Kierunek : AiR Gliwice, 27.11.2001r.

Wydział : MT

Rok ak. : 2001/2002

Semestr : V

Grupa : I

Laboratorium z obróbki ubytkowej i

technologii maszyn

Temat:

Toczenie

1. Tokarki - podział i kinematyka toczenia

Wśród różnych rodzajów obróbki metali skrawaniem toczenie jest procesem najbardziej rozpowszechnionym. Wynika to z potrzeby stosowania w różnego rodzaju maszynach i urządzeniach części o kształ­tach obrotowych, wykonywanych przez toczenie na maszynach zwa­nych tokarkami.

Tokarki - zależnie od przeznaczenia - można podzielić na następujące grupy: tokarki ogólnego przeznaczenia, tokarki specjalizo­wane i tokarki specjalne.

Tokarki ogólnego przeznaczenia: tokarki kołowe, tokarki tarczowe, tokarki karuzelowe, tokarki wielonożowe, tokarki rewolwerowe, półautomaty i automaty tokarskie.

Tokarki specjalizowane: tokarki do robót bardzo dokładnych, tokarki do robót kształtowych, tokarki obcinarki.

Tokarki specjalne: tokarki specjalne dla przemysłu hutniczego do toczenia walców, tokarki specjalne dla kolejnictwa, tokarki specjalne dla przemysłu samochodowego.

Najliczniejszą grupę tokarek używanych w przemyśle stanowią tokarki kłowe, które można podzielić jeszcze na tokarki produkcyjne oraz tokarki pociągowe. Obie te grupy tokarek kłowych różnią się między sobą sposobem napędu suportu przesuwającego nóż. podczas toczenia. Tokarki produkcyjne są do tego celu wyposażone w wałek pociągowy; a tokarki pociągowe mają ponadto śrubę pociągową, która zapewnia bardzo dokładne przesuwanie noża. Dzięki użyciu śruby pociągowej tokarki pociągowe mają znacznie szerszy zakres zastosowa­nia niż tokarki produkcyjne. Można na nich bowiem wykonywać - oprócz wielu innych robót - również nacinanie gwintów.

Rysunek poniżej przedstawia tokarkę pociągową. Na jednym końcu łoża 6, wyposażonego w prowadnice, znajduje się wrzeciennik 1. Na drugim końcu łoża jest umieszczony konik 5. Z boku łoża znajdują się: śruba pociągowa 10, wałek pociągowy 12, zębatka 11 oraz skrzynka posuwu 2 przenosząca napęd z wrzeciennika na suport. Na prowad­nicach łoża mogą się przesuwać sanie wzdłużne suportu połączone ze skrzynką suportową 4, na której jest widoczna wśród innych mechaniz­mów dźwignia do włączania posuwu za pomocą śruby pociągowej. Na saniach wzdłużnych są umieszczone sanie poprzeczne suportu, a na nich imak narzędziowy 3.

Łoże tokarki jest ustawione na dnie blaszanej wanny 9 i wraz z nią jest umocowane do podstaw 7 i 8. We wrzecienniku znajdują się mechanizmy przenoszące napęd z silnika na wrzeciono tokarki, na którym jest umieszczony uchwyt szczękowy, mocujący materiał podczas obróbki.

Wrzeciono tokarki to wałek z otworem przelotowym zakończonym stożkowo. W stożek ten wciska się kieł, który wraz z kłem konika podtrzymuje niekiedy materiał podczas toczenia.

Do napędzania tokarki służy silnik elektryczny, który przenosi napęd na wrzeciennik. Ruch obrotowy z wrzeciennika jest przenoszony następnie za pomocą przekładni zębatej na przekładnię skrzynki posuwów. Ze względu na bezpieczeństwo obsługi przekładnie są przykryte osłonami. Uruchamianie i zatrzymywanie wrzeciona oraz zmiana kierunku ruchu obrotowego wrzeciona są dokonywane za pomocą dźwigni i wałka 13.

Wrzeciennik tokarki jest przekładnią, dzięki której z silnika o stałej prędkości obrotowej można uzyskiwać różne prędkości obrotowe wrzeciona. Główną częścią wrzeciennika jest wrzeciono od strony otworu stożkowego zakończone gwintem zewnętrznym, na który nakręca się uchwyt tokarki lub tarczę zabierakową. Wrzeciono może obracać się w panewkach łożyska, z których jedno jest cylindryczne, a drugie - stożkowe. Zmianę prędkości obrotowej uzyskuje się we wrzecienniku za pomocą przekładni zębatej. Liczba osiąganych stopni prędkości zależy od konstrukcji wrzeciennika. W różnych typach tokarek stosuje się różne wrzecienniki - od bardzo prostych do skomplikowanych. Wrzecienniki są wyposażone w urządzenie zwane nawrotnicą, które umożliwia przekazywanie skrzynce suportowej ruchu obrotowego w jednym lub drugim kierunku. Nawrotnica jest zwykle umieszczana we wrzecienniku i stanowi jeden z jego mechanizmów.

W tokarce między wrzeciennikiem a skrzynką posuwów znajdują się w zazębieniu koła zębate. Mają one za zadanie przenoszenie ruchu obrotowego na skrzynkę suportową oraz przyspieszanie lub zwalnianie tego ruchu w stosunku do ruchu wrzeciona.

Do podpierania podczas toczenia długich lub ciężkich przedmiotów, zamocowanych w uchwycie tokarki lub umocowanych w kłach, służy konik. Poprzeczne przesunięcie konika wykorzystuje się często do toczenia stożków o małym kącie wierzchołkowym.

Suport tokarki służy do mocowania i przesuwania noża podczas toczenia. Skrzynka suportowa jest umocowana od spodu do sań wzdłużnych suportu. W skrzynce suportowej są umieszczone mechanizmy służące do przenoszenia ruchu ze śruby pociągowej lub wałka pociągowego na suport. W dolnej części skrzynki supor­towej znajduje się mechanizm do uru­chamiania wrzeciona tokarki. Składa się on z wałka, poruszającego sprzęgło, i dźwigni. Imak jednonożowy może być zastąpiony imakiem czteronożowym. W takim przyrządzie zamocowuje się zwykle cztery noże o różnych kształ­tach, przeznaczone do różnych zabie­gów. Po zakończeniu jednego zabie­gu można zluzować dźwignią nakręt­kę śruby głównej imaka i - obróciw­szy głowicę o kąt 90° - ponownie ją unieruchomić. Dzięki temu bardzo szybko jeden nóż można zastąpić innym, niezbędnym do dalszych czynności tokarskich. W dolnej części skrzynki supor­towej znajduje się mechanizm do uru­chamiania wrzeciona tokarki.

Mechanizmem umożliwiającym zmianę posuwu noża jest skrzynka posuwów. W tokarkach kłowych często w skrzynkach posuwów jest stosowana przekładnia typu Nortona.

2. NARZĘDZIA TOKARSKIE

Podstawowymi narzędziami stosowanymi w procesach obróbki skrawaniem przez toczenie są noże tokarskie. Liczne ich odmiany różnią się między sobą położeniem ostrza, położeniem krawędzi skrawającej, sposobem zamocowywania oraz sposobem wykonania.

Przyjmując jako podstawę podziału przeznaczenie noży, roz­różnia się:

• noże do obtaczania, zwane obtaczakami,

• noże do wytaczania, zwane wytaczakami,

• noże do przecinania, zwane przecinakami,

• noże do toczenia kształtowego, zwane nożami kształtowymi.

Wymienione w tej grupie noże w większości przypadków wykonuje się w dwóch odmianach przeznaczonych do różnych rodzajów obróbki. Pierwszą odmianę stanowią noże służące do operacji wstępnej, zwane zdzierakami, a drugą - noże służące do obróbki wykańczającej, zwane wykańczakami.

Noże do obtaczania są stosowane do toczenia wzdłużnego powierz­chni zewnętrznych. Za ich pomocą toczy się wałki gładkie, wałki stopniowe, powierzchnie stożkowe oraz płaskie powierzchnie czołowe tych wałków lub innych przedmiotów toczonych. Typowe noże tokar­skie do obtaczania pokazano na rys. Nożem lewym - rys. a) - nazywamy nóż, który ma krawędź skrawającą po stronie kciuka lewej ręki, położonej na powierzchni natarcia i skierowanej palcami ku wierzchołkowi noża. Nożem prawym - rys. b) - nazywamy nóż, który ma krawędź skrawającą po stronie kciuka prawej ręki, położonej na powierzchni natarcia i skierowanej palcami ku wierzchołkowi noża.

Noże do wytaczania są przeznaczone do toczenia powierzchni wewnętrznych zarówno wzdłużnych, jak i poprze­cznych, o kształtach walcowych - rys. b), stożkowych - rys. a) lub płaskich.

Noże do przecinania służą do cięcia na tokarce materiału w postaci prętów, odcinania przedmiotu wytoczonego uprzednio z pręta oraz nacinania rowków zewnętrznych na przedmiotach obrabianych na tokarce.

Noże kształtowe o różnym zarysie krawędzi skrawających są przeznaczone do toczenia np. powierzchni kulistych (a), do toczenia i zataczania frezów kształtowych (b) itp.

Ze względu na położenie ostrza rozróżniamy noże proste, wygięte i odsadzone. Noże proste mają ostrze, które jest przedłużeniem trzonka i nie jest w stosunku do jego osi ani przesunięte, ani wygięte. Przykładem noży prostych są noże do obtaczania przedstawione. Noże wygięte mają część roboczą wygiętą w stosunku do osi trzonka w lewo lub w prawo.

Ze względu na sposób zamocowywania w tokarce rozróżniamy noże oprawkowe i imakowe. Wszystkie noże zamocowywane bezpośrednio w imaku tokarki nazywamy imakowymi. W odróżnieniu od nich nożami oprawkowymi nazywamy takie, które są uchwycone w specjal­nych oprawkach, a dopiero wraz z nimi mocowane w imaku tokarki lub głowicy rewolwerowej. Nóż oprawkowy przeznaczony do pracy w ima­ku nożowym przedstawiono na rysunku poniżej.

Ze względu na sposób wykonania rozróżnia się noże jednolite - rys. a) i niejednolite - (rys. b) i c).

Ze względu na charakter pracy rozróżniamy noże zwykle oraz noże wysoko wydajne. Zwykłymi nazywamy noże. które są przystosowane do pracy w normalnych warunkach skrawania. Takimi nożami skrawa się ze stosunkowo małymi szybkościami, a posuwy noża nie są zbyt duże.

Gdy jednak konieczne jest zwiększenie wydajności procesu skrawania zwiększa się szybkość skrawania lub posuw. W takim przypadku nie można stosować noży używanych do pracy w normalnych warunkach. gdyż ich wytrzymałość jest zbyt mała. Do obróbki wysoko wydajnej stosuje się noże ze specjalnych materiałów oraz noże o specjalnych kształtach. Noże takie mają nalutowane płytki z węglików spiekanych, ujemny kąt natarcia oraz niekiedy łamacze wióra. Łamacze wióra są stosowane ze względu na bezpieczeństwo pracy tokarza i łatwiejszy transport wiórów. Rozżarzone wióry, powstające podczas obróbki szybkościowej w dużych ilościach, mogą być przyczyną nieszczęśliwych wypadków. Z tego powodu proces skrawania należy prowadzić tak, aby oddzielający się od materiału wiór szybko ulegał złamaniu lub przyna­mniej zwinięciu.

3. PRZYRZĄDY DO MOCOWANIA PRZEDMIOTÓW

Sposób zamocowania przedmiotu na tokarce zależy od jego kształtu i wymiarów. W związku z tym stosuje się różne przyrządy do mocowa­nia, stanowiące wyposażenie tokarek. Zasadniczo przedmioty prze­znaczone do toczenia zamocowuje się w uchwytach lub kłach.

Najczęściej do mocowania przedmiotów małych i średniej wielkości o kształtach walcowym lub pierścieniowym jest stosowany uchwyt samocentrujący spiralny.

Bardzo duże przedmioty o nieregularnych kształtach zamocowuje się w uchwytach tarczowych czteroszczękowych, których każdą szczękę ustawia się oddzielnie. W tym celu pokręca się kluczem każdą śrubę wkręcającą się w nakrętkę szczęki.

Opisane uchwyty i tarcze są nakręcane na gwint wrzeciona tokarki i wraz z nim wykonują obrót podczas skrawania.

Wszystkie przedmioty długie (wałki) zamocowuje się w kłach tokarki. W tym celu na obu stronach czołowych wałka należy wykonać nakiełki, tj. nawiercenia, które służą jako oparcie dla kłów obrabiarki. Do zamocowania wałka w kłach potrzebne są jeszcze dalsze przyrządy, a mianowicie - tarcza zabierakowa i zabierak.

Sposób zamocowania wałka w kłach przedstawiono na rys.1). Na wałku 1 jest umocowany zabierak 4, który opiera się o palec 3 tarczy zabierakowej 2, nakręcanej na wrzeciono tokarki. Wałek wspiera się na kłach 5 i 6. Gdy wrzeciono tokarki zostanie wprowadzone w ruch, wraz z nim zacznie się obracać wałek napędzany zespołem zabierakowym (tarcza zabierakowa - zabierak).

Niekiedy w kłach zamocowuje się przedmioty mające w środku otwory. Wówczas niezbędne są trzpienie tokarskie. Sposób zamocowania w kłach takiego przedmiotu przedstawia rys. 2) Jak widać na rysunku, w otwór przedmiotu został wtłoczony trzpień tokarski o odpowiedniej średnicy. Czynność tę wykonuje się zwykle na prasie dźwigniowej.

rys. 1) rys. 2)

Długie wałki obrabiane w kłach podpiera się w połowie długości za pomocą podtrzymki stałej umocowanej do łoża tokarki lub podtrzymki ruchomej umocowanej na suporcie i wraz z nim przesuwają­cej się wzdłuż obrabianego wałka.

Przed przystąpieniem do toczenia należy nie tylko odpowiednio umocować obrabiany przedmiot w uchwycie lub w kłach, lecz również we właściwy sposób umocować w imaku nożowym nóż tokarski. Wierzchołek ostrza powinien znajdować się na wysokości osi kłów. Jeżeli wymiary trzonka noża nie zapewniają uzyskania takiej wysokości, stosuje się podkładki w postaci blaszek, które należy podłożyć pod nóż. Równie ważne, jak prawidłowe ustawienie podkładek, jest właściwe wysunięcie noża z imaka. Powinno ono być mniejsze niż 1,5 grubości noża.

4. OPERACJE WYKONYWANE NA TOKARKACH

Na tokarkach można wykonywać wiele operacji, które nadają przedmiotom różnorodne kształty. Obróbce mogą podlegać powierz­chnie zewnętrzne i wewnętrzne, powstające w toczeniu wzdłużnym lub prostopadłym do kierunku osi tokarki. W wyniku obróbki mogą powstawać w obu rodzajach toczenia (wzdłużnym i poprzecznym) powierzchnie walcowe, stożkowe lub kształtowe.

Na tokarkach wykonuje się nie tylko obróbkę za pomocą noży tokarskich, lecz również za pomocą narzędzi typowych dla innych rodzajów obróbki skrawaniem. Tak więc na tokarkach można wiercić otwory, rozwierać je rozwiertakami, gwintować otwory gwintownikami oraz nacinać gwinty zewnętrzne narzynkami.

Jako główne operacje tokarskie można wymienić: 1) toczenie zewnętrznych powierzchni walcowych, 2) toczenie rowków zewnętrz­nych i przecinanie, 3) toczenie powierzchni czołowych, 4) toczenie powierzchni stożkowych, 5) wytaczanie, 6) toczenie gwintów, 7) tocze­nie powierzchni kształtowych, 8) wykończanie powierzchni kształ­towych, a ponadto stosowanie w ~miarę potrzeby - nawiercanie, wiercenie i rozwiercanie otworów.

Toczenie powierzchni zewnętrznych walcowych następuje wówczas, gdy przedmiot wykonuje ruch obrotowy dokoła swej osi, a nóż ~przesuwa się w równolegle do tej osi. Z takim rodzajem toczenia spotykamy się w praktyce najczęściej. Zwykle toczenie wzdłużne odbywa się w dwóch przejściach noża. Pierwsze przejście ma na celu usunięcie niemal całego naddatku na obróbkę. Jest to tzw. toczenie zgrubne. Podczas drugiego usuwa się pozostały naddatek na obróbkę i wygładza obrobioną powierzchnię. Jest to tzw. toczenie dokładne.

Podczas skrawania zgrubnego stosuje się zwykle duży posuw noża i znaczną głębokość skrawania; szybkość skrawania w toczeniu zgrub­nym nie powinna być duża. Podczas skrawania dokładnego należy stosować znacznie mniejszy posuw i mniejszą głębokość skrawania, a za to - wydatnie zwiększyć szybkość skrawania.

Toczenie wzdłużne, podobnie zresztą jak i niektóre inne rodzaje toczenia, może być prowadzone jako stopniowane lub niestopniowane. Powstające w wyniku toczenia stopniowanego przedmioty mają na swej powierzchni wgłębienia, występy lub rowki.

Toczenie rowków zewnętrznych oraz niekiedy przecinanie wykonuje się za pomocą noży odsadzonych. Jeżeli służą one do przecinania, nazywamy je przecinakami. W celu wykonania rowka lub przecięcia materiału nóż wykonuje ruch posuwowy poprzeczny w kierunku osi obracającego się przedmiotu.

Toczenie powierzchni stożkowych można wykonać następującymi sposobami: z przesuniętym konikiem, ze skręconymi saniami narzędzio­wymi, z zastosowaniem liniału.

Podczas toczenia z przesuniętym konikiem wartość przesunięcia, zależną od wymaganego pochylenia tworzącej stożka, określa się wg wzoru. Toczenie stożków z przesuniętym względem osi tokarki konikiem stosuje się do toczenia stożków o małym kącie wierzchołkowym.

Do toczenia stożków wewnętrznych stosuje się podobne metody z tą tylko różnicą, że noże do tych operacji powinny być dostosowane do toczenia wewnętrznego.

Wytaczanie wzdłużne odbywa się nożem wygiętym prawym, a wytaczanie poprzeczne - nożem wygiętym hakowym. W wyniku tej obróbki uzyskuje się wewnętrzną powierzchnię walcową stopniowaną.

Toczenie gwintów - zarówno zewnętrznych, jak wewnętrznych - jest wykonywane nożami kształtowymi. Nóż kształtowy o zarysie od­powiadającym zarysowi gwintu wykonuje posuw na jeden obrót wałka, równy skokowi śruby. Posuw noża powinien być zatem tak zsynchro­nizowany z obrotem wałka, aby w czasie jednego obrotu wałka nóż zawsze przesuwał się o wartość skoku. Taką synchronizację uzyskuje się przez dobór kół wymiennych napędzających śrubę pociągową tokarki.

5. GEOMETRIA OSTRZA SKRAWAJĄCEGO NOŻA TOKARSKIEGO

Narzędzia stosowane w różnych rodzajach obróbki skrawaniem różnią się między sobą znacznie wyglądem zewnętrznym. Jednakże przy bliższym rozważaniu okazuje się, że części robocze tych narzędzi pracują na podobnych zasadach, a ich ostrza są ukształtowane z takich samych elementów.

Najbardziej typowym i najczęściej używanym w obróbce skrawa­niem narzędziem jest nóż tokarski. Na jego przykładzie najłatwiej można wyjaśnić budowę ostrza narzędzi oraz przedstawić zjawiska zachodzące podczas skrawania. Nóż tokarski składa się z dwu zasad­niczych części: chwytu i części roboczej.

Chwyt noża tokarskiego służy do zamocowania narzędzia w imaku tokarki. Część robocza narzędzia jest ukształtowana przez kilka po­wierzchni widocznych na rys. Są to:

• powierzchnia natarcia,

• główna powierzchnia przyłożenia,

• pomocnicza powierzchnia przyłożenia.

Powierzchnia natarcia ma najcięższe zadanie do wykonania podczas procesu skrawania. Ona bowiem przejmuje cały nacisk wióra od­dzielanego od obrabianego materiału. Pozostałe powierzchnie ostrza, zwane powierzchniami przyłożenia, odgrywają podczas skrawania drugorzędną rolę.

Zarówno powierzchnia natarcia, jak i powierzchnie przyłożenia mogą w różnych narzędziach przybierać różne kształty.

Powierzchnie ostrza noża tokarskiego przecinają się wzajemnie tworząc krawędzie, nazywane krawędziami skrawającymi (tnącymi) ze względu na czynność wykonywaną podczas skrawania. Najważniejszą rolę odgrywa w tym procesie krawędź AB, utworzona z przecięcia się powierzchni natarcia z powierzchnią przyłożenia. Jest to tzw. główna krawędź skrawająca. Krawędź CD, powstała w wyniku przecięcia się powierzchni natarcia z pomocniczą powierzchnią przyło­żenia, nazywa się pomocniczą krawędzią skrawającą. Krawędź CB, powstałą z przecięcia powierzchni natarcia z przejściową powierzchnią przyłożenia, nazywamy przejściową krawędzią skrawającą.

Tam, gdzie przecina się powierzchnia natarcia z powierzchniami przyłożenia, powstaje naroże, zwane wierzchołkiem noża tokarskiego. Zazwyczaj w wierzchołku noża tokarskiego przejściowa krawędź skra­wająca przybiera postać łuku o pewnym promieniu zaokrąglenia r.

Powierzchnie tworzące ostrza noża są pochylone względem siebie pod pewnymi kątami. To samo można również powiedzieć o krawę­dziach ostrza powstałych w wyniku przecięcia się tych powierzchni. Zwymiarowanie tych kątów, znajdujących się w płaszczyznach roz­maicie usytuowanych w przestrzeni, wymaga wprowadzenia układu odniesienia, który zapewniałby jednoznaczne ich określenie.

Płaszczyzna P_r jest płaszczyzną podstawową. Jest ona zwykłe w no­żach tokarskich jednocześnie płaszczyzną oporową, na której nóż opiera się w imaku tokarki.

Płaszczyzna przekroju głównego ostrza Po jest płaszczyzną nor­malną układu odniesienia. Jest ona prostopadła do rzutu krawędzi skrawającej na płaszczyznę podstawową. Z tego wynika, że płaszczyzna normalna jest prostopadła do płaszczyzny podstawowej i przechodzi przez rozpatrywany punkt głównej krawędzi skrawającej.

Płaszczyzna P_s jest płaszczyzną krawędzi skrawającej. Przechodzi ona przez główną krawędź skrawającą (lub jest do niej styczna, gdy krawędź jest krzywoliniowa). Jednocześnie płaszczyzna ta jest prostopadła do płaszczyzny podstawowej i normalnej.

Mając do dyspozycji w taki sposób zbudowany układ odniesienia, można określić na płaszczyznach układu kształt ostrza scharakteryzo­wany za pomocą kątów. W płaszczyźnie podstawowej P, są uwidocz­nione rzuty krawędzi skrawających na płaszczyznę. Rzuty krawędzi skrawających tworzą prostą wskazującą kierunek posuwu p noża kąty oznaczone symbolami κ_r i κ'_r (kappa).

Kąt κ_r utworzony między prostą określającą kierunek ruchu posuwowego a rzutem głównej krawędzi skrawającej na powierzchnię P_r nazywamy kątem przystawienia głównej krawędzi skrawającej.

Kąt κ'_r utworzony między prostą określającą kierunek ruchu posuwowego a rzutem pomocniczej krawędzi skrawającej na płasz­czyznę P_r, nazywamy kątem przystawienia pomocniczej krawędzi skra­wającej. ­

Pomiędzy rzutem na płaszczyznę podstawową głównej krawędzi skrawającej a rzutem pomocniczej krawędzi skrawającej powstaje kąt ε_r, zwany kątem naroża.

Symbolem r oznaczono zaokrąglenie przejściowej krawędzi skrawa­jącej w rzucie na płaszczyźnie normalnej.

W płaszczyźnie P_o są widoczne kąty powstałe w wyniku przecięcia ostrza płaszczyzną prostopadłą do głównej krawędzi skrawającej. Oznaczamy je symbolami α_o, β_o i γ_o.

Kąt α_o nazywa się kątem przyłożenia głównym. Jest on zawarty między prostą styczną do głównej powierzchni przyłożenia i płaszczy­zną P_s.

Kąt β_o nazywa się kątem ostrza głównym. Jest on zawarty między styczną do powierzchni przyłożenia a styczną do powierzchni natarcia.

Kąt γ_o nazywa się kątem natarcia głównym. Jest on zawarty mię­dzy prostą styczną do powierzchni natarcia a płaszczyzną podsta­wową P_r.

Kąt przyłożenia α_o zmniejsza tarcie między obrabianym przed­miotem a powierzchnią przyłożenia narzędzia. Wartość tego kąta powinna zapewniać jedynie dostateczne zmniejszenie tarcia, bez nad­miernego jednak zmniejszenia kąta ostrza. Zależy ona od rodzaju noża, obrabianego materiału oraz warunków obróbki; zwykle przyjmuje się kąt przyłożenia główny α_o = 6-12°.

Kąt natarcia γ_o ma za zadanie ułatwienie spływu wióra podczas obróbki. Im większy będzie kąt natarcia narzędzia, tym łatwiej jego ostrze będzie wnikać w materiał, gdyż powstający wiór mniej będzie się odkształcał, dzięki czemu napór materiału na narzędzie będzie mniejszy. Nadmierne jednak zwiększenie kąta natarcia powoduje znaczne osłabie­nie noża. W praktyce przyjmuje się kąt natarcia główny w granicach γ_o= 5-30°.

Parametry skrawania

Podczas toczenia można rozróżnić na obrabianym przedmiocie trzy zasadnicze powierzchnie. Są to: powierzchnia obrabiana, powierzchnia skrawana oraz powierzchnia obrobiona.

Przebieg procesu skrawania charakteryzują w znacznej mierze warunki skrawania. Warunki te określamy nazwą parametrów skrawa­nia. Najważniejszymi parametrami skrawania są szybkość skrawania, głębokość skrawania i posuw. Od tych parametrów zależą: wartość oporów skrawania, dokładność wymiarów, gładkość obrobionej po­wierzchni oraz trwałość ostrza i wydajność obróbki.

Szybkością skrawania nazywamy stosunek drogi, którą przebywa krawędź skrawająca narzędzia względem powierzchni obrabianego przedmiotu w kierunku głównego ruchu roboczego, do czasu przebycia tej drogi. Obracający się na tokarce przedmiot o średnicy d wykonuje w ciągu minuty n obrotów. Wobec tego punkt A, znajdujący się na powierzchni wałka, przebędzie względem wierzchołka noża drogę wynoszącą w ciągu jednego obrotu π⋅d, czyli tyle, ile wynosi obwód wałka. Jeżeli wałek wykona w ciągu jednej minuty n obrotów, to droga, którą przebędzie w tym czasie punkt A, wyniesie

Głębokością skrawania nazywamy odległość powierzchni obrabianej od obrobionej. Głębokość skrawania w toczeniu wyraża się zależnością

Posuwem nazywa się wartość przesunięcia noża podczas jednego obrotu toczonego przedmiotu. Posuw oznacza się literą f, a jego wartość wyraża w mm na jeden obrót przedmiotu.

Podczas toczenia nóż może wykonywać ruch posuwowy w kierunku równoległym do prowadnic łoża tokarki i wówczas nazywa się go posuwem wzdłużnym. Jeżeli podczas toczenia nóż wykonuje ruch prostopadły do poprzedniego kierunku, to taki posuw nazywa się poprzecznym.

Podczas toczenia ruch obrotowy przedmiotu oraz ruch posuwowy noża sumują się, w wyniku czego krawędź skrawająca wykonuje ruch śrubowy wokół obrabianego przedmiotu. W wyniku tego ruchu z obrabianego przedmiotu zostaje zdjęta w postaci wióra warstwa materiału zwana warstwą skrawaną.

Skład sekcji :

1. Jasiulek Dariusz

2. Kuszka Arkadiusz

3. Guziakiewicz Marcin

4. Honysz Rafał

5. Jarczok Mirosław

6. Joszko Mariusz

7. Gut Michał

8. Knapik Paweł

9. Fiecek Zygmunt

10. Lis Krzysztof

11. Mrozek Adam

12. Myczkowski Mariusz

13. Nalaskowski Adam

---