1. Liczba wózków do realizacji procesu (metoda uproszczona).

Czasy: pobrania ładunku t₁ [s], przemieszczenia ładunku t₂ [s] (=S/V), odstawienia ładunku we wskazanym miejscu t₃ [s], powrót do miejsca pobrania t₄ [s].

Średni czas cyklu wózka t_c = t₁ + t₂ + t₃ + t₄ [s]

Obliczenie liczby wózków: n = R/T*β

R^D – dobowy czas pracy wózka [s]

T^D – dobowy czas pracy magazynu [s]

β – czynnik wykorzystania czasu pracy ( = T1 / T07 *100%)

Dobowy czas pracy środka transportu można obliczyć

R = P^D * t / q [s]

P^D – Liczba jednostek ładunkowych obsługiwanych w ciągu [szt.]

q – liczba jednocześnie obsługiwanych jednostek ładunkowych

1. Liczba stanowisk przeładunkowych

n_dok = t_z/ t_mag [szt.]

gdzie:

t_z – łączny czas postoju środków transportu zewnętrznego obsługiwanych na najliczniejszej zmianie

t_z = n_{pz *} t [s]

t_mag = nominalny czas magazynu w ciągu jednej zmiany

n_pz = liczba środków transportu zewnętrznego obsługiwanych na najliczniejszej zmianie [szt.]

t – średni czas postoju jednego środka transportu zewnętrznego na stanowisku przeładunkowym [s]

średni czas postoju jednego środka transportu zewnętrznego na stanowisku przeładunkowym (t), można obliczyć jako:

t = t₁ + t₂+ t₃ + t₄ + t₅ +₆ [s]

t₁ – średni czas na wykonanie czynności przeładunkowych [s]

t₂ – średni czas na manewrowanie pojazdem [s]

t₃ – średni czas na zamocowanie / odczepienie ładunku [s]

t₄ – średni czas obsługi skrzyni ładunkowej pojazdu (otwarcie / zamknięcie drzwi, otwarcie / zamknięcie burty, zdjęcie / założenie plandeki) [s]

t5 – czas zaczepienie / odczepienia np. naczepy [s]

t6 – średni czas wykonania czynności zdawczo – odbiorczych [s]

Na podstawie ustalonej liczby stanowisk, obliczyć można długość frontu przeładunkowego (L_fr)

L_fr = Σn_{dok *} (L_t + l'_t) – l'_t [m]

l_t – długość lub szerokość podstawionego środka transportu (w zależności czy front jest boczny czy czołowy) [m]

l'_t – odległość między podstawionymi środkami transportu [m]

1. Prognozowanie popytu przy wykorzystaniu modeli adaptacyjnych

Podstawowy model adaptacyjny (R. G. Browna)

ŷ_t+T = α _* y_t + (1 – α) _* ŷ_t gdzie 0<α<1

ŷ – prognoza popytu

t+T – okres prognozowany (przyjęcie T = 1 oznacza, że prognozujemy na najbliższy okres)

t – poprzedni okres jednostkowy (dzień, tydzień, dekada)

α – parametr wyrównania wykładniczego

y – popyt

s² = Σ(y_t – ŷ_t)² / t - 1

s² – błąd średniokwadratowy (wariancja)

1. Analiza wykorzystania materiałów w produkcji

Wskaźnik technologicznego wykorzystania materiału (W_t)

W_t = m_zN / m_zB

m_zN – masa zużytych materiałów netto [kg]

m_zB – masa zużytych materiałów brutto (całkowita) [kg]

Wskaźnik uzysku (W_u)

W_u = P /m_zB

P – ilość wyprodukowanych wyrobów

Wskaźnik strat i odpadów produkcyjnych (W_s)

W_s = m_SO / N_t

m_SO – masa strat i odpadów [kg]

N_t – masa materiałów według normy technicznej [kg]

Wskaźnik materiałochłonności produkcji - ilościowy (W_i)

W_i = m_zB/P

Wskaźnik materiałochłonności produkcji – ilościowo-wartościowy (W_i-w)

W_i-w = m_zb / P_w [kg/zł]

P_w – wartość produkcji

Wskaźnik materiałochłonności produkcji – wartościowy (W_w)

W_w = K_m / P_w

K_m – Koszty materiałowe produkcji [zł]

Wskaźnik wadliwości materiałów (W_m)

W_m = m_ZJ / m_p

m_ZJ - masa materiałów wycofanych z procesu produkcyjnego na skutek złej jakości [kg]

m_p – masa materiałów dostarczanych do produkcji [kg]

Wskaźnik materiałochłonności końcowej (W_mk)

W_mk = Δk_m / Δu_w

Δk_m – odchylenie wielkości kosztów materiałowych w stosunku do rozwiązania bazowego

ΔU_w – odchylenie wartości użytkowej wyrobów gotowych w stosunku do rozwiązania bazowego [zł]

Produktywność materiałów (R)

R = E_s / K_m

E_s – wartość sprzedaży netto [zł]

1. Globalne koszty logistyczne związane z transportem

Globalne koszty logistyczne związane z obsługą określonego rynku jednym roku:

K_lg = K_t +K_zd + K_rz + K_zp + K_zb

K_lg – koszty logistyczne

K_t – koszty transportowe

K_zd – koszty zapasów w drodze

K_rz – Koszty składania i realizacji zamówień

K_zp – koszty zapasów utrzymywanych w przedsiębiorstwie

K_zb – Koszty zapasów bezpieczeństwa

K_t = s_{g *} P

s_g – stawka przewozowa w gałęzi X

P – roczny popyt na dany produkt

K_zd = i _* t_{g *} C _* P

i – wskaźnik rocznych kosztów utrzymania zapasów

t_g – czas dostawy produktu gałęzią x (jako ułamek 365 dni)

C – wartość lub cena produktu

K_rz = Z _* P/Q

Z – Koszty składania i realizacji zamówienia

Q – minimalna wielkość przesyłki

K_zp i _* C _* Q/2

K_zb = i _* l _* C _* P

l – liczba dni objętych zapasem (jako ułamek 365 dni)

K_lg = s_{g *} P + i _* t_{g *} C _* P + Z _* P/Q + i _* C _* Q/2 + i _* l _* C _* P

1. Eliminacja ogniw pośrednich, oddziaływania miast etc

Redukcja magazynów:

RZ = 1 – (LM_z/LM_p)^1/2 _* 100%

RZ – wielkość redukowanych zapasów

LM_z – liczba magazynów po zredukowaniu

LM_p – liczba pierwotna magazynów

Prawo grawitacyjne detalu Reilly'ego:

Z_A/Z_B = L_A/L_{B *} (S_B/S_A)²

Z_A/Z_B – zakupy w miejscowości A/B

L_A/L_B – liczba ludności w miejscowości A/B

S_A/S_B – odległość z miejscowości C do miejscowości A/B

Zasięg oddziaływania rynku miasta A w kierunku miasta B:

O_AB = S_AB/(1 + (L_B/L_A)^1/2)

O_AB – zasięg oddziaływania miejscowości A w kierunku miejscowości B

S_AB – odległość między miejscowościami A i B

1. Analiza poziomu obsługi

Liczy się poszczególne sprawności na danych etapach zgodnie z podanymi danymi (np. na 90 dostaw 60 było poprawnie zrealizowanych, to D = 60/90 = 0,67). Ogólna sprawność to iloczyn wszystkich sprawności na danych etapach.

1. Analiza wykorzystania zasobów w sieci dostaw

Mirnik wykorzystania zasobami sieci dostaw określa realizację rzeczywistego wyniku do potencjalnej (max) możliwości realizacji dostaw (zdolności produkcyjnej maszyn, potencjału dostawców, powierzchni magazynów) w określonym czasie

S=Q/Qp gdzie Q – rzeczywista zdolność dostaw Qp – potencjalne (max) zdolności dostaw

Etap produkcji

Poziom wykorzystania zdolności produkcyjnych

P=Zw/Zc *100% Zw – wykorzystanie zdolności produkcyjnej Zc – całkowita –„-

Etap magazynowania

Poziom wykorzystania zdolności magazynowych

Wp=O/Z·R gdzie O- obrót przepustowości magazynu Z- zapas maksymalny R- rotacja magazynowa

Wykorzystanie magazynu

Wu=Lz/Lcm * 100% gdzie Lz- liczba zajętych miejsc magazynowych Lcm – całkowita liczba miejsc magazynowych