OBLICZENIA WSTĘPNE

2500 – z tab klasy dokładności dla fi 159,5 i 16 klasy
400 – z tab 15,1, dla fi 159,5 i klasy tolerancji f

Potrzebna jedna operacja dla Ko<10, jednak z wymagao dokładności przyjmuję obróbkę zgrubną, kształtującą i
wykaoczającą.

Dobór półfabrykatu – pręt.

Dla fi 159,5 h9 przyjmuję obróbkę wykaoczającą i kształtującą – doświadczeni pracownicy i dobre maszyny.
Fi 159,5 + 6 + 2,2 = fi 167,7 mm
6 – tab. 6,1 naddatek dla obróbki zgrubnej dla fi 159,5 i długości 400 – 630
2,2 - tab. 6,1 naddatek dla obróbki kształtującej dla fi 159,5 i długości 400 – 630

Najbliższa większa średnica ze zwykłej dokładności wykonania to fi 170 mm z odchyłkami +/- 2 nie wykraczającymi
poza uzyskiwaną średnicę fi 159,5.

Określenie długości pręta – zamówienie 10 wałków

425 + 2*2,7 = 430,4 mm
2,7 – tab. 6,3 naddatek na obrabianie powierzchni czołowej dla fi 159,5 i długości 425 mm

Zakładam cięcie na pile ramowej o grubości brzeszczotu 1,5 mm.
Wykonuję 9 cięd aby uzyskad 10 wałków.
430,4*10 + 1,5*9 = 4317,5 mm

Wymiary wymaganego półfabrykatu – pręt fi 170 o długości minimalnej 4317,5 mm (teoretycznie wtedy trzeba jedno
cięcie mniej ale nie wdawałem się w to) .

PROCES TECHNOLOGICZNY

10 Ciąd pręt – piła ramowa, brzeszczot

Ciąd pręt fi 170 na długośd 430,4 mm

20 Sprawdzid bicie pręta, jeśli >0,1 mm to prostowad

30 Toczyd powierzchnie czołowe i wykonad nakiełki – frezarko-nakiełczarka, frez czołowy, nawiertak

30.1 Toczyd powierzchnie czołowe aby uzyskad długośd wałka 425 mm

30.2 Wykonad nakiełki – nie podano na rysunku jakie

40 Toczenie zgrubne – tokarka kłowa, zamocowanie w kłach, napęd zabierakiem czołowym, zdzierak prawy i lewy

Przyjęte naddatki: 2,2 pod kształtującą, 0,6 pod szlifowanie, 1,4 dla czołowych na kształtującą

40.1 Toczyd fi 170 na fi 161,7 (159,5 +2,2) na całej długości wałka (2,2 pod kształtującą na wieocu)
40.2 Toczyd fi 161,7 na fi 117,2 na długości 59 mm (długośd: 2 mm pod zaokrąglenie, zamiast 1,4)
40.3 Toczyd fi 117,2 na fi 67,8 na długości 31,5 mm (fi 65+2,2+0,6 – kształtująca i wykaoczająca,
długośd: 33 - 1,5 mm pod zaokrąglenie)
40.4 Toczyd zgrubnie fazę 18x45:

Wymiana narzędzia

40.5 Toczyd fi 161,7 na fi 121,2 na długości 207 mm
40.6 Toczyd fi 121,2 na fi 102,8 na długości 163,6 mm
40.7 Toczyd fi 102,8 na fi 47,8 na długości 23,5 mm
40.8 Toczyd zgrubnie fazę 26x45:

50 Toczenie kształtujące – tokarka kłowa, zamocowanie w kłach, napęd zabierakiem czołowym, wykaoczak prawy i
lewy

Przyjęte naddatki: 0,6 pod szlifowanie

50.1 Wykonanie fazy 2x45:, toczenie fi 67,8 na fi 65,6 na długości 31,5 mm, wykonanie zaokrąglenia o
R=1,5 mm, toczenie powierzchni czołowej na fi 97, wykonanie fazy 18x45:, toczenie fi 117,2 na fi 115 na
długości 8 mm, wykonanie zaokrąglenia o R=2 mm, toczenie powierzchni czołowej wieoca na fi 157,5,
wykonanie fazy 2x45:, toczenie wieoca na fi 159,5 h9
50.2 Wykonanie fazy 2x45:, toczenie fi 47,8 na fi 45,6 na długości 23,5mm, wykonanie zaokrąglenia o R=1,5
mm, toczenie powierzchni czołowej na fi 74, wykonanie fazy 26x45:, toczenie fi 105,8 na fi 100,6 na długości
114 mm, toczenie powierzchni czołowej na fi 119, toczenie fi 121,2 na fi 119 na długości 42 mm, wykonanie
zaokrąglenia R=2, toczenie powierzchni czołowej wieoca na fi 157,5, wykonanie fazy 2x45:

60 Frezowad rowek – frezarka pionowa, frez trzpieniowy

60.1 Frezowad rowek wpustowy o szerokości 28 P9 i o długości (podał jakąś)

70 Zatępid krawędzie rowka wpustowego

80 Frezowad zęby – frezarka modułowa, frez ślimakowy

Frezowad zęby wg informacji na rysunku (z=15, m=9)

90 Gradowad krawędzie zębów

100 Nawęglad wałek na głębokośd po szlifowaniu (podał jakąś głębokośd w mm)

110 Hartowad wałek, wymagana twardośd (podał wartośd) HRC

120 Odpuszczad wałek, wymagana twardośd rdzenia (podał wartośd) HRC

130 Sprawdzid bicie wałka, jeśli >0,1 mm to prostowad

140 Poprawid nakiełki – szlifierka, ściernica trzpieniowa (chyba)

150 Szlifowad czopy wałka – szlifierka kłowa, ściernica walcowa

150.1 Szlifowanie czopa fi 45,6 na fi 45 g5

150.2 Szlifowanie czopa fi 100,6 na fi 100 g5

150.3 Szlifowanie czopa fi 65,6 na fi 65 g5

160 Kontrola ostateczna