokumentowana ocena ryzyka wystąpienia atmosfery
wybuchowej może narazić pracodawcę na straty.
Podstawowe czynności, które podnoszą bezpieczeństwo pracy to m.in.: odpowiednia wentylacja
stanowiskowa, uziemienie maszyn i urządzeń, które są używane w strefach zagrożonych wybuchem,
usunięcie poza strefę zagrożenia wybuchem urządzeń elektrycznych niespełniających wymagań
dyrektywy ATEX.
Niedopuszczalne jest natomiast używanie maszyn i urządzeń niezgodnie z przeznaczeniem lub z
instrukcją obsługi (np. dokonywanie samowolnych zmian konstrukcyjnych, nie podłączanie
przewodów uziemiających, zapewniając odprowadzenie gromadzących się ładunków
elektrostatycznych, używanie pojemników po inicjatorach do przechowywania przyśpieszaczy i
odwrotnie).
Działania organizacyjne związane z realizacją działań prewencyjnych na stanowiskach pracy, na
których może wystąpić atmosfera wybuchowa, powinny mieć na celu:
 wyznaczenie i oznaczenie stref zagrożonych wybuchem,
 zmniejszenie do minimum liczby pracowników, pracujących na tych stanowiskach,
 usunięcie ze strefy zagrożonej wybuchem maszyn i urządzeń, mogących stanowić z
ródło zapłonu,
17
 wdrożenie procedur bhp, zapobiegających niekontrolowanej reakcji inicjatora z przyśpieszaczem
polimeryzacji, w wyniku której może nastąpić wybuch.
W strefach zagrożonych wystąpieniem atmosfery wybuchowej, zgodnie z dokonaną oceną
ryzyka, urządzenia, narzędzia, ubrania robocze i ochronne oraz stosowane przez pracowników
obuwie, musi spełniać wymogi dyrektywy 94/9/WE ATEX 95 obowiązującej od 01.07.2003r. oraz
dyrektywy 99/92/WE ATEX 137, dotyczącej minimalnych wymagań bezpieczeństwa pracy i ochrony
zdrowia pracowników zatrudnionych na stanowiskach, na których może wystąpić atmosfera
wybuchowa.
Celem dyrektywy ATEX jest zminimalizowanie ryzyka związanego z możliwością występowania
atmosfery wybuchowej i zapewnienie bezpiecznej pracy w takich obszarach. Dyrektywa określa
wymagania, jakie musi spełniać produkt, który ma być stosowany w strefach zagrożonych wybuchem.
Zgodnie z dyrektywą ATEX maszyny i urządzenia, które mogą działać w strefach zagrożonych
wybuchem muszą posiadać oznaczenie podobne jak przykład poniższy:
gdzie: 1. Oznaczenie CE.
2. Numer identyfikacyjny jednostki certyfikujÄ…cej.
3. Symbol wykonania przeciwwybuchowego.
4. Grupa wybuchowości.
5. Kategoria urzÄ…dzenia.
6. Rodzaj ochrony przeciwwybuchowej.
7. Podgrupa wybuchowości.
8. Klasa temperatur.
Pracownicy zatrudnieni w miejscach, gdzie mogą wystąpić atmosfery wybuchowe i gdzie,
wyznaczono i odpowiednio oznaczono strefy (zgodnie z klasyfikacją) powinni znać znaczenie
zastosowanych oznaczeń. Oznaczenie stref zagrożenia wskazuje na rodzaj, jak i intensywność
zagrożenia. Przestrzenie klasyfikuje się do odpowiednich stref zgodnie z poniższą tabelą:
Rodzaj Opis Oznaczenie Występowanie atmosfery wybuchowej
zagrożenia zagrożenia strefy
0 Ciągłe, zagrożenie utrzymuje się przez długi okres czasu.
Gazy, 1 Sporadyczne, zagrożenie może się pojawić w
G ciecze i ich normalnych warunkach pracy.
pary
2 Rzadkie, nie występuje w normalnych warunkach pracy,
jeżeli wystąpi, to przez krótki okres czasu.
20 Ciągłe, zagrożenie utrzymuje się przez długi okres czasu.
21 Sporadyczne, zagrożenie może się pojawić w
D Palne pyły normalnych warunkach pracy.
22 Rzadkie, nie występuje w normalnych warunkach pracy,
jeżeli wystąpi, to przez krótki okres czasu.
18
Równocześnie dokonano podziału urządzeń, mogących pracować w atmosferach wybuchowych, na
grupy według poniższych zasad.
Grupa Opis grupy Podgrupa Opis podgrupy
I Urządzenia przeznaczone do pracy w Zagrożenie wybuchem metanu, lub
podziemiach kopalnianych, oraz pyłu węglowego.
Brak
naziemnych częściach kopalń
zagrożonych wybuchem.
Grupa propanowa (np. aceton,
A alkohol metylowy, alkohol
UrzÄ…dzenia przeznaczone do pracy na
etylowy).
powierzchni w obszarach zagrożonych
II Grupa etylenowa (np. etylen,
wybuchem gazów, par, mgieł lub B
siarkowodór).
pyłów.
Grupa wodorowa (np. acetylen,
C
wodór hydrazyna).
Według powyższych zasad urządzenia przeznaczone do prac w strefach zagrożonych
wybuchem prac acetonu lub styrenu zaliczone są do II grupy wybuchowości i podgrupy A.
Za przeprowadzenie klasyfikacji stref zagrożenia wybuchem odpowiedzialni są, w zależności od
etapu użytkowania obiektu: inwestor, projektant lub jego użytkownik. Dobór urządzeń jest
uzależniony od dokonanej klasyfikacji stref i rozmieszczenia niezbędnego wyposażenia. Ze względów
praktycznych należy minimalizować ich ilość. Powyższe dotyczy również instalacji elektrycznej i ich
odbiorników.
Każde urządzenie i narzędzie, które ma być wykorzystywane w atmosferach
wybuchowych musi mieć naniesiony znak Ex, który jest oznaczeniem specjalnym dla
wyposażenia wykonanego w sposób zabezpieczającym przez wybuchem. Znak ten jest
stosowany w celu pokazania, że wyposażenie, układy zabezpieczające oraz elementy spełniają
wymagania norm europejskich, dostosowanych do Dyrektywy 94/9/WE.
Na drzwiach prowadzących do pomieszczeń gdzie znajdują się miejsca, w których mogą wystąpić
atmosfery wybuchowe umieszcza się znak żółtego trójkąta z czarną obwódką i czarnymi literami Ex.
MAGAZYNOWANIE
Magazynowanie żywic, żelkotu i i rozpuszczalników takich, jak: acetonu oraz innych
stosowanych chemikaliów powinno odbywać się w pomieszczeniach i miejscach do tego
przeznaczonych. Pomieszczenia te powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa, stosownie do
rodzaju i właściwości składowanych w nim materiałów (patrz: karty charakterystyki). Należy również
pamiętać, aby sposób składowania zapewniał przestrzeganie ograniczeń dotyczących wspólnego
składowania i stosowania materiałów. W przypadku surowców do laminowania takie ograniczenie
występuje dla inicjatorów i przyśpieszaczy.
Pomieszczenia magazynowe powinny spełniać poniższe wymagania:
 niedopuszczalne jest magazynowanie inicjatorów polimeryzacji, jak również przyśpieszaczy w
jednym pomieszczeniu,
 opakowania zawierające substancje i mieszaniny chemiczne były opisane w sposób,
umożliwiających ich identyfikację,
19
 substancje i mieszaniny chemiczne stosowane w procesie laminowania nie należy magazynować
blisko z
ródeł ciepła,
 pojemniki pełne i puste powinny być szczelnie zamknięte lub w inny sposób zabezpieczone przed
parowaniem, rozlaniem,
Pracownicy obsługujący magazyn powinni znać zasady bezpiecznego magazynowania czynników
chemicznych i prawidłowego postępowania na wypadek awarii. Zasady te powinny znajdować się w
opracowanej przez pracodawcÄ™ instrukcji magazynowania.
Ponadto należy:
 oznakować wejście do magazynu znakami bezpieczeństwa informującymi o zagrożeniu związanym
ze składowanym materiałem, czyli znak informujący o zagrożeniu pochodzącym od materiałów
Å‚atwopalnych oraz znak wykrzyknika,
 zapewnić wentylację włączaną od zewnątrz i wewnątrz pomieszczenia  wentylacja i jej elementy
powinny spełniać wymogi dyrektywy ATEX  do wykorzystania w atmosferach wybuchowych,
 wyposażyć pracowników obsługujących magazyn w środku ochrony indywidualnej z
uwzględnieniem informacji zawartej w kartach charakterystyk oraz dostosowanymi do ilości
materiałów znajdujących się w magazynie; środki ochrony indywidualnej powinny być dostępne
przed wejściem do magazynu  niedopuszczalne jest przechowywanie ich w pomieszczeniu
magazynowym,
 zapewnić sorbenty lub inne materiały, służące do usuwania ewentualnych wycieków z pojemników
lub sytuacji awaryjnych, oraz pojemniki służące do przechowywania tych odpadów.
Niedozwolone jest przechowywanie na stanowiskach pracy materiałów łatwopalnych takich, jak
żelkot i aceton oraz inicjatorów polimeryzacji.
Na stanowisku produkcji laminatów ilość żelkotu, acetonu, i innych czynników chemicznych
powinna zapewnić pracę maksymalnie dla jednej zmiany roboczej.
Inicjatory i przyśpieszacze muszą posiadać wydzielone i oddzielone miejsce magazynowania. Dotyczy
to również miejsc dodawania do żelkotu. Niezachowanie tych zasad może doprowadzić nawet do
wybuchu.
ÅšRODKI OCHRONY INDYWIDUALNEJ, ODZIEÅ» I OBUWIE ROBOCZE
Przy pracach związanych z niebezpiecznymi czynnikami chemicznymi niezwykle ważne jest
stosowanie odpowiednich środków ochrony indywidualnej oraz obuwia i odzieży roboczej. Przy
doborze tych środków ochrony indywidualnej należy wykorzystać doświadczenia własne pracodawcy,
służby bhp, wskazówki zawarte w kartach charakterystyk stosowanych czynników chemicznych,
analizÄ™ ryzyka zawodowego.
20
Karty charakterystyk zawierają m.in. informacje o środkach ochrony indywidualnej, jakie należy
zapewnić pracownikowi przy pracach z określonym czynnikiem chemicznym, dla którego posiadamy
kartę charakterystyk. Informacje te należy jednak skonfrontować i dostosować do ilości używanego
czynnika oraz zagrożenia, jakie stwarza. Przy dobrze działającej wentylacji i niewielkiej ilości
używanego czynnika o właściwościach drażniących, należy podjąć decyzję, co do celowości
stosowania określonego, a wymienionego w karcie charakterystyk środka ochrony indywidualnej.
W celu właściwego doboru środków ochrony indywidualnej dróg oddechowych wskazane jest
wcześniejsze przeprowadzenie badań i pomiarów stężenia styrenu i acetonu w środowisku pracy.
Uzyskane wartości stężeń odniesione do najwyższych dopuszczalnych stężeń (NDS) wskażą, w jakim
stopniu niezbędne jest podjęcie koniecznych działań technicznych i/lub organizacyjnych mających na
celu zmniejszenie narażenia pracowników na działanie tych czynników. Dopiero, gdy nie istnieją
techniczne środki ograniczenia tych narażeń, należy wyposażyć pracowników w środki ochrony
indywidualnej dostosowane do występujących stężeń substancji chemicznych.
Brak przeprowadzonych pomiarów i badań acetonu i styrenu na stanowiskach pracy, nie zwalnia
pracodawcy z obowiązku wyposażenia i stosowania przez pracowników niezbędnych środków
ochrony indywidualnej.
Z najważniejszych środków ochrony indywidualnej stosowanych przy produkcji laminatów są:
 kombinezon jednoczęściowy,
 rękawice ochronne  przeznaczone do użytkowania w kontakcie ze styrenem, acetonem oraz
nadtlenkami,
 okulary (gogle) gazoszczelne,
 półmaska z pochłaniaczami zabezpieczającymi przed parami organicznymi.
Zamiast okularów oraz półmaski z pochłaniaczami można zastosować pełne maski z pochłaniaczami
par organicznych.
Zgodnie z przepisami każdy środek ochrony indywidualnej musi spełniać wymagania zasadnicze i
posiadać instrukcję użytkowania, w której zwarte są niezbędne informacje o przeznaczeniu. W
sytuacjach, gdy na stanowiskach pracy mogą wystąpić atmosfery wybuchowe (co najmniej strefa 2)
środki ochrony indywidualnej oraz odzież i obuwie robocze muszą spełniać wymagania dyrektywy
ATEX95 tj muszą posiadać dopuszczenie do prac w atmosferach wybuchowych.
Przy pracach z niebezpiecznymi czynnikami chemicznymi ważną rolę odgrywają rękawice
ochronne. Asortyment oferowanych na rynku rękawic jest różny i uzależniony od producenta,
stosowanych materiałów. Zastosowanie podkładów z dzianiny powoduje zwiększenie trwałości
wyrobu a zastosowanie dodatkowych wzmocnień powoduje zwiększenie odporności mechanicznej.
Produkowane i sprzedawane rękawice posiadają obecnie różnorakie zastosowanie, co umożliwia
stosowanie jednej pary do różnych prac. Mogą równocześnie zapewnić ochronę przed uszkodzeniem
mechanicznym, chemicznym, biologicznym a czasami i termicznym. Rękawice przeznaczone do prac z
czynnikami chemicznymi posiadają różnej długości mankiety chroniące nawet całe ramię. Rękawice
21
produkowane przez różnych producentów pomimo zastosowania takiego samego materiału mogą
mieć różną odporność na czynniki chemiczne.
Producent środków ochrony indywidualnej zawiera w instrukcji dołączonej do rękawic, wykaz
czynników chemicznych, przed którymi one chronią. Posłuży to do doboru rękawic z uwzględnieniem
innych zagrożeń i możliwości ochrony przed nimi.
Skuteczność ochrony, jaką zapewniają rękawice mierzona jest odpornością na przenikanie
określonego niebezpiecznego czynnika chemicznego. Czas przebicia dla poszczególnych poziomów
skuteczności podany jest w normie PN EN 374 1:2005  Rękawice chroniące przed substancjami
chemicznymi i mikroorganizmami. Część 1: Terminologia i wymagania
Rękawice służące, jako ochrona przed czynnikami chemicznymi musi spełniać wymagania, co
najmniej 2 poziomu skuteczności przy zastosowaniu trzech substancji chemicznych wymienionych
poniżej. Jedną z nich będzie aceton oznaczony literą B oraz toluen F.
Litera kodu Substancja chemiczna
A Metanol
B Aceton
C Octan nitrylu
D Dichlorometan
E Disiarczek węgla
F Toluen
G Dietyloamina
H Tetrahydrofuran
I Octan etylu
J n heptan
K 40% wodorotlenek sodu
L 96% kwas siarkowy
Należy wiedzieć i pamiętać, że podany poziom skuteczności i podane czasy przebicia nie muszą oznaczać
rzeczywistego czasu ochrony. Jest to związane ze specyfiką pracy, na którą maja wpływ różne czynniki.
Rękawice należy sprawdzać i obserwować ich wygląd. Jeżeli nastąpią jakiekolwiek zmiany np.:
zmiękczenie, odbarwienie, pęknięcie, itp., powinny zostać natychmiast wycofane. Długość czasu
korzystania z rękawic jest uzależniona również od sposobu ich konserwacji i czyszczenia.
22
Każda rękawica przeznaczona do kontaktu z czynnikami chemicznymi musi posiadać, co najmniej:
logo producenta lub nazwę producenta, oznaczenie CE, nazwę artykułu oraz rozmiar. Ponadto
znajduje się piktogram informujący o spełnieniu wymagań normy EN374.
EN 374
Piktogram oznaczający ochronę przed zagrożeniem chemicznym
A C G
Dla rękawic, które posiadają jedynie odporność przed przesiąkaniem znakowane są poniższym
piktogramem.
EN 374
Piktogram, informujacy o ograniczonej ochronie przed substancjami chemicznymi.
Przy pracach w atmosferach wybuchowych rękawice oraz inne srodki ochrony indywidualnej oraz
ubrania i obuwie robocze muszą być oznaczone poniższym znakiem
Piktogram, oznaczający spełnienie wymagań normy EN 1149  zagrożenie elektrycznościa
statycznÄ….
Środki ochrony indywidualnej należy dobierać indywidualnie zależnie do sposobu wykonywania pracy
stężenia czynników chemicznych.
W związku z opisanymi zagrożeniami, możliwością skażenia chemicznego odzieży własnej,
pracodawca ma obowiązek zapewnienia pracownikom odzieży i obuwia roboczego. Pracodawca musi
zapewnić czyszczenie i pranie odzieży roboczej, niedopuszczalna jest praktyka prania odzieży
roboczej skażonej chemikaliami przez pracowników za ekwiwalent pieniężny. Chodzi o to aby
substancje chemiczne nie były przenoszone przez pracownika poza zakład pracy i narażały inne osoby
na niebezpieczeństwo. Warto zaznaczyć, że przy pracy z żywicami odzież robocza jest skażona tak
styrenem jak i acetonem. Styren ma szczególną właściwość penetracji włókien w odzieży i
skutecznego pozostawania w niej. Dodatkowo pobrudzenie żywicą z utwardzaczem powoduje
twardnienie jej. Takie ubrania robocze raczej nie nadają się do prania lub czyszczenia ze względu na
trwałość powłoki powstałej, która przypomina w skorupę.
23
Ze względu na właściwości szczególnie styrenu niedopuszczalne jest wynoszenie przez pracowników
ubrań roboczych poza zakład pracy. Przesycone styrenem ubrania robocze w warunkach domowych
powodują uwalnianie dużych ilości styrenu, który działa również na ośrodkowy układ nerwowy. Ze
względu na duży ciężar względem powietrza stanowi duże zagrożenie dla małych dzieci, szczególnie
raczkujÄ…cych.
Dodatkowe składniki dodawane do żywicy (inicjator, spowalniacz, przyśpieszacz) posiadają
właściwości utleniające, żrące i stwarzają takie zagrożenie dla skóry pracowników. Niezbędne zatem
jest stosowanie odpowiednich środków ochrony indywidualnej chroniących ręce i inne odkryte części
ciała.
Pracodawca prowadzący działalność w zakresie produkcji laminatów ustala rodzaje środków ochrony
indywidualnej oraz odzieży i obuwia roboczego, których stosowanie na określonych stanowiskach jest
niezbędne, w związku z zabezpieczaniem przed działaniem niebezpiecznych i szkodliwych dla zdrowia
czynników występujących w środowisku pracy. Przy ich ustalaniu należy wyraz
nie wskazać te, które
przewidziane są do stosowania na stanowiskach pracy potencjalnie zagrożonych atmosferą
wybuchową. Niezbędne jest również ustalenie przewidywanych okresów użytkowania odzieży i
obuwia roboczego. Przeważnie powyższe ustalenie przyjmuje formę tabeli zawierającej powyższe
informacje. Potwierdzeniem otrzymania przez pracownika niezbędnej odzieży i obuwia roboczego
może być podpis na kartach magazynowych lub indywidualnych kartach przydziału odzieży i obuwia
roboczego.
WYMAGANIA DOKUMENTACYJNE PRZY PRACACH Z UŻYCIEM NIEBEZPIECZNYCH SUBSTANCJI I
PREPARATÓW CHEMICZNYCH
Podstawowe obowiązki pracodawcy w związku z występowaniem w środowisku pracy
niebezpiecznych czynników chemicznych określa kodeks pracy, rozporządzenie w sprawie ogólnych
przepisach bhp oraz inne przepisy szczegółowe regulujące tą tematykę.
Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Zdrowia w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy związanej z
występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych pracodawca jest zobowiązany do oceny
ryzyka zawodowego stwarzanego przez występujące czynniki chemiczne. Przed dokonaniem tej
oceny pracodawca musi ustalić, czy i jakie czynniki występują. W tym celu powinien:
 sporządzić spis aktualnie stosowanych w procesie pracy niebezpiecznych substancji i preparatów
(mieszanin) chemicznych,
 posiadać dla wymienionych w spisie chemikaliów karty charakterystyk,
 rozeznać proces technologiczny pod kątem zagrożeń chemicznych związanych z występowaniem i
uwalnianiem substancji,
 posiadać wiedzę na temat czasu i częstotliwości prac w narażeniu na chemikalia oraz ilość i rodzaj
zużywanych chemikaliów.
24
Niezbędna dokumentacja, jaką musi opracować i posiadać pracodawca w związku z
stosowaniem niebezpiecznych chemikaliów:
 wykaz stosowanych niebezpiecznych substancji i mieszanin chemicznych,
 instrukcja bezpieczeństwa i higieny pracy dotycząca postępowania z materiałami
szkodliwymi i niebezpiecznymi (dla stanowiska produkcji laminatów instrukcja powinna
zawierać między innymi: specyfikę stosowanych materiałów, technologię produkcji,
wymagane środki ochrony indywidualnej, wymagania dotyczące obsługi i konserwacji
urządzeń i sprzętu pomocniczego używanego podczas nanoszenia żelkotu na powierzchnie
kopyt, zasady kontroli urządzeń pracujących pod ciśnieniem, zasady przechowywania
materiałów niebezpiecznych pożarowo),
 wykaz prac szczególnie niebezpiecznych,
 opracowanie zawierające podstawowe wymagania bhp przy wykonywaniu prac szczególnie
niebezpiecznych,
 ocena ryzyka zawodowego na stanowiskach pracy z oszacowanym ryzykiem dla
występujących w środowisku pracy czynników chemicznych,
 instrukcja magazynowania i składowania niebezpiecznych substancji i mieszanin
chemicznych, określająca sposób bezpiecznego składowania, pakowania, załadunku i
transportu niebezpiecznych materiałów chemicznych,
 rejestr czynników szkodliwych oraz karty badań i pomiarów tych czynników na stanowiskach
pracy.
Ponadto na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa
pracodawca powinien posiadać:
 ocenÄ™ ryzyka wystÄ…pienia na stanowiskach pracy atmosfery wybuchowej,
 dokument zabezpieczenia stanowiska pracy przed wybuchem.
PODSTAWY PRAWNE (stan prawny na 11.06.2010r.)
1. USTAWA z dnia 26 czerwca 1974r. Kodeks pracy ( Dz. U. z 1998r. Nr 21, poz. 94 z póz
n. zm.),
2. ROZPORZ
DZENIE MINISTRA PRACY I POLITYKI SOCJALNEJ z dnia 26 września 1997r. w sprawie
ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003r. Nr 169, poz. 1650 z póz
n. zm.),
3. USTAWA z dnia 24 sierpnia 1991r. o ochronie przeciwpożarowej (Dz. U. z 2009r. Nr 178, poz. 1380
z póz
n. zm.),
4. ROZPORZ
DZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 30 grudnia 2004r. w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy związanej z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych (Dz. U. z 2005r.
Nr 11, poz.86 ze zm.),
25
5. ROZPORZ
DZENIE MINISTRA GOSPODARKI, PRACY I POLITYKI SPOA
ECZNEJ z dnia 29 maja 2003r. w
sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników
zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (Dz. U. Nr
107, poz.1004 ze zm.),
6. ROZPORZ
DZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 20 kwietnia 2005r. w sprawie badań i pomiarów
czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz.U. Nr 73, poz.645 ze zm.),
7. USTAWA z dnia 11 stycznia 2001r. o substancjach i preparatach chemicznych (Dz.U. z 2009r. Nr
152, poz.1222),
8. ROZPORZ
DZENIE MINISTRA PRACY I POLITYKI SPOA
ECZNEJ z dnia 29 listopada 2002r. w sprawie
najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku
pracy. (Dz. U. Nr 217, poz. 1833 z póz
n. zm.),
9. ROZPORZ
DZENIE MINISTRA GOSPODARKI z dnia 7 czerwca 2002r. w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy przy przetwórstwie tworzyw sztucznych. (Dz. U. Nr 81, poz. 735).
LITERATURA
1. Saechtling Tworzywa sztuczne. Poradnik, WNT Warszawa 2007. Wyd. V
2. Chemia i technologia żywic epoksydowych  Piotr Czub, Zbigniew Bończa Tomaszewski, Piotr
Penczek, Jan Pielichowski  WNT Warszawa 2002, wyd. IV
3. Dyrektywa 94/9/WE (ATEX 95) Parlamentu Europejskiego i Rady Europy z dnia 23 marca 1994 r. w
sprawie zbliżenia ustawodawstwa państw członkowskich dotyczących urządzeń i systemów
ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem (Dz. Urz. WE L100 z
19.04.1994r.)
4. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 22 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań
dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem (Dz.U. Nr 263, poz. 2203),
5. Dyrektywa 99/92/WE (ATEX 137) z dnia 16.12.1999r. w sprawie minimalnych wymagań
dotyczących bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy,
na których może wystąpić atmosfera wybuchowa,
6. Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 maja 2003 r. w sprawie
minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na
stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (Dz.U. Nr 107, poz. 1004 ze zm.),
7. Podstawy toksykologii  pod red. prof. dr hab. Jerzego K. Piotrowskiego  wyd. WNT Warszawa
2008,
8. Strona internetowa Centralnego Instytutu Ochrony Pracy  www.ciop.pl
9. PN EN 1127 1:2009 Atmosfery wybuchowe i ochrona przed wybuchem , część 1: Pojęcia
podstawowe i metodyka.
26