Zalety i wady obróbki plastycznej:

zalety:

• duży stopień wykorzystania materiału

• duża wydajność procesów nie wymagających personelu o wyższych kwalifikacjach

• poprawa własności materiału

• możliwość nadawania kształtów nieosiągalnych innymi metodami

wady:

• duża pracochłonność przygotowania produkcji, ograniczająca opłacalność jej wykonania do większej seryjności produkcji

• konieczność stosowania w wielu przypadkach wstępnej obróbki materiału wyjściowego lub półwyrobów.

Kształtowanie plastyczne dzieli się wg rodzaju przyłożonych sił :

• kształtowanie plastyczne ściskaniem, do którego należy walcowanie kucie z przepychaniem i wygniataniem;

• kształtowanie plastyczne rozciąganiem i ściskaniem - ciągnienie i tłoczenie z wyoblaniem i wywijaniem

• rozciąganiem z wydłużeniem, roztłaczaniem i wyciąganiem;

• zginaniem z gięciem obrotowym na wzorniku, gięciem na prasie, gięciem walcami i gięciem przez przeciąganie

• ścinaniem, z przesadzeniem i skręcaniem

Sposoby obróbki plastycznej:

• tłoczenie

• kucie

• walcowanie

• ciągnienie.

Tłoczenie- jest procesem technologicznym obróbki plastycznej na gorąco lub na zimno, obejmującym operacje cięcia i kształtowania blach oraz folii lub płyt niemetalowych, albo przedmiotów o małej grubości w stosunku do innych wymiarów.

Kucie jest procesem technologicznym obróbki plastycznej na gorąco lub na zimno, w którym wyrób kształtuje się przez zgniatanie uderzeniem lub naciskiem, z wlewka, kęsika, kęsa, lub pręta.

Walcowanie jest procesem technologicznym obróbki plastycznej na gorąco lub na zimno, w którym materiał kształtuje się przez zgniatanie obracającymi walcami, tarczami lub rolkami, albo szczękami płaskimi, w których wzajemne równoległe przesunięcie wprawia materiał w ruch obrotowy.

Ciągnienie jest procesem technologicznym obróbki plastycznej na gorąco lub na zimno, w którym zmienia się kształt lub pole przekroju poprzecznego materiału w postaci drutu, pręta lub rury pod wpływem przeciągania przez otwór narzędzia lub pomiędzy napędzanymi walcami.

Tłoczenie- obejmuje operacje cięcia oraz kształtowania plastycznego ściskaniem, rozciąganiem, ściskaniem i rozciąganiem oraz zginaniem.

Cięcie na nożycach:

proces cięcia składa się z trzech kolejnych faz:

• sprężystej, gdy odkształcenie znajduje się w zakresie odkształceń sprężystych, a naprężenia w materiale nie przekraczają granicy sprężystości;

• plastycznej, gdy odkształcenia są trwałe a naprężenia w materiale przekraczają granicę plastyczności i stopniowo wzrastają aż osiągną max, odpowiadające wytrzymałości materiału na ścinanie. Największe naprężenia występują wzdłuż linii poślizgu, rozpoczynających się przy ostrzach krawędzi tnących noży.

• rozdzielania, w której następuje tworzenie mikro, a następnie makro pęknięć, skierowanych wzdłuż powierzchni poślizgu, powodujących oderwanie jednej części od drugiej.

Siła i praca cięcia.

Siła:

Praca :

Praca cięcia nożem krążkowym :

Rozpatrując równowagę momentów działających na krążek względem jej osi otrzyma się :

z którego wartość siły F wynosi :

Cięcie na prasie - wykrawanie.

Proces cięcia na prasie jest podobny do procesu cięcia na nożycach i stosowany jest w produkcji masowej. Wykrawanie przeprowadza się za pomocą tłoczników tzw. wykrojników. Wykrojnik posiada zazwyczaj dwa noże, górny zwany stemplem mocowany w suwaku prasy oraz dolny zwany matrycą ( płytą dolną ) mocowany w stole prasy. Najczęściej stosowane operacje wykrawania to wycinanie i dziurkowanie. Ponieważ cięcie następuje wzdłuż linii zamkniętej, siły boczne działające prostopadle do kierunku działania stempla wzajemnie się równoważą. Powodują one jedynie dodatkowe ściskanie promieniowe stempla oraz rozpychanie otworu roboczego matrycy.

Luz cięcia.

Właściwie dobrany luz i prawidłowo rozmieszczona szczelina ma zasadniczy wpływ na proces cięcia, a przede wszystkim na :

-jakość i powierzchnię przecięcia

-wielkość siły i pracy cięcia

-trwałość wykrojników.

Wzory do obliczenia sił wykrawania narzędziami z pochylonymi krawędziami przyjmują różną postać w zależności od rozwiązania konstrukcyjnego stempla lub matrycy; szacunkowo wartość tej siły można określić z wzoru :

k_u- współczynnik zależny od l.

Pracę wykrawania potrzebną do obliczenia mocy napędu prasy oblicza się następująco :

-przy stemplach i matrycach o prostych

powierzchniach czołowych

-przy zukosowanych czołowych powierzchniach

narzędzia z wzoru :

gdzie : k_w = 0,5 - 0,6 dla H = g

k_w = 0,7 - 0,8 dla H = 2g

-przy stopniowym ustawianiu stempli wartość pracy

jest sumą pracy cięcia w poszczególnych stopniach.

Wyznaczanie środka ciężkości wykroju.

Znane są dwa sposoby wyznaczania punktu przyłożenia wypadkowej siły :

-sposób analityczny polega na wyznaczeniu równań

momentów poszczególnych odcinków wykroju

względem osi układów współrzędnych

-sposób graficzny polega na zastosowaniu

wieloboku sznurowego

Cięcie gumą.

Cięcie gumą znajduje zastosowanie w operacjach wycinania i dziurkowania. Polega ono na zastąpieniu matrycy poduszką gumową o grubości (4-5)/h, a zadanie stempla spełnia wzornik stalowy o grubości h = 6-13mm. Rozróżnia się cięcie gumą w przestrzeni otwartej lub zamkniętej. W pierwszym sposobie guma jest swobodnie ściekana; w drugim przypadku guma jest zamknięta w cylindrze, poddana jest podczas cięcia ciśnieniu hydrostatycznemu.

Siłę wykrawania wyznacza się ze wzoru :

gdzie : S - powierzchnia oporowa poduszki gumowej

P - nacisk jednostkowy gumy, zależy od

rodzaju i grubości materiału oraz kształtu

wykrawanej części, dla duraluminium

wynosi 5,5-13 MPa, dla blach stalowej

p=14-29 MPa.

Guma powinna posiadać następujące własności mechaniczne:

-wytrzymałość na rozciąganie 3-6 MPa

-wydłużenie względne 300-400%

-wydłużenie trwałe 15-20%

-ściśnięcie pod ciśnieniem 10MPa 45-55%

-trwałość wg Shorea 80

Największą zaletą wykrawania gumą jest prostota oprzyrządowania. Ze względu na niskie koszty przyrządów, cięcie gumą znajduje szerokie zastosowanie przy produkcji małoseryjnej, części o stosunkowo dużych wymiarach i grubości nie przekraczającej 1mm przy miękkiej stali, 1,2mm przy duraluminium i 2mm przy aluminium.

Wadami tego sposobu cięcia są : duża siła potrzebna do cięcia, znaczne pocienienie brzegów przedmiotu, nierówna powierzchnia przecięcia oraz znaczne straty materiału spowodowane koniecznością pozostawienia obrzeży wystających poza krawędzie wzornika.

Wykrawanie z podwyższonymi gładkościami.

Najczęściej stosowanymi sposobami wykrawania z podwyższonymi gładkościami są:

-wykrawanie ze zmniejszonymi luzami

-wykrawanie z zastosowaniem dociskaczy i przeciwstempli.

Wykrawanie z zastosowaniem dociskaczy i przeciwstempli polega na wywieraniu w materiale dodatkowym naprężeń ściskających pochodzących od dociskaczy i przeciwstempli. Naprężenia te powodują zmniejszenie naprężeń rozciągających w porównaniu z wykrawaniem zwyczajnym. Dociskacze posiadają specjalną grań spęczającą, natomiast przeciwstemple wykonuje się o płaskiej powierzchni czołowej.

Gięcie.

Gięcie jest sposobem kształtowania, w którym zostaje zachowana prostoliniowość tworzących, a zmiana krzywizny giętego materiału zachodzi w jednej płaszczyźnie.

W zależności od ruchu narzędzia względem obrabianego materiału metody gięcia można podzielić na :

-gięcie na prasach - kształtowanie materiału między

narzędziami wykonującymi ruchy

posuwisto-zwrotne

-gięcie na walcach - narzędzia w kształcie walców

wykonują ruch obrotowy.

Gięcie na prasach dzieli się na następujące podstawowe operacje:

-wyginanie - gięcie materiału podpartego na dwóch

prostoliniowych krawędziach

-zaginanie - gięcie materiału zamocowanego jednym

końcem

-zwijanie - gięcie kołowe materiału na części jego

długości.

Odkształcenia i naprężenia przy gięciu.

Gięcie materiału dokonuje się w wyniku sprężysto-

-plastycznego odkształcenia, przebiegającego odmiennie z każdej strony giętego półwytworu.

W czasie zginania pręta, który poddany jest z obu końców działaniu wzrastającego momentu zginającego M zachodzą trzy charakterystyczne fazy procesu:

-I faza - sprężystego odkształcenia materiału, dla

której rozkład wydłużeń i naprężeń jest liniowy.

-II faza - początek odkształceń plastycznych

materiału, rozpoczyna się z chwilą gdy nastąpi

odkształcenie plastyczne w skrajnych punktach

przekroju. Początkowi odkształceń plastycznych

odpowiada graniczna wartość M_p momentu

zginającego :

-III faza - plastycznych odkształceń, w czasie której następuje zwiększenie się grubości warstw uplastycznionych. Pozostaje jednak warstwa materiału o grubości f będąca jeszcze w stanie sprężystym.

Obliczenie momentu gnącego w strefie plastycznej :

Najmniejszy promień gięcia.

Na wartość minimalnego promienia gięcia wpływają następujące czynniki :

-rodzaj i stan materiału, im materiał bardziej umacnia

się, tym należy stosować większe promienie gięcia

-położenie linii gięcia w zależności od kierunku

walcowania; najmniejszy promień można

zastosować, gdy linia gięcia jest prostopadła do

kierunku walcowania; przy gięciu przedmiotu w

kilku kierunkach należy unikać równoległego

położenia linii gięcia do kierunku walcowania;

-stan powierzchni; nierówności, naderwania i rysy

leżące w części rozciąganej przyspieszają pękanie.

Dlatego części wykrawane należy giąć w ten

sposób, aby zadzior, przy którym występują

poprzeczne pęknięcia, leżał zawsze po stronie

ściskanej.

Promień krzywizny warstwy zerowego wydłużenia wyznaczyć można z przybliżonego wzoru :

k_x - współczynnik zależny od r/g.

Siła i praca gięcia.

Przy gięciu swobodnym bez dotłaczania w kształcie litery V równanie momentów będzie następujące:

Przy stosowaniu dociskaczy sprężystych, służących do zmniejszania krzywizny dna oraz wypychania wyrobów z matrycy, siłę gięcia należy powiększyć o wartość siły F_w konieczną do ugięcia sprężyn dociskacza. Siła F_w wynosi zwykle 20-50% siły gięcia.

W celu zwiększenia dokładności kształtu przedmiotu giętego stosuje się dotłaczanie, które polega na znacznym zwiększeniu siły w końcowej fazie gięcia. Siłę dotłaczania F_d określa się następująco :

F_d= S ^. p.

gdzie: S - powierzchnia dotłaczania

p - jednostkowy nacisk

Dodając poszczególne siły otrzymuje się całkowitą siłę gięcia F_c , która służy do dobrania prasy o odpowiednim nacisku nominalnym:

F_c= F + F_w + F_d.

Pracę gięcia wyznacza się z przybliżonego wzoru :

W = F^.h/2

gdzie : F - siła gięcia

h - długość drogi stempla, która przy gięciu jednokątnym (w kształcie litery V) wynosi : 0,5 l -

- 0,35 g - 0,4 r_s ; a przy gięciu dwukątnym (w kształcie litery C) wynosi r_m + r_s + g.

Gięcie z rozciąganiem.

Gięcie z rozciąganiem stosuje się także do kształtowników giętych według dużego promienia, gdyż wprowadzenie w stan plastyczny całego kształtownika przez naprężenia rozciągające, zdecydowanie zmniejsza sprężynowanie.

Ciągnienie blach.

Jest to głębokie kształtowanie wyrobu w jednej lub kilku operacjach lub zabiegach zwanych ciągami.

Pierwszy ciąg określa się nazwą wytłaczanie, następne - przetłaczanie. W czasie wytłaczania płaski materiał wyjściowy przekształca się w wytłoczkę o powierzchni nierozwijalnej. Przetłaczanie polega na zwiększeniu wysokości wytłoczki kosztem zmniejszenia jej średnicy.

Wytłaczanie.

W procesie wytłaczania krążek blachy pod wpływem nacisku stempla przetłoczony zostaje przez otwór matrycy i ukształtowany w wytłoczkę o kształcie cylindrycznym zwaną często miseczką.

W czasie wytłaczania w części walcowej panują jednoosiowe naprężenia rozciągające, w dnie miseczki dwuosiowe naprężenia rozciągające, a w kołnierzu występują promieniowe naprężenia rozciągające i obwodowe naprężenia ściskające.

O udziale czystego wytłaczania i obciągania w procesie wytłaczania decyduje przede wszystkim kształt stempla i matrycy oraz stosunek średnicy wytłoczki do średnicy krążka wyjściowego.

Kształtowanie kołnierza wytłoczki.

Proces plastycznego płynięcia kołnierza, charakteryzujący się zmniejszeniem jego średnicy zewnętrznej d_X0 , rozpoczyna się przy F_kpl. Następnie siła F_k wzrasta wskutek zachodzącego zwiększenia się grubości blachy w zewnętrznej części kołnierza oraz wskutek wzmacniania odkształconego materiału. Jednocześnie jednak zmniejszenie się szerokości odkształconego kołnierza, którego zewnętrzna średnica d_X0 zbliża się stopniowo do średnicy wytłoczki d, przyczynia się to do spadku oporu plastycznego. W rezultacie obu tych zjawisk siła F_k, po osiągnięciu wartości F_kmax, maleje do zera wtedy, gdy cały kołnierz przekształci się w walcową część wytłoczki.

Kształtowanie dna wytłoczki.

Dno jest obciążone siłą osiową F_d, równomiernie rozłożoną wzdłuż jego obwodu i zastępującą oddziaływanie kołnierza wytłoczki. W chwili gdy siła F_d osiągnie krytyczną wartość F_zr, następuje przewężenie ścianek bocznych, prowadzące do pęknięcia. Pęknięcie to ma miejsce najczęściej na zaokrąglonej krawędzi, gdzie grubość ścianki jest najmniejsza.

Maksymalna siła wytłaczania F_kmax jest równa sile zrywającej F_zr wówczas, gdy współczynnik m₁ jest równy granicznemu współczynnikowi m_gr.

Siłę F_zr równą w tym przypadku F_kmax można w przybliżeniu określić następująco :

gdzie : d- średnica wytłoczki liczona po środku

grubości ścianek

g- początkowa grubość blachy

R_m- wytrzymałość blachy na rozciąganie

Fałdowanie kołnierza.

Zjawiskiem ograniczającym wartość granicznego współczynnika wytłaczania, poza odrywaniem dna wytłoczki występującym przy F_kmax>F_zr, jest również fałdowanie się kołnierza pod wpływem ściskających naprężeń obwodowych.

Fałdowanie występuje szczególnie wtedy, gdy grubość blach g, jest mała w porównaniu do średnicy krążka d₀. Aby zapobiec fałdowaniu stosuje się ciągnienie z dociskaczem. Stosowanie dociskacza jest konieczne gdy g<0,015d₀, w zakresie g=( 0,015-0,020)d₀ możliwe jest wytłaczanie z dociskiem i bez dociskacza, natomiast, gdy g>0,020d₀ fałdowanie blachy nie występuje.

Siłę docisku oblicza się ze wzoru :

gdzie : S_d - powierzchnia, na którą działa dociskacz

p- nacisk jednostkowy

Dociskacz zapobiega tworzeniu się fałd jedynie na płaskim kołnierzu wytłoczki. Fałdy jednak mogą powstawać, szczególnie przy ciągnieniu wytłoczek stożkowych, sferycznych itp., również między stemplem a pierścieniem ciągowym, a więc poza zasięgiem dociskacza.

W tym przypadku należy zmniejszyć obwodowe naprężenia ściskające przez zwiększenie promieniowego naciągu blachy.

Wyznaczanie średnicy krążka wyjściowego.

uwzględniając naddatek materiału h_a

Przetłaczanie.

Przetłaczanie stosuje się w celu uzyskania wytłoczek o większym stosunku wysokości do średnicy niż to można otrzymać w procesie wytłaczania (h/d=0,75).

Proces przetłaczania może zostać zakłócony przez trzy zjawiska :

1-rozerwanie wytłoczki siłą osiową wywieraną przez stempel (oderwanie dna),

2-fałdowanie się ścianki wytłoczki pod wpływem ściskających naprężeń obwodowych,

3-wzdłużne pękanie ścianki przy obrzeżu wytłoczki, spowodowane wzmocnieniem materiału,

Zjawisko pierwsze nie wystąpi jeśli F_max<F_zr, przy czym : F_zr=πd₂gR_m .

Drugie zjawisko występuje wtedy, gdy grubość ścianki wytłoczki jest mała w porównaniu do średnicy wytłoczki d_n-1. Aby zapobiec fałdowaniu, podobnie jak przy wytłaczaniu stosuje się dociskacz.

Wyciąganie.

Wyciąganie podobnie jak i przetłaczanie stosuje się w celu zwiększenia wysokości wytłoczki przez zmniejszenie grubości jej ścianki, przy prawie niezmienionej średnicy wewnętrznej. Siła wyciągania może być znacznie większa od siły przetłaczania, bowiem na dno wytłoczki działa tylko część całkowitej siły wywieranej przez stempel. Pozostała część siły w wyniku tarcia ścianki wewnętrznej o stempel przenoszona jest w obszar odkształcenia plastycznego.

Dzięki temu przez wyciąganie można uzyskać w jednej operacji wytłoczki o znacznie większej wysokości niż przez przetłaczanie.

Wyoblanie.

Wyoblanie polega na kształtowaniu krążka blachy na wirującym wzorniku przez wywieranie miejscowego nacisku, narzędziem zwanym wyoblakiem.

Zgniatanie obrotowe.

Zgniataniem obrotowym nazywa się wyoblanie z jednoczesnym znacznym pocienieniem ścianki. Materiałem wyjściowym jest wytłoczka lub krążek blachy.

Obciskanie.

Obciskaniem nazywamy operację, która powoduje zmniejszenie wymiarów poprzecznych wyrobów, przy czym w ściankach kształtowych wytłoczek występują tylko naprężenia ściskające. Obciskanie jest powszechnie stosowane przy zwężaniu łusek amunicyjnych oraz przy wyrobie butli na sprężone gazy.

Rozpęczanie.

Rozpęczanie polega na miejscowym poszerzeniu przekroju poprzecznego wytłoczki lub rury w kierunku promieniowym.

Rozpęczanie można przeprowadzić przez wyoblanie stosując dzielone wzorniki, albo na prasach za pomocą cieczy, gumy lub innych materiałów.

Tłoczenie z dużą prędkością odkształcenia.

Tłoczenie wybuchowe.

Tłoczenie wybuchowe polega na odkształceniu materiału wyjściowego ciśnieniem fali uderzeniowej, powstającej przy wybuchu kruszących materiałów wybuchowych.

Tłoczenie wybuchowe stosuje się do cięcia i przebijania, nitowania i spawania, powierzchniowego utwardzania, wybijania, znakowania, prasowania spieków itp.

Tłoczenie elektrohydrodynamiczne.

Tłoczenie elektrohydrodynamiczne polega na wykorzystaniu fali uderzeniowej, powstającej w wyniku zmiany energii elektrycznej zmagazynowanej w baterii kondensatorów o napięciu 35-40 kV na energię mechaniczną.

Tłoczenie elektrohydrodynamiczne stosuje się do kształtowania wyrobów z blachy trudno odkształcalnej o wymiarach nie większych niż 1,5×1,5m.

Tłoczenie elektromagnetyczne.

Tłoczenie elektromagnetyczne charakteryzuje się tym, że nacisk na odkształcony materiał następuje pod bezpośrednim działaniem pola magnetycznego, bez udziału pośredniczących ośrodków stałych, ciekłych lub gazowych. Istota tego tłoczenia polega na wytworzeniu silnego impulsu pola magnetycznego w pobliżu odkształcanego materiału, któremu towarzyszy silny impuls ciśnienia wykorzystywany do odkształcenia plastycznego.

Tłoczenie proste i złożone.

Tłoczenie wielostopniowe odbywa się dwoma lub więcej przyrządami, wykonującymi poszczególne zabiegi tłoczenia na automatycznej prasie wielostopniowej lub zautomatyzowanym zespole pras. Tłoczenie jednoczesne odbywa się jednym przyrządem, z dwiema lub więcej zmianami kształtu tłoczonego przedmiotu, zachodzącymi podczas jednego ruchu roboczego prasy, bez przesunięcia materiału. Tłoczenie wielotaktowe odbywa się jednym przyrządem, z jedną zmianą kształtu tłoczonego przedmiotu, zachodzącą podczas jednego ruchu roboczego prasy, z przesunięciem materiału po każdym ruchu.

Technologiczność konstrukcji przedmiotów tłoczonych.

Do podstawowych wskaźników technologicznych przedmiotów tłoczonych należą :

-najmniejsze zużycie materiału

-najmniejsza liczba i pracochłonność operacji

-zbędność dalszej obróbki skrawaniem

-zwiększenie trwałości tłoczników

-zwiększenie wydajności w poszczególnych

operacjach i całym procesie

-skrócenie czasu przygotowania produkcji

Technologiczność konstrukcji przedmiotów wykrawanych.

Podstawowe wymagania technologiczne przy konstruowaniu przedmiotów wykonywanych przez wykrawanie są następujące :

1.Należy unikać ostrych załamań krawędzi

przedmiotu, gdyż powodują one w płycie tnącej

lub w stemplu koncentrację naprężeń powstałych w

czasie obróbki cieplnej lub eksploatacji narzędzia,

które znacznie ułatwiają powstawanie pęknięć.

Ostre krawędzie utrudniają wykonanie wykrojnika,

ponieważ wymagają dodatkowej obróbki ręcznej. Z

tych względów zaleca się zaokrąglać krawędzie

przedmiotu co najmniej (0,25-0,5)g.

2.Wycinanie przedmiotów długich i wąskich o stałej

szerokości b≤3g jest trudne. Dlatego tam, gdzie jest

to możliwe, należy zamiast wycinania z blachy

stosować spłaszczenie odcinków drutu. Krótkie

występy i wycięcia powinny mieć wymiar równy

przynajmniej 1,5g.

3.Najmniejsza średnica dziurkowanego otworu z

blach stalowej winna wynosić przynajmniej 1,5g.

Dziurkowanie otworów o mniejszej średnicy jest

możliwe przy specjalnej konstrukcji stempla, ale

należy się liczyć z szybkim pękaniem stempla. Dla

innych materiałów najmniejsze średnice

dziurkowanych otworów ulegają odpowiednio

zmianom w zależności od R_m.

4.Kształt przedmiotu powinien być taki, aby

wykonanie narzędzi mogło odbywać się w miarę

możliwości za pomocą obrabiarek i niemal bez

obróbki ręcznej.

Technologiczność konstrukcji przedmiotów giętych.

Podstawowe wymagania przy konstruowaniu przedmiotów giętych są następujące :

1.Najmniejsze dopuszczalne promienie gięcia należy

stosować tylko w koniecznych przypadkach

wynikających z warunków konstrukcyjnych

2.Najmniejsza wysokość zaginanej półki powinna

wynosić co najmniej 3g dla zapobieżenia

miejscowym zniekształceniom oraz poprzecznym

naderwaniom

3.Przy gięciu przedmiotów składających się z

fragmentu węższego i szerszego linia gięcia nie

powinna zachodzić na szerszy fragment, ponieważ

powstają naderwania na wewnętrznych zarysach.

Aby zapobiec naderwaniom stosuje się miejscowe

wycięcia lub odsuwa się krawędź zgięcia od brzegu

na odległość a≥2g.

4.Otwory dziurkowane przed gięciem nie powinny

znajdować się blisko krawędzi zgięcia, gdyż ulegają

zniekształceniu. Aby zapobiec zniekształceniom

należy odsunąć krawędź zgięcia od otworu na

odległość a≥r_w + 2g lub wykonać otwory

odciążające o średnicy od 0,7 do 0,8 średnicy

otworu podstawowego.

5.W przedmiotach z wieloma krawędziami zgięcia

należy unikać jednoczesnego gięcia krawędzi o

różnych długościach, ponieważ może wystąpić

boczny przesuw materiału. Zjawisku temu

zapobiega się stosując dociskanie materiału.

Technologiczność konstrukcji przedmiotów ciągnionych.

Podstawowe wymagania technologiczne przy konstruowaniu przedmiotów wykonanych przez ciągnienie są następujące :

1.Należy w miarę możliwości unikać bardzo

złożonych i niesymetrycznych kształtów

przedmiotów ciągnionych, dopuszczając je tylko w

przypadkach niezbędnych ze względów

konstrukcyjnych.

2.Promienia zaokrąglenia przejścia ścianki w dno

winny być większe od 2g. Możliwe uzyskanie

promieni mniejszych do (0,1-0,3)g przy

zastosowaniu dodatkowych operacji dotłaczania.

3.Promienie zaokrąglenia przejścia ścianki w kołnierz

powinny być większe od (3-4)g. Stosując

dodatkowe operacje dotłaczania można uzyskać

minimalny promień większy od (0,2-0,4)g.

4.Dno przedmiotu winno być płaskie, gdyż występy

w dnie nawet o małej wysokości powodują

nadmierne rozciąganie blachy, przy czym

pobocznica wytłoczki nie bierze udziału w

kształtowaniu. Jeśli występy w dnie są konieczne,

to należy ścianki występów pochylić.

Czynniki wpływające na tłoczność blach są następujące :

-materiał blachy : rodzaj, gatunek, struktura,

własności mechaniczne, anizotropia, stan

powierzchni (chropowatość i odwęglenie),

niejednorodność

-technologia produkcji blachy (proces hutniczy):

sposób i warunki wytopu, proces walcowniczy,

obróbka cieplna

-wymiary blachy: zwłaszcza grubość i tolerancje

wymiarowe

-próba tłoczności (lub operacje tłoczenia): rodzaj

próby, odkształcenia w niej zachodzące, wymiary

narzędzi, stan ich powierzchni

-warunki wykonania operacji (lub próby): prędkość,

temperatura, smarowanie.

Kryteria oceny tłoczności blachy.

Ważniejsze kryteria podstawowe do oceny tłoczności blachy wyznaczane są w próbie jednoosiowego rozciągania oraz w próbach symulujących operację tłoczenia.

Z próby jednoosiowego rozciągania wyznacza się :

-stosunek R_e/R_m - świadczy o zdolności do

wzmocnienia. Im mniejszy ten stosunek, tym

większa zdolność blachy do znacznych wydłużeń,

-wydłużenia równomierne lub wykładnik krzywej

wzmocnienia - świadczą o zdolności blachy do

znacznych wydłużeń,

-współczynnik anizotropii normalnej według

Lankforda określa zależność pomiędzy

plastycznością blachy w jej płaszczyźnie i w

kierunku do niej prostopadłym. W próbce

rozciągania wydłużonej o 20% jest to stosunek

ubytku szerokości do ubytku grubości lub przy

wykorzystaniu zasady stałej objętości

l×b×g=l₁×b₁×g₁.

Prasy do tłoczenia.

Do tłoczenia stosuje się prasy mechaniczne lub hydrauliczne oraz inne maszyny specjalne.

W zależności od sposobu oddziaływania na materiał prasy mechaniczne i hydrauliczne mogą być pojedynczego działania, podwójnego działania i potrójnego działania. Prasy pojedynczego działania stosowane są do wykrawania, gięcia i płytkiego wytłaczania. Prasy podwójnego działania stosowane są do ciągnienia. Prasy potrójnego działania stosuje się do wytwarzania przedmiotów ciągnionych o złożonym kształcie typu części nadwozia samochodu.

Oddzielną grupę stanowią maszyny specjalne do których należy : prasa tunelowa, obciągarka, giętarka, profilarka, wyoblarka, zgniatarka obrotowa i inne.

Prasy mechaniczne.

Dzieli się je na : korbowe, mimośrodowe, ciągowe i automatyczne.

Dobór prasy.

Przy doborze prasy należy uwzględnić następujące wymagania :

-typ prasy i skok suwaka określony przez

technologię

-nominalny nacisk prasy F_n większy od nacisku

potrzebnego do wykonania operacji

-moc prasy powinna zapewniać możliwość

wykonania obliczonej pracy tłoczenia

-wymiary stołu i powierzchni suwaka powinny

zapewnić ustawienie i zamocowanie przyrządu oraz

podawanie półwyrobu, a otwór w stole prasy

swobodne spadanie wyrobów

-liczba skoków powinna zabezpieczać dostateczną

wydajność

-w zależności od rodzaju pracy, prasa powinna być

wyposażona w poduszkę, wypychacze, podajniki

-bezpieczeństwo i higiena pracy.

Kucie i prasowanie.

Cel i zastosowanie.

Głównym celem procesu kucia jest nadanie żądanego kształtu części z materiału w postaci wlewka, kęsiska, kęsa lub pręta. Kuciem uzyskuje się ponadto polepszenie własności mechanicznych oraz poprawę struktury materiału.

Kucie należy do metod kształtowania plastycznego ściskaniem. Jest kształtowaniem swobodnym, półswobodnym lub matrycowym na młotach, prasach lub innych urządzeniach, za pomocą wywierania nacisku zbliżającymi się do siebie narzędziami, nie zamykającymi, częściowo- lub całkowicie zamykającymi kształt wyrobu albo ośrodkami nieciągłymi.

W zależności od rodzaju użytej maszyny rozróżnia się kucie młotami (młotowanie),-prasami i na kuźniarkach (prasowanie) oraz -walcami (walcowanie kuźnicze).

W zależności od sposobu wywierania nacisku na materiał rozróżnia się kucie : ręczne i maszynowe.

W zależności od stopnia ograniczenia przemieszczenia się materiału rozróżnia się kucie : swobodne, półswobodne, matrycowe.

Rozróżnia się następujące zabiegi i operacje kształtowania kuciem :

-spęczanie miejscowe lub kształtowe na całej

wysokości, czyli zwiększenie wymiarów przekroju

poprzecznego materiału kosztem jego wysokości;

-wydłużanie, czyli zwiększanie długości kosztem

zmniejszania przekroju poprzecznego,

obejmującego również poszerzanie, zacienianie i

odsadzanie oraz rozkuwanie pierścieni przez

wydłużanie w kierunku obwodowym;

-przesadzanie, czyli równoległe przesunięcie jednej

części materiału względem drugiej;

-zaostrzenie, czyli kształtowanie końca przez

zmniejszenie wymiarów poprzecznych;

-okrążanie, czyli zaokrąglanie i nadawanie odkuwce

kształtu walca;

-przebijanie jednostronne lub dwustronne, czyli

wykonanie otworu przebijakiem pełnym lub

drążonym;

-wgłębianie, czyli nieprzelotowe drążenie stemplem;

-wyciskanie, czyli kształtowanie przepychaniem

materiału przez szczelinę narzędzia: współbieżne,

poprzeczne lub złożone;

-spłaszczanie, czyli miejscowe zgniatanie

powierzchni dla nadania jej płaskości;

-prostowanie, czyli usuwanie skrzywień odkuwki;

-wygładzanie, czyli usuwanie nierówności

powierzchni;

-gięcie, czyli zmianę przebiegu osi materiału, bez

zamierzonej zmiany wymiarów poprzecznych;

-skręcanie, czyli obrót jednej części materiału

względem drugiej, przy zachowaniu przebiegu osi i

bez zamierzonej zmiany wymiarów poprzecznych;

-dogniatanie albo kalibrowanie, czyli nadawanie

odkuwce końcowego kształtu i wymiarów;

Przy kuciu, podobnie jak przy tłoczeniu, rozróżnia się następujące zabiegi i operacje dzielenia materiału : -odcinanie, -rozcinanie, -nacinanie i odkrawanie.

Grzanie do kucia.

Podgrzanie metalu do temperatury (0,65÷0,75)T_p gdzie : T_p - absolutna temperatura topnienia, powoduje zmniejszenie wytrzymałości, twardości oraz obniżenie granicy plastyczności, a w pewnym zakresie i polepszenie własności plastycznych-

-wydłużenia i przewężenia.

Do nagrzewania stali stosuje się najczęściej piece paliwowe - gazowe i olejowe, rzadziej elektryczne oporowe i nagrzewarki oporowo - kontaktowe i indukcyjne.

Należy unikać nadmiernego tworzenia się zgorzeliny, którego intensywność zależy od atmosfery pieca oraz od temperatury i czasu nagrzewania. Skutecznie ograniczają powstanie zgorzeliny atmosfery ochronne, złożone z mieszanin gazów o charakterze obojętnym lub redukującym oraz par litu.

Do miejscowego nagrzania prętów stosuje się piece gazowe szczelinowe i obrotowe, do wsadów lekkich i średnich -komorowe, przepychowe i z obrotowym trzonem.

Spęczanie :

spęczanie jest najczęściej stosowaną operacją przy kuciu. Na spęczanym materiale można wyróżnić trzy strefy odkształceń:

1.Strefę przyległą do powierzchni styku z

narzędziem, w której występuje ograniczone

odkształcenie;

2.Strefę środkową intensywnego przemieszczenia

materiału, w której istnieje stan trójosiowego

ściskania;

3.Strefę zewnętrzną ograniczanego odkształcenia, w

której istnieją naprężenia rozciągające w kierunku

obwodowym.

Wskaźniki odkształcenia przy spęczaniu są:

współczynnik spęczania

h_k - wysokość końcowa

h_o - wysokość początkowa

średnią wartość siły spęczania walcowego można obliczyć wg wzoru:

F_ssr = ξ* F_sk

ξ - współczynnik wypełnienia wykresu, zależny od wielkości spęczenia i wynoszący 0,17 - 0,81

pracę spęczania można obliczyć:

W_s = F_ssr * Δh = ξ*F_sk * Δh

Kucie matrycowe.

Jest to sposób kucia, w którym przemieszczanie się materiału jest ograniczone ściankami wykroju matrycy.

Odpowiednio do liczby zabiegów kształtowania, wykonywanych na jednej odkuwce rozróżnia się:

-kucie matrycowe jednowykrojowe

-kucie matrycowe wielowykrojowe

W zależności od rodzaju zastosowanych maszyn rozróżnia się odmiany procesu kucia matrycowego:

-na młotach, - na prasach korbowych (kuźniczych typu Maxi), na prasach śrubowych, na kuźniarkach, na specjalnych maszynach i przyrządach /np. automatach, impaktorach, młotach Petroforgo, Dynapak, przyrządach wielołącznikowych/.

Ze względu na konstrukcję gniazda kształtującego matrycy rozróżniamy:

• kucie matrycowe z wypływką w matrycach otwartych - stosowane szeroko na prasach i młotach

• kucie matrycowe bez wypływki w matrycach zamkniętych.

Potrzebny nacisk przy kuciu matrycowym na prasach można obliczyć ze wzoru:

F_m = S_c * P_mt'

S_c - pole rzutu największego przekroju odkuwki na powierzchnię podziału matryc w końcowej fazie kształtowania z mostkiem wypływki

p_mt' - opór plastyczny kształtowania w danej temp.

wartość oporu plastycznego:

P_mt' = m.*z*R_mt

13. - współczynnik uwzgl. Kształt odkuwki oraz tarcie - dla kucia z wypływka w matrycach otwartych m. = 4, dla kucia w matrycach zamkniętych dzielonych m. =5

z - współczynnik uwzględniający niejednorodność struktury i temp kształtowania.

R_mt - wytrzymałość materiału na rozciąganie w temp kształtowania.

Pracę przy kuciu matrycowym można obliczyć:

W_m = V_m * P_msr * ϕ_h

V_m - objętość odkuwki

P_msr - średni opór plastyczny

ϕ_h - odkształcenie rzeczywiste ϕ_h = lnh_o/h_m

h_o - wysokość przed kształtowaniem,

h_m - średnia wysokość po kształtowaniu,

wyciskanie:

Jest to metoda polegająca na przemieszczeniu materiału w postaci prętów, krążków, płytek lub półwyrobów wstępnie ukształtowanych, przez otwór narzędzia lub szczelinę ukształtowaną przez jego części składowe, nadające mu żądany kształt.

W zależności od stanu materiału wyjściowego opór wyciskania na zimno lub na gorąco rozróżnia się jeszcze wyciskanie materiału ze stanu ciekłego

W zależności od postaci materiału wyjściowego rozróżnia się:

-wyciskanie materiału pełnego /litego/,

-wyciskanie z materiału drążonego /z tulei/,

-wyciskanie z miseczki.

W zależności od kierunku płynięcia materiału względem kierunku ruchu roboczego narzędzia, rozróżnia się wyciskanie:

-współbieżne

-przeciwbieżne

-poprzeczne /promieniowe/

-złożone /mieszane/

w zależności od postaci końcowej materiału:

-prętów, kształtowników i rur,

- części pełnych

-części drążonych

części o kształcie naczyniowym /miseczek/.

Praktycznym parametrem wymiarowym granic zastosowania wyciskania prętów jest:

smukłość materiału wyjściowego - h_o/d_o

przy wyciskaniu tulei- współczynnik redukcji grubości ścianki g_k/g_o

wyprasek w postaci miseczek:

względna grubość dna: g_d/d_o

względna wysokość miseczki: h_k/d_w

względna grubość ścianki: g_k/d_o

Średnią wartość siły wyciskania można obliczyc ze wzoru:

σ_pśr - średnie naprężenie uplastyczniające,

η_w - sprawność technologiczna procesu wyciskania.

Sprawność procesu zależy od sposobu wyciskania, wielkości odkształcenia, współczynnika tarcia oraz geometrii narzędzi.

Największa wartość siły wyciskania F_wk można praktycznie wyznaczyć ze wzoru :

F_wk= S_st ^. p_wk

gdzie : S_st - powierzchnia styku czoła stempla z

materiałem

p_wk - największy nacisk jednostkowy

wyciskania.

Pracę wyciskania W_w można obliczyć ze wzoru :

W_w = F_wśr ^. Δh

gdzie : F_wśr - średnica wartość siły wyciskania

F_wśr = ξF_wk

gdzie : ξ - współczynnik wypełnienia wykresu

Δh=h₀ - k_k - czynna droga stempla podczas

wyciskania.

Duże obciążenia, jakie występują przy wyciskaniu na zimno wymagają zastosowania narzędzi o najwyższej wytrzymałości i trwałości.

Stosowane maszyny i urządzenia.

Do podstawowych maszyn do kucia i prasowania należą młoty i prasy, których konstrukcja jest dostosowana do ich przeznaczenia.

Rozróżnia się młoty :

-sprężynowe

-spadowe, parowe lub powietrzne, deskowe, pasowe

-obustronnego działania, parowe lub powietrzne i

sprężarkowe

-przeciwbieżne.

Do kucia swobodnego odkuwek o kształtach wydłużonych i o przekroju stałym lub okresowo zmiennym, stosuje się kowarki rotacyjne z wirującymi bijakami lub osłoną.

Młoty matrycowe wyróżniają się zwartą, sztywną konstrukcją prowadnic bijaka, zapewniając współosiowość połówek matrycy podczas pracy. Wykonuje się je jako szabotowe : spadowe i obustronnego działania oraz jako bezszabotowe : przeciwbieżne.

W coraz większym stopniu do kucia matrycowego stosuje się prasy, które pozwalają na mechanizację procesu kucia :

-prasy korbowe

-prasy z napędem korbowo-kolanowym

-kuźniarki z pionowym lub poziomym podziałem

matryc

-prasy śrubowe z napędem mechanicznym i

hydraulicznym.

W procesach kucia oprócz maszyn do operacji podstawowych, stosuje się maszyny i urządzenia pomocnicze :

-do dzielenia materiału

-do podgrzewania oraz wyżarzania i ulepszania

cieplnego

-do wykańczania odkuwek, usuwania wad

zewnętrznych i pozostałość wypływki

-do transportu.

Walcowanie.

Cel i zastosowanie.

Walcowaniem uzyskuje się zazwyczaj zwiększenie długości materiału kosztem zmniejszenia jego przekroju poprzecznego, zwykle grubości. Głównym zastosowaniem walcowania są procesy produkcyjne: kęsisk, kęsów, blachówki, prętów, bednarki, kształtowników, rur, walcówki, blach grubych i cienkich oraz taśmy, walcowanych na gorąco i na zimno.

Na gorąco można walcować prawie wszystkie metale i stopy.

Na zimno walcuje się miedź, aluminium, ołów, srebro, złoto, platynę i ich stopy oraz stale o niskiej zawartości węgla, a także stale stopowe, nierdzewne i narzędziowe.

Walcowanie należy do metod kształtowania plastycznego ściskaniem. Jest kształtowaniem ciągłym lub okresowym za pomocą jednego lub więcej, obracających się narzędzi, bez lub z użyciem narzędzi oporowych.

W zależności od kształtu pobocznicy obracającego się narzędzia rozróżnia się :

-walcowanie gładkie (płaskie)

-walcowanie kształtowe albo bruzdowe.

W zależności od postaci walcowanego materiału rozróżnia się :

-walcowanie wzdłużne blach, taśm, płaskowników,

kształtowników i pierścieni,

-walcowanie promieniowe albo poprzeczne i skośne

prętów, przedmiotów pełnych osiowo-

-symetrycznych i pierścieni

-walcowanie wzdłużne i skośne rur, swobodne lub

na trzpieniu

-walcowanie wzdłużne i skośne odcinków prętów.

Ze względu na charakter ciągłości procesu rozróżnia się :

-walcowanie ciągłe

-walcowanie okresowe.

Nacisk walca na materiał (siła walcowania) wyniesie wówczas : F_w= S_d ^. p_w

gdzie : p_w - średni nacisk jednostkowy

S_d - powierzchnia odciskania walca :

S_d= b_śr ^. l_d

Pracę walcowania W_w wyznacza się ze wzoru :

Walce robocze.

W zależności od przeznaczenia rozróżnia się : walce gładkie do blach taśm i płaskowników oraz walce bruzdowe do prętów, kęsów, kęsisk i kształtowników.

Walec roboczy składa się z trzech zasadniczych części: 1-beczka, 2-czop, 3-rozety. Beczka walca do walcowania kształtowego jest zaopatrzona w bruzdy.

Prześwit utworzony przez dwie współpracujące ze sobą bruzdy walców tworzą wykrój. Stosownie do przeznaczenia i kształtu rozróżnia się wykroje :

-otwarte i zamknięte

-rozcinające, kształtujące, zgniatające, osadcze, wydłużające, wykańczające i ślepe

-kwadratowe, okrągłe, rombowe, owalne,

skrzynkowe, piramidowe, trapezowe, płaskie,

skośne, motylkowe, wygięte, ostrołukowe i

stopniowe.

Przepustem nazywa się jedno przejście materiału między współpracującymi walcami.

Zaprojektowanie kolejności przepustów, wielkości odkształceń w poszczególnych przepustach oraz kształtów i wymiarów pojedynczych wykrojów dla określonego wyrobu nazywa się kalibrowaniem walców.

Walce wykonuje się z żeliwa utwardzalnego, staliwa, stali, komponentów i spieków.

Walcarki.

Zespół walcowniczy może składać się z kilku walcarek współpracujących ze sobą oraz z innych urządzeń do operacji pomocniczych, jak np. do cięcia i z urządzeń do przenoszenia walcowanego materiału.

W zależności od układu walców rozróżnia się walcarki poziome, pionowe, skośne i złożone.

Ze względu na liczbę i układ walców rozróżnia się podstawowe typy walcarek do blach, taśm i kształtowników z poziomym ułożeniem walców:

a-duo, b-trio, c-podwójna duo, d-kwarto, e -seksto, f- wielowalcowe, g- planetarna.

Specjalne metody walcowania:

często spotykaną w kuźniach metodą kształtowania półwyrobów do kucia matrycowego, czyli tzw. przedkuwek, jest to oprócz walcowania okresowego wzdłużnego na walcarkach, walcowanie poprzeczne:

-walcami śrubowymi

-walcami klinowymi na walcarkach konstrukcji CSRS

-narzędziami płaskimi na maszynach typu UWO

Walcarki specjalne znajdują zastosowanie przy walcowaniu uzębień na zimno oraz na gorąco.

Najbardziej znane metody walcowania na zimno to:

-walcowanie dwiema rolkami napędzanymi -przelotowe, -wgłębne lub kombinowane.

-walcowanie trzema rolkami napędzanymi -przelotowe i wgłębne lub rolkami nienapędzanymi

-walcowanie planetarne rolkami metodą Groba lub ślimakowymi metodą MAAg

-walcowanie zębatkami metodą ROTO-FLO.

Istnieje duża różnorodność metod walcowania oraz konstrukcji walcarek do gwintów zewnętrznych; można wyróżnić z nich następujące:

-walcowanie jedną rolką, wykonywane często na

zwykłej tokarce lub rewolwerówce,

-walcowanie szczękami płaskimi,

-walcowanie dwiema szczękami- przelotowo lub

wgłębnie ,

-walcowanie trzema rolkami przelotowo lub

wgłębnie.

Ciągnienie:

celem procesu ciągnienia, prowadzonego zazwyczaj na zimno jest zmiana lub uzyskanie dokładniejszych wymiarów i kształtu przekroju poprzecznego, uzyskanie lepszej jakości powierzchni, a także polepszenie własności mechanicznych materiału.

Do produkcji wyrobów ciągnionych nadają się wszystkie gatunki stali węglowych i wyższej jakości oraz stale stopowe.

Dokładność wyrobów ciągnionych odpowiada 3 do 5 klasie dokładności.

Ciągnienie należy do metod kształtowania plastycznego rozciąganiem i ściskaniem.

W zależności od rodzaju narzędzia, przez które jest przeciągany materiał, rozróżnia się:

-ciągnienie oczkowe, w którym materiał jest przeciągany przez otwór narzędzia zwanego ciągadłem,

-ciągnienie walcowe, w którym materiał jest przeciągany pomiędzy nie napędzanymi walcami.

W zależności od postaci ciągnionego materiału rozróżnia się:

-ciągnienie drutów i prętów,

-ciągnienie rur.

Ze względu na rodzaj zastosowanych środków smarujących, rozróżnia się :

-ciągnienie na sucho, w którym stosuje się stałe lub półpłynne środki smarujące,

ciągnienie na mokro, w którym stosuje się płynne środki smarujące.

W ciągnieniu drutu i prętów rozróżnia się:

-ciągnienie jednostronne

-ciągnienie z przeciwciągiem, w którym materiał

ciągniony jest obciążony wstępnie siłą o zwrocie

przeciwnym.

Rozróżnia się następujące sposoby ciągnienia rur:

-swobodne bez trzpienia,

-na trzpieniu swobodnym, tzw. pływającym,

-na trzpieniu stałym o krótkiej części roboczej,

-na czpieniu ruchomym / o dłuższej części roboczej/

-ciągadłem kulkowym, wykonującym ruch

obrotowy wokół osi rury.

Siłę ciągnienia można obliczyć:

S_k - końcowe pole przekroju poprzecznego,

σ_psr - średnie naprężenie uplastyczniające,

ϕ_s -odkształcenie rzeczywiste pola przekroju

η_c - współczynnik sprawności procesu. -tech.

Pracę ciągnienia można obliczyć:

W_c = F_c * h_k

h_k -wielkość przemieszczenia poosiowego przekroju poprzecznego ciągnionego materiału.

Ciągadła.

Ciągadła wykonuje się ze stali narzędziowej, węglików spiekanych i diamentu.

Ciągadła stalowe stasuje się do profili wielokątnych o większych wymiarach oraz drutu. W tym przypadku wykonuje się je jako ciągadła płytkowe /druciadła/ , o większej liczbie oczek .

dla zmniejszenia tarcia materiału o powierzchnie robocze stosuje się ciągadła walcowe lub rolkowe, co umożliwia stosowanie większych odkształceń.

Ciągarki.

Zależnie od rodzaju mechanizmu przeciągającego materiał przez otwór roboczy ciągadła rozróżnia się:

-ciągarki łańcuchowe lub ławowe, o prostoliniowym

ruchu ciągnionego materiału.

-ciągarki bębnowe, w których ciągniony materiał

zostaje nawijany na bęben.

Efektywna moc ciągarki można obliczyć:

F_c - siła ciągnienia

V_c - prędkość ciągnienia

η_m. - sprawność mechaniczna ciągarki

Jedna z zasadniczych operacji pomocniczych w produkcji drutu, wpływająca na jego jakość jest wytrawianie, którego celem jest usunięcie zgorzeliny, powstałej w procesie hutniczym lub w procesie wyżarzania międzyoperacyjnego.

Dla umożliwienia przesunięcia końcówki materiału przez oczko ciągadła, pręty przed ciągnieniem poddaje się zaostrzeniu za pomocą: walcowania, młotkowania, rozciągania plastycznego na gorąco lub obróbki skrawaniem.

Na przebieg procesu ciągnienia duży wpływ ma sposób i jakość smarowania. Oprócz nanoszenia różnych środków smarnych złożonych z olejów mineralnych i roślinnych, mydeł sodowych lub wapniowych, tłuszczu, gliceryny talku, grafitu i in. Jako powłoki smarne lub podkład pod smar stosuje się powłoki metaliczne, a także fosforanowe oraz wapniowe.

---