2251773955

•    dokładność pomiaru przesunięć uchwytów maszyny (1 mm),

•    minimalna długość swobodna próbki (1 m),

•    wstępne przeciążenie próbki do 20+30% F_m , po czym rozpoczynanie pomiarów z poziomu 5% F ,

m ⁹

•    szybkość obciążania - do 15 MPa/sek.

Badania te wymagają zaprojektowania i budowy odpowiednich urządzeń oraz wprowadzenia do praktyki laboratorium właściwych procedur badawczych.

3. Opracowanie zamocowań splotów w maszynie wytrzymałościowej

Badanie splotów na rozciąganie było w Laboratorium Badań Wytrzymałościowych zawsze zagadnieniem, który starano się rozwiązać na różne sposoby, lecz na ogół z nienajlepszym skutkiem. Problem polegał głównie na odpowiednim zamocowaniu próbki w maszynie wytrzymałościowej, tak aby:

•    próbka nie wyślizgiwała się z uchwytów,

•    przez odpowiedni docisk można było spowodować obciążenie wszystkich drutów, również środkowego drutu splotu,

•    nie został uszkodzony splot w uchwytach i zerwanie próbki następowało poza uchwytami, a każdy drut zrywał się z tzw. szyjką.

Proste zamocowanie splotu w szczękach maszyny wytrzymałościowej powodowało poślizgi i zerwanie próbki w szczękach. Zastosowanie przekładek z różnych materiałów zabezpieczało przed uszkodzeniami powierzchni splotów, lecz nie chroniło przed wyślizgiwaniem się próbki z klinowych uchwytów maszyny wytrzymałościowej. W laboratoriach wytwórni splotów, gdzie badania nad tym problemem są prowadzone na skalę masową, rozwiązaniem stały się specjalistyczne maszyny wytrzymałościowe o bardzo długich uchwytach (około 200+250 mm), zaciskanych hydraulicznie lub klinowo, o bardzo małym kącie pochylenia klinów. Dzięki temu przy znacznej sile zaciskającej uzyskano małe naciski powierzchniowe. W pewnych wypadkach jako wykładzinę szczęk stosowano wkładki aluminiowe.

Takie rozwiązania nie są możliwe w przypadku maszyn wytrzymałościowych stanowiących wyposażenie Zakładu NW. Konstrukcje uchwytów o długości 80 mm nie pozwalają na ich rozbudowę i uzyskania opisanego efektu.

Rozwiązanie znaleziono, stosując nakładki aluminiowe i dodatkowy element mocujący. Elementy te zakładano na końcach próbki, po czym ją obciążano. Na skutek początkowego poślizgu próbki w szczękach następowało dociśnięcie dodatkowego elementu mocującego do powierzchni zewnętrznej szczęk i dzięki temu uzyskiwano współpracę w przeniesieniu siły.

Rozwiązanie to sprawdzono, stosując wiele prób z użyciem splotów o średnicach od 9,3 mm do 15,7 mm - z pozytywnym skutkiem (rys. 1). Jeśli zerwanie nie zawsze następowało w połowie długości próbki, to zawsze poza szczękami i z charakterystyczną szyjką, spełniając wymagania norm.

47