Etap procesu |
Opis zagrożenia |
Źródło zagrożenia |
Środki kontrolne |
Drzewko decyzyjne P1 P1a P2 P3 P4 |
Nr CCP |
|||||
1. Odbiór surowca
|
1.obecność antybiotyków i substancji hamujacych
2. Pozostałość środków dezynfekcyjnych
3. Obecność dbn
4. Obecność ciał obcych |
Nieprzestrzeganie okresu karencji na leki wet.
Niedokładne wypłukanie cysterny dowożącej mleko, zbyt wysokie stężenie środka deynfekcyjnego
-Niehigieniczne pobieranie próbek w gospodarstwie, zły stan zdrowotny stada -Obecność ptaków i owadów przenoszących dbn -Niewystarczająca higiena instalacji do odbioru mleka z cysterny w punkcie skupu
Nieostrożne pobieranie próbek, zła higiena doju |
- Sprawdzanie dokumentacji dostawców - Współpraca z gospodarstwem (zapobieganie na etapie produkcji pierwotnej) - Szybkie testy do wykrywania subst. Hamujących
Kontrola procesu mycia, dokładne płukanie cysterny, sprawdzenie atestu środka,szkolenie personelu
- Gospodarstwo - badanie 2 próbek mleka w ciągu 2 m-cy na OLD i wykonanie klasyfikacji mleka - Odpowiednie zaprojektowanie punktu skupu - Zapobieganie osiedlaniu się ptaków i owadów - Prawidłowe mycie i dezynfekcja instalacji do odbioru mleka z cysterny
Stosowanie filtrów, przeszkolenie pracowników,
|
|
|
|
|
|
|
|
2.Magazynowanie |
1. Obecność dbn
2. Rozwój pleśni |
- Brak higieny przechowywania mleka i czystości zbiorników
- Obecność gryzoni, ptaków w magazynie (zagrożenie przy otwartym systemie mycia i dezynfekcji) - Brak higieny personelu
- Tank po umyciu może zostać źle osuszony - rozwój pleśni |
właściwa dezynfekcja, przestrzeganie czystości urządzeń, kontrola procesu mycia - Przestrzeganie maxymalnego czasu przechowywania
- Przeszkolenie personelu, higiena obsługi
Dokładne mycie i dezynfekcja tanków |
|
|
|
|
|
|
|
3. Ogrzewanie |
Brak zagrożeń |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4. Wirowanie |
Brak zagrożeń |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5. Pasteryzacja |
1.Niedostateczna redukcja dbn saprofitycznych i obecność flory patogennej, drożdży, pleśni
2. Pozostałość środków dezynfekcyjnych w pasteryzatorze |
-Zbyt niska temp. pasteryzacji - Zbyt krótki czas pasteryzacji - Złe parametry i ustawienie sprzętu sterującego procesem - Wady i usterki urządzeń do pasteryzacji
Brak płukania po dezynfekcji, zbyt wysokie stężenie środka |
-Kontrola parametrów procesów pasteryzacji - Szkolenie pracowników - Kontrola stanu technicznego urządzeń - Pasteryzacja testowa
Dokładne płukanie i sprawdzenie atestów środków dezynfekcyjnych
|
|
|
|
|
|
|
|
6.Odgazowanie |
Brak zagrożeń |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7. Chłodzenie |
Rozwój niepożądanej flory bakteryjnej |
- Zbyt wysoka temperatura chłodzenia związana z niesprawnością urządzeń chłodniczych - Skrócenie czasu chłodzenia |
Kontrola urządzeń pomiarowych: kontrola temperatury i czasu |
|
|
|
|
|
|
|
8. Dodawanie zakwasu |
Rozwój niepożądanej flory bakteryjnej (bakterie gnilne) |
- Nieodpowiednia ilość zakwasu - Nierównomierne rozprowadzenie zakwasu
|
- Kontrola ilości dodanego zakwasu - Równomierne rozprowadzenie zakwasu |
|
|
|
|
|
|
|
9.Przygotowanie do zmaślania - chłodzenie |
Brak zagrożeń |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10.Zmaślanie śmietany |
Obecność środków myjąco- dezynfekujących |
Nieodpowiednie mycie i płukanie |
Kontrola skuteczności mycia i płukania |
|
|
|
|
|
|
|
11. Płukanie ziaren masła |
Nidostateczne usunięcia maślanki i składników nietłuszczowych stanowiących substraty dla dbn |
Niedostateczne płukanie |
Powtórne płukanie
|
|
|
|
|
|
|
|
12. Wygniatanie |
Brak zagrożeń |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
13-14. Formowanie i pakowanie |
Niepożądana flora bakteryjna |
Niedostateczne mycie i dezynfekcja |
Powtórne mycie i dezynfekcja |
|
|
|
|
|
|
|
15. Magazynowanie |
Wzrost liczby dbn
|
-Złe warunki magazynowania -Uszkodzenia fizyczne opakowań -Zbyt długi czas przechowywania w magazynie - Obecność gryzoni w magazynie |
-Kontrola parametrów wilgotności, temperatury, czasu przechowywania -Foliowanie palet z opakowaniami zbiorczymi -Zwrócenie uwagi personelu na ostrożność przy przenoszeniu opakowań zbiorczych -Deratyzacja |
T |
- |
N |
N |
- |
|
|