07 Tłoczenie 07 meryt

6. Informacja merytoryczna

6.1. Procesy tłoczenia - kształtowania

T oczenie

obejmuje szereg różnorodnych procesów obróbki plastycznej realizowanych

głównie na zimno i stosowanych do rozdzielania, kształtowania i łączenia materiałów w postaci

blach, folii i płyt (metalowych lub niemetalowych). Tłoczenie przeprowadza się za pomocą
przyrządów zwanych

t ocznikami

, przeważnie na prasach mechanicznych lub hydraulicznych

(konstrukcja tłoczników i dobór pras - patrz ćwicz. VIII). Ponieważ jeden z wymiarów
(grubość) półwyrobu jest istotnie mniejszy od dwóch pozostałych - stan naprężenia (poza

pewnymi wyjątkami) można uważać za płaski.

Procesy tłoczenia, podczas których nie dochodzi do rozdzielania materiału stanowią

oddzielną grupę (tzw.

t oczenie

- kształtowanie). Szczegółową klasyfikację i nazwy

poszczególnych procesów tłoczenia - kształtowania można znaleźć m. in. w [3]. Rozróżnia je
przede wszystkim występujący stan naprężenia.

6.1.1. Wytłaczanie i przetłaczanie (wytłoczki osiowo - symetryczne)

Podczas wytłaczania następuje przekształcenie płaskiego półwyrobu w powłokę trój-

wymiarową (wytłoczkę), której nie da się rozwinąć na płaszczyznę. Przykładowy schemat

wytłaczania naczynia cylindrycznego z płaskiego krążka blachy pokazano na rys. VII/1. Pod

działaniem stempla materiał ulega uplastycznieniu i stopniowo przemieszcza się w głąb płyty
ciągowej (rys. VII/2). Jak widać, strefa kontaktu materiału z płytą ciągową (tzw. kołnierz) jest

oddzielona od strefy kontaktu ze stemplem powierzchnią swobodną. W czasie trwania procesu
wymiary kołnierza i powierzchni swobodnej zmniejszają się, natomiast wzrasta obszar strefy

kontaktu materiału ze stemplem. Składowe stanu naprężenia w kołnierzu i strefie swobodnej

spełniają warunek:

≤

θθ

(VII.1)

przy czym naprężenie obwodowe

θθ

≤

0, a naprężenie promieniowe

≥ 0 (rys. VII/3). Jeżeli

zachodzi (VII.1), to warunek plastyczności Treski (osiowa symetria w płaskim stanie napręże-
nia) ma postać:

−

θθ

(VII.2)

Na zewnętrznym promieniu kołnierza R

= 0 (brak obciążeń), więc materiał podlega

jednoosiowemu ściskaniu (

). Na promieniu wewnętrznym R

−

θθ

= r

θθ

= 0, czyli

. W ściance stan naprężeń przechodzi w dwuosiowe rozciąganie (podobnie jak podczas

rozciągania pasma blachy o stałej szerokości). Stan dwuosiowego rozciągania panuje również
w dnie wytłoczki. Dodatkowo na promieniu płyty ciągowej zachodzi gięcie blachy.

Warunkiem poprawnej realizacji wytłaczania jest, aby ścianka powstającej wytłoczki

mogła w każdej chwili przenieść niezbędne obciążenia. Nakłada to ograniczenie na stopień,
odkształcenia, który wyraża się umownie za pomocą tzw.

wspó czynnika wyt aczania

(VII.3)

(ewentualnie zamiast średnicy d

można wprowadzić średnicę średnią d

śr

(w połowie grubości

blachy:

(

śr

)

). Jeżeli współczynnik m

obliczony z (VII.3) jest

większy

od pewnej

wartości granicznej m

obl

(VII.4)

to proces przebiega prawidłowo. W przeciwnym przypadku dochodzi do silnego pocienienia

ścianki i pęknięcia materiału w tzw. przekroju niebezpiecznym (w pobliżu przejścia części
walcowej stempla w zaokrąglenie). Położenie tego przekroju zależy głównie od warunków tarcia

panujących na stemplu. Wartość m

zależy od rodzaju materiału, względnej grubości blachy

, względnych promieni zaokrągleń r

i r

oraz tarcia na stemplu, płycie dociskacza

i płycie ciągowej. Odpowiednie zalecane wartości współczynnika m

, zapewniające prawidłowy

przebieg procesu wytłaczania podano w tabl. VII/2 (dla materiałów o dobrej tłoczności, np.
08X). Mniejsze wartości m

należy stosować przy względnych promieniach zaokrągleń (r

= 8 - 15), większe - gdy r

, r

= 4 - 8.

θθ

= r

θθ

Rys. VII/3. Schemat stanu naprężenia oraz rozkłady naprężeń obwodowych

θθ

promieniowych

w kołnierzu i strefie swobodnej wytłoczki osiowo - symetrycznej

-2r

+2r

Rys. VII/2. Poszczególne fazy wytłaczania

Tabl. VII/2. Zalecane wartości współczynników wytłaczania dla materiałów o dobrej

tłoczności [3]

*100 [%]

2 - 1,5

1,5 - 1,0

1,0 - 0,5

0,5 - 0, 2

0,2 - 0,06

0,46 - 0,50 0,50 - 0,53 0,53 - 0,56 0,56 - 0,58 0,58 - 0,60

Jeżeli dane są wymiary wytłoczki (rys. VII/4), to można sprawdzić, czy możliwe jest jej

wykonanie w operacji wytłaczania. Aby określić konkretną wartość m

1 obl

wg (VII.3) należy

najpierw obliczyć średnicę krążka D

z warunku stałej objętości:

∫

śr

gdF

(VII.5)

gdzie: F

- powierzchnia wytłoczki, g

śr

- grubość średnia powłoki. Z analizy odkształceń wy-nika,

że blacha ulega pogrubieniu w kołnierzu (gdzie działają ujemne naprężenia obwodowe) oraz

pocienieniu w strefie swobodnej, ściankach i dnie. Wobec tego przyjmuje się w przybliże-niu, że
g

śr

≈ g

, a więc:

obl

(VII.6)

Rys. VII/4. Wymiary wytłoczki

cylindrycznej bez kołnierza

Powierzchnię dowolnej wytłoczki osiowo - symetrycznej można obliczyć stosując znane
twierdzenia rachunku całkowego. Odpowiednie wzory dla różnych kształtów wytłoczek podają

poradniki (np. [3]). Dla wytłoczki z rys. VII/4 powierzchnia F

składa się z części walcowej

(ścianka), wypukłej ćwiartki torusa (zaokrąglenie) i koła (dno), a więc:

(

)

[

]

(

)

[

]

(

)

[

]

(

) (

)

{

}

(

) (

)(

)

[

]

)

−

(VII.7)

(

) (

)(

)

−

(VII.8)

(

) (

)(

)

obl

−

(VII.9)

Z (VII.8) po uwzględnieniu (VII.3) można otrzymać wysokość wytłoczki dla przyjętej wartości

(

)









−













−















−

(VII.10)

Przykład 1. Jeżeli wymiary wytłoczki wynoszą: d

= 50 [mm], H

= 50 [mm], g

= 1 [mm]

oraz r = 9 [mm], to: D

= 108,16 [mm], g

* 100 % = 0,925 %, m

1 obl

= 0,462.

Porównując wartość m

1 obl

= 0,462 z zalecaną (0,53), wziętą z tabl. VII/2 dla g

* 100 % =

0,925 % - dochodzimy do wniosku, że próba wytłaczania może zakończyć się niepowodzeniem

(pęknięciem wytłoczki w przekroju niebezpiecznym), gdyż 0,462 < 0,53.

Przykład 2. Zmniejszając wysokość wytłoczki H

z przykładu 1 do 40 [mm] otrzymujemy: D

= 98,48 mm, g

* 100 % = 1,015 %, m

1 obl

= 0,508. Tym razem wartość m

1 obl

= 0,508 jest

większa od zalecanej (0,50) z tabl. VII/2 (dla g

* 100 % = 1,015 %), a więc wytłoczka

może być wykonana. W obliczeniach przyjęto g = g

śr

= g

oraz F

jako powierzchnię

zewnętrzną wytłoczki. Dla grubszych blach należy zamiast d

przyjąć wartość (d

)/2 oraz

odpowiednio zamiast r + g - wartość r + g/2.

Naprężenia obwodowe (ściskające) w kołnierzu mogą stać się przyczyną utraty

stateczności blachy (pofałdowania kołnierza) Zjawisko to (rys. VII/5) występuje przy małej
grubości względnej blachy. W przybliżeniu można przyjąć, ze utrata stateczności wystąpi, gdy:

(

100

−

≤

)

(VII.11)

θθ

Rys. VII/5. Schemat utraty stateczności (pofałdowania) kołnierza wytłoczki wskutek działania
naprężeń ściskających w kierunku obwodowym

θθ

(a) i porównanie fragmentów kołnierza przy

małej i dużej grubości względnej - może wystąpić utrata stateczności lub pogrubienie blachy
(b); S - stempel, PC - płyta ciągowa

Powstawanie fałd rozpoczyna się na promieniu R

, gdzie występuje jednoosiowe ściskanie w

kierunku obwodowym. Utworzone fałdy przedostają się do szczeliny s pomiędzy stemplem

i płytą ciągową. Może to spowodować zakleszczenie wytłoczki w szczelinie i jej zniszczenie lub

pogorszenie jakości wyrobu. Przeciwdziałanie utracie stateczności polega na zastosowaniu
dociskacza, wywierającego na kołnierz wytłoczki pewien średni nacisk jednostkowy q. Nacisk

ten winien eliminować tworzenie fałd, a jednocześnie nie powinien wywoływać nadmiernego
wzrostu naprężeń w ściance wytłoczki, aby nie doprowadzić do naruszenia spójności materiału

(tarcie działające na powierzchniach kontaktu blachy z płytą ciągową i płytą dociskacza

powoduje wzrost naprężeń w przekroju niebezpiecznym). Niezbędny nacisk jednostkowy
dociskacza zależy od rodzaju materiału, współczynnika wytłaczania oraz względnej grubości

blachy. Siłę docisku (dla wytłoczek cylindrycznych) oblicza się ze wzoru:

(

)

[

−

]

(VII.12)

Naciski jednostkowe q dla większości materiałów metalowych mieszczą się w granicach 1 - 3

[MPa] i można je wyznaczyć doświadczalnie lub odszukać w poradnikach (np. [3]). Dla miękkiej
stali dobór nacisku q można przeprowadzić na podstawie przybliżonej zależności:

]

MPa

[













−

≈

(VII.13)

Dla d

= 50 [mm], H = 40 [mm], g

= 1 [mm], r = 9 [mm] i m

= 0,508 (patrz wyżej) z (7.11),

(VII.13) i (VII.12) otrzymujemy: g

* 100 % = 1,015 < 4,5(1 - m

) = 4,5(1 - 0,508) = 2,214

(dociskacz jest konieczny), q

≈ 1,48 [MPa], P

≈ 5,76 [kN].

Zwykle

obciążenie dociskacza odpowiednio dobraną siłą jest realizowane przez

dodatkowy suwak prasy podwójnego działania lub przez poduszkę powietrzną umieszczoną pod
stołem prasy (rys. VII/6). Jeżeli względna grubość blachy jest większa niż to wynika z warunku

(VII.11) - dociskacza nie stosuje się.

Szczelina

pomiędzy stemplem i płytą ciągową winna być większa od grubości blachy g

ze względu na pogrubienie kołnierza (tabl. VII/3). Położenie szczeliny w ostatniej operacji
zależy od sposobu wymiarowania wytłoczki. Jeżeli podany jest wymiar zewnętrzny, to szczelinę

wykonuje się zmniejszając średnicę stempla. Gdy dany jest wymiar wewnętrzny, to po-większa
się średnicę płyty ciągowej.

Tabl. VII/3. Dane do określania szczeliny s pomiędzy stemplem i płytą ciągową (wg
[3])
Pierwsze ciągnienie: s = g

δ + a (wytłoczki dokładne), lub: s = g

δ + (1,5 -

2)a
Operacje pośrednie: s = g

δ + 2a (wytłoczki dokładne), lub: s = g

δ + (2,5 -

3)a
Ostatnie ciągnienie: s = g

δ (wytłoczki dokładne), lub: s = g

δ + 2a

δ - górna (dodatnia) odchyłka nominalnej grubości blachy g

[mm].

[mm]

a [mm]

[mm] a

[mm]

0,2 0,05 1,8 0,21
0,5 0,10 2,0 0,22
0,8 0,12 2,5 0,25
1,0 0,15 3,0 0,30
1,2 0,17 4,0 0,35
1,5 0,19 5,0 0,40

Rys. VII/6. Schemat wytłaczania z wykorzystaniem poduszki pneumatycznej do

obciążenia płyty dociskacza: a) położenie początkowe, b) położenie końcowe i początek ruchu

powrotnego; 1 - stempel, 2 - matryca, 3 - płyta dociskacza, 4 - popychacz, 5 - stół prasy,

6 - tłok poduszki pneumatycznej, 7 - cylinder, 8 - trzpień wyrzutnika górnego, 9 - suwak prasy,
10 - wytłoczka

Maksymalną siłę na stemplu podczas wytłaczania można oszacować ze wzoru:

max

≈

(VII.14)

gdzie: R

– wytrzymałość na rozciąganie wytłaczanej blachy, k

- współczynnik, zależny od

względnej grubości blachy, względnych promieni zaokrągleń krawędzi stempla i płyty ciągowej
oraz od współczynnika wytłaczania. Przy minimalnych dopuszczalnych wartościach m

: k

≈ 1 -

1,1. Schemat zależności siły wytłaczania od drogi stempla pokazano na rys. VII/7.

Jeżeli wytłoczka jest za wysoka i nie może zostać wykonana w jednej operacji - to
najpierw stosuje się wytłaczanie przy zalecanym współczynniku m

. Otrzymaną wytłoczkę o

średnicy większej i wysokości odpowiednio mniejszej od wymaganej poddaje się kolejnym
operacjom

przet aczania

(rys. VII/8). Wytłaczanie połączone z przetłaczaniem nosi nazwę

ciąg

ienia

wytłoczek.

Pęknięci

Rys. VII/7. Typowa zależność siły od drogi stempla przy wytłaczaniu: a - prawidłowy prze-bieg procesu,

b , c - zbyt mała szczelina lub siła dociskacza (pogrubiona lub pofałdowana część kołnierza zakleszcza się w
szczelinie pomiędzy stemplem i płytą ciągową, co powoduje lokalny wzrost siły i może nawet doprowadzić do

pęknięcia wytłoczki w przekroju niebezpiecznym)

i 1

Rys. VII/8.

Schemat przetłaczania:

1 - stempel, 2 - matryca, 3 - dociskacz,
4 - wytłoczka przeznaczona do przetłaczania

Analogicznie jak przy wytłaczaniu definiuje się kolejne współczynniki m

−

(VII.15)

gdzie i = 2, 3, ... , n. Zalecane wartości współczynników przetłaczania m

podano w tabl.

VII/4.

Tabl. VII/4. Zalecane wartości współczynników przetłaczania dla materiałów o
dobrej tłoczności [3]
g

*100 [%]

2 - 1,5

1,5 - 1,0

1,0 - 0,5

0,5 - 0, 2

0,2 - 0,06

0,70 - 0,72 0,72 - 0,74 0,74 - 0,76 0,76 - 0,78 0,78 - 0,80

0,72 - 0,74 0,74 - 0,76 0,76 - 0,78 0,78 - 0,80 0,80 - 0,82

0,74 - 0,76 0,76 - 0,78 0,78 - 0,80 0,80 - 0,82 0,82 - 0,84

0,76 - 0,78 0,78 - 0,80 0,80 - 0,82 0,82 - 0,84 0,84 - 0,86

Kolejne średnice wytłoczki wynoszą:

∏

−

śr

(VII.16)

gdzie m

śr

oznacza średnią wartość współczynnika przetłaczania (i = 2, 3, ... , n).

Przykład 3. Jeżeli d

= 40 [mm], H = 50 [mm], g

= 1 [mm] oraz r = 9 [mm], to: D

= 94,11

[mm] (wzór (VII.8)), g

* 100 % = 1,063 %, m

= 0,50 (z tabl. VII/2), d

= 47,05 (wzór

(VII.2)), m

= 0,72 (z tabl. VII/4), d

= 33,88 [mm]. Ostatnia wartość d

< d

, zatem wystarczy

jedna operacja przetłaczania. Wartości współczynników m

i m

należy powiększyć w taki

sposób, aby otrzymać d

= 40 [mm], np. przyjmując: m

= 0,551, m

= 0,772, co daje: d

51,85 [mm] i d

= 40,03 [mm]

≈ d

Wykorzystując ostatni ze związków (VII.16) otrzymujemy wzór na liczbę operacji

ciągnienia (jedna operacja wytłaczania i n - 1 operacji przetłaczania):

log

śr

−

(VII.17)

Przykład 4. Jeżeli d

= 30 [mm], H = 100 [mm], g

= 1 [mm] oraz r = 9 [mm], to: D

111,03 [mm], g

* 100 % = 0,901 %, m

= 0,53, d

= 58,85 [mm], m

= 0,74, d

= 43,55

[mm], m

= 0,76, d

= 33.10 [mm], m

= 0,78, d

= 25.81 [mm] < d

= 30 [mm]. Tym razem

potrzebne są trzy operacje przetłaczania. Współczynniki m

- m

(wszystkie lub tylko niektóre z

nich) należy powiększyć w taki sposób, aby ich iloczyn wynosił d

= 0,270, np. przyjmując:

= 0,55, m

= 0,77, m

= 0,79, m

= 0,808. Po skorygowaniu współczynników odpowiednie

średnice wytłoczek wynoszą: d

= 61,07 [mm], d

= 47,02 [mm], d

= 37,15 [mm] i d

= 30,02

[mm]. Wysokości wytłoczek po kolejnych operacjach wyznacza się ze wzoru:

(

)









−













−













−















∏

(VII.18)

(wzór (VII.10) jest szczególnym przypadkiem (VII. 18) dla i = 1). Ostatecznie: H

= 39,73

[mm], H

= 58,38 [mm], H

= 78,35 [mm] i H

= 99,94 [mm]. Znajomość wysokości wytłoczek

po poszczególnych operacjach jest niezbędna przy konstruowaniu tłoczników i do-borze skoków

suwaka prasy.

Jak

widać, kolejne współczynniki przetłaczania (patrz tabl. VII/4) są

coraz

większe

, co

oznacza, że odkształcenia możliwe do uzyskania

zmniejszają się

. Jest to skutek pogorszenia

własności plastycznych materiału odkształcanego na zimno. Dla niektórych materiałów przy

większej liczbie operacji konieczne staje się wyżarzanie międzyoperacyjne, które powoduje
rekrystalizację i przywrócenie własności plastycznych.

Schemat

ciągnienia wytłoczki cylindrycznej z kołnierzem przedstawiono na rys. VII/9.

Średnicę krążka wyjściowego określa się z zależności (d

i r

brane w środku grubości blachy):

(

)

(

)

(

)

(

)

(

)

[

]

(

)

[

]

−

(VII.19)

co daje:

(

)

−

(VII.20)

Rys. VII/9. Schemat

ciągnienia wytłoczki
cylindrycznej z kołnierzem -

kolejność operacji:

1 - wytłaczanie, 2, 3, ... , n
- przetłaczanie bez zmiany

szerokości kołnierza; część
powierzchni wytłoczki

zaznaczona linią pogrubioną

jest podstawą do określenia
umownego współczynnika

wytłaczania m

(promienie

zaokrągleń, wysokości

i średnice liczone w środku
grubości blachy)

Sprawdzenie, czy wytłoczka może być wykonana w jednej operacji wytłaczania przeprowadza
się określając tzw.

umowny wspó czynnik wyt aczania

(VII.21)

gdzie umowną średnicę D

oblicza się biorąc pod uwagę część powierzchni wytłoczki

zaznaczoną pogrubioną linią na rys. VII/9:

(

)

(

)

(

)

[

]

(

)

[

]

−

(VII.22)

Na podstawie (VII.21) i (VII.22):













−

obl

(VII.23)

Zalecane wartości m

w funkcji stosunku D

i względnej grubości blachy podano w tabl

VII/5 (dla stali 10).

Tabl. VII/5. Zalecane wartości umownych współczynników wytłaczania wytłoczek z

koł-nierzem dla stali 10 [3]

dla g

*100 [%]

2 - 1,5

1,5 - 1,0

1,0 - 0,5

0,5 - 0, 2

0,2 - 0,06

Do 1,1

0,46 - 0,50 0,50 - 0,53 0,53 - 0,56 0,56 - 0,58 0,58 - 0,60

1,5

0,52 - 0,56 0,56 - 0,58 0,58 - 0,60 0,60 - 0,62 0,62 - 0,64

2,0

0,58 - 0,62 0,62 - 0,64 0,64 - 0,66 0,66 - 0,68 0,68 - 0,70

2,5

0,65 - 0,68 0,68 - 0,70 0,70 - 0,73 0,73 - 0,75 0,75 - 0,78

2,8

0,70 - 0,74 0,74 - 0, 78 0,78 - 0,80 0,80 - 0,82 0,82 - 0,85

Jeżeli współczynnik m

obl

obliczony z (VII.23) jest

większy

niż to wynika z tabl. VII/5, to

wytłoczkę można wykonać w jednej operacji. W przeciwnym przypadku wykonuje się wy-tłoczkę

o wymaganej średnicy zewnętrznej kołnierza D

i zalecanym współczynniku m

(np. z tabl.

VII/5), a więc:

(VII.24)

Głębokość wytłaczania wynika z (VII.20):

(

)

−

(VII.25)

Kolejne średnice wynoszą:

śr

−

∏

(VII.26)

gdzie współczynniki przetłaczania m

(i = 2, 3, ... , n) przyjmuje się jak dla wytłoczek bez

kołnierza (np. z tabl. VII/4). Wysokości poszczególnych wytłoczek wynikają ze wzoru:

(

)

−

(VII.27)

Jak widać, operacje przetłaczania aż do osiągnięcia ostatecznych wymiarów wytłoczki (i = 2, 3,

... , n) wykonuje się bez zmiany szerokości kołnierza (przy stałej średnicy D

Przykład 5. Wymiary końcowe wytłoczki wynoszą: D

= 100 [mm], d

= 40 [mm], H

= 50

[mm], r

= 9 [mm], grubość blachy g

= 1 [mm] (wymiary d

, H

i r

podano w środku grubości

blachy). Przyjmujemy jednakowe promienie zaokrągleń wszystkich stempli i płyt ciągowych.

Wykonując odpowiednie obliczenia otzrymujemy: D

= 129,48 [mm] (z (VII.20)), D

= 2,5,

g/D

*100 % = 0,77 i m

obl

= 0,397 (z (VII.23)). Ponieważ współczynnik m

obl

jest mniejszy od

zalecanej wartości (0,7) z tabl. VII/5, więc wytłaczanie należy wykonać na średnicę: d

0,7D

= 90,63 [mm] (wzór (VII.24)) i głębokość H

= 26,38 [mm] (wzór (VII.25)). Kolejne

średnice wynoszą: d

= 0,74d

= 67,07 [mm], d

= 0,76d

= 50,97 [mm], d

= 0,78d

= 39,76

[mm] < d

= 40 [mm]. Potrzebne są więc trzy operacje przetłaczania (kolejne współczynniki

przetłaczania m

= 0,74, m

= 0,76 i m

= 0,78 wzięto z tabl. VII/4). Jeżeli ostatni

współczynnik powiększymy do wartości 0,78475, to otrzymamy dokładną watrość d

= 40

[mm]. Odpowiednie wysokości wytłoczek wynoszą: H

= 32,94 [mm], H

= 40,90 [mm] i H

= 50,00 [mm] (wzór (VII.27)).

Należy dodać, że w przypadku ciągnienia wytłoczek z blachy wykazującej anizotropię

płaską, wysokość wyrobu może być różna w różnych częściach obwodu (patrz ćw. II). Trzeba
więc liczyć się z koniecznością zastosowania okrawania, w celu wyrównania wysokości i prze-

widzieć odpowiedni naddatek. Wysokość wytłoczki we wszelkich obliczeniach przyjmuje się więc
z uwzględnieniem naddatku na okrawanie.

Wytłoczki z małymi promieniami zaokrągleń wymagają dodatkowej operacji dotłaczania,
w której uzyskuje się ostateczne zmniejszone promienie.

6.1.2. Ciągnienie wytłoczek o zarysie prostokątnym

Oprócz zaokrągleń przy dnie i kołnierzu wytłoczki o zarysie prostokątnym mają naroża

zaokrąglone o promieniu r

(rys. VII/10). Liczba operacji ciągnienia oraz sposób określania

kształtu i wymiarów płaskiego półwyrobu są uzależnione od trzech parametrów ciągnienia,
związanych z wymiarami wytłoczki:

• względnej wysokości H/B,

• względnego promienia zaokrąglenia naroży r

/B, r

/(B-H),

• względnej grubości blachy g

/2R (R jest promieniem zaokrąglenia naroża płaskiego

półwyrobu).

Rys. VII/10. Podstawowe wymiary wytłoczki o zarysie prostokątnym bez kołnierza

Informacje dotyczące wyznaczania kształtu i wymiarów półwyrobu oraz liczby operacji

dla wytłoczek prostokątnych z kołnierzem i bez kołnierza można znaleźć w poradnikach (np.
[3]). Sposób postępowania przy konstruowaniu półwyrobu dla niskiej (H/B = 0,3) wytłoczki

prostokątnej bez kołnierza przedstawia rys. VII/11. Wymiar l wynika z rozwinięcia ścianek
bocznych na płaszczyznę i wynosi:











 −

(VII.28)

Promień R oblicza się jak dla wytłoczki o promieniu r

(porównaj ze wzorem (VII.8)):

(

)

(

)

[

]

−

(VII.29)

Współczynniki ciągnienia definiuje się jako stosunki długości odpowiednich obwodów:

−

(VII.30)

gdzie: L

- długość obwodu płaskiego półwyrobu, l

- długość obwodu wytłoczki po pierwszej

operacji, l

- długości obwodów wytłoczek po kolejnych operacjach (i = 2, 3, ... , n). Zalecane

wartości współczynników ciągnienia przyjmuje się podobne jak dla wytłoczek cylindrycznych.

Wzory (VII.28) - (VII.30) napisano dla wysokości H, promieni r

i r

oraz obwodów wytło-

czek liczonych w środku grubości blachy.

Rys. VII/11. Konstrukcja półwyrobu do wytłaczania niskich naczyń prostokątnych bez

kołnierza z małym promieniem r

Nieco inny tok postępowania obowiązuje przy projektowaniu półwyrobów dla wysokich

wytłoczek wymagających wielooperacyjnego ciągnienia (patrz np. [3]). W szczególności przy B

≈ A i dużym względnym promieniu zaokrąglenia naroża można stosować półwyroby w kształcie
koła, a dla B A - półwyroby owalne.

≠

Związki (VII.28) - (VII.30) można także stosować dla wytłoczek wielokątnych.

6.1.3. Ciągnienie wytłoczek złożonych kształtach

6.1.3.1. Wytłoczki osiowo - symetryczne

Ciągnienie wytłoczek o kształcie półkulistym, parabolicznym i stożkowym stwarza duże

trudności, zwłaszcza przy małej względnej grubości blachy. Jest to spowodowane możliwą
utratą stateczności materiału (pofałdowaniem) w obrębie szerokiej strefy swobodnej, która nie

ma kontaktu z dociskaczem. Powoduje to konieczność wykonywania wstępnych wytłoczek o

kształcie innym niż założony i stosowanie dodatkowych operacji. Przykładowo, wytłoczki
stożkowe wykonuje się jako cylindryczne z kilkoma stopniami wysokości i następnie dotłacza się

je uzyskując ostateczny kształt stożkowy. Zapobieganie utracie stateczności przy ciągnieniu

wytłoczek półkulistych i parabolicznych oraz o podobnych kształtach polega na stosowaniu
silnego docisku materiału oraz tzw.

żeber

(

progów

) i

listew ciągowych

(rys. VII/12).

Powoduje to zwiększenie naprężeń rozciągających (promieniowych), a tym samym (patrz
warunek plastyczności (VII.2)) obniżenie (co do wartości bezwzględnej) naprężeń ściskających

(obwodowych), które wywołują utratę stateczności (fałdowanie materiału) w strefie swobodnej.

Silne rozciąganie blachy wymaga podwyższenia współczynników ciągnienia, przez co zwiększa
się liczba operacji.

Żebro ciągowe

Listwa ciągowa

Stempel

Płyta ciągowa

Dociskacz

Rys. VII/12. Żebro ciągowe wykonane na płycie ciągowej (a) i listwa ciągowa osadzona w
dociskaczu (b)

6.1.3.1. Wytłoczki o dowolnym kształcie

Podczas

ciągnienia wytłoczek o dowolnym kształcie wzdłuż obwodu występują nie-

równomierne odkształcenia. Żebra, względnie listwy ciągowe (pojedyncze lub wielokrotne)
stosuje się zwykle tylko na pewnych odcinkach obwodu, zwłaszcza wzdłuż dłuższych prosto-

liniowych boków oraz większych łuków i dużych promieni naroży. Kształt półwyrobu określa się
w przybliżeniu, ustalając maksymalne i minimalne wymiary na podstawie rozwinięć na

płaszczyznę wzdłuż odpowiednich kierunków. Dokładne określenie kształtu i wymiarów

materiału wstępnego oraz przebiegu odkształceń, rozkładu grubości blachy, a także
przewidywanie zjawisk utraty stateczności i dekohezji (ewentualnie przy uwzględnieniu

anizotropii blachy) wymaga przeprowadzenia modelowania matematycznego procesu

z wykorzystaniem metody elementów skończonych, bądź też badań doświadczalnych.

Wytłoczki niesymetryczne mogą być wykonywane jako zdwojone, przez co otrzymuje się
jedną wytłoczkę symetryczną, którą następnie rozcina się.

6.1.4. Ciągnienie z pocienianiem ścianki (wyciąganie, przetłaczanie z wyciąganiem)

Podczas

ciągnienia z pocienianiem ścianki (rys. VII/13) następuje celowe zmniejszenie

grubości ścianki wytłoczki (szczelina s jest mniejsza od grubości blachy g

n-1

przed daną ope-

racją), przy czym zmiana średnicy zewnętrznej d

n-1

jest niewielka. Miarą odksztłcenia jest

wydłużenie rzeczywiste ścianki:

−

(VII.31)

lub względny ubytek przekroju:

−

≈

−

(VII.32)

gdzie F

n-1

, F

- powierzchnie przekrojów poprzecznych przez ścianki wytłoczki przed i po da-nej

operacji wyciągania, m

- współczynnik pocienienia. Sprawdzenie możliwości wyciągania (bez

zerwania ścianki) oraz określenie liczby operacji przeprowadza się analogicznie jak przy

wytłaczaniu i przetłaczaniu, porównując odpowiednie wskaźniki odkształceń z dopuszczalny-mi.

Względne ubytki przekroju winny być

mniejsze lub równe

a współczynniki pocienienia

większe lub równe

w porównaniu z dopuszczalnymi (tabl. VII/6).

Tabl. VII/6. Średnie dopuszczalne wartości względnych ubytków przekroju

i współczyn-ników pocienienia [3]

Materiał

n = 1

n > 1

Stal miękka

0,55 - 0,60

0,45 - 0,40

0,35 - 0,45

0,65 - 0,55

Mosiądz

0,60 - 0,70

0,40 - 0,30

0,50 - 0,60

0,50 - 0,40

Aluminium

0,60 - 0,65

0,40 - 0,35

0,40 - 0,50

0,60 - 0,50

Korzystając z (VII.32) można napisać:

−













−













(VII.33)

gdzie m i

ε są średnimi wartościami m

dla k

≥ n ≥ 2. Ostatecznie liczbę operacji k określa

wzór:

log













−













−

(VII.34)

Wyciąganie jest efektywnym sposobem kształtowania wysokich cienkościennych wytło-

czek i może być realizowane za pomocą jednego długiego stempla w kilku matrycach o coraz
mniejszych średnicach ustawionych jedna za drugą w odpowiednich odstępach. Przy większej

liczbie operacji może zachodzić konieczność wyżarzania międzyoperacyjnego.

n-1

Rys. VII/13. Ciągnienie z pocienianiem ścianki (wyciąganie): 1 - stempel, 2 - matryca,

3 - pierścień centrujący, 4 - wytłoczka poddana wyciąganiu

6.1.5. Przewijanie (przetłaczanie z przewijaniem)

Schemat przewijania pokazano na rys. VII/14. Jak widać, powierzchnia zewnętrzna

wytłoczki zamienia się na zewnętrzną. Sposób ten jest stosowany do przetłaczania wytłoczek o
dużych średnicach przy małej grubości ścianek oraz do jednoczesnego wytłaczania stemplem

drążonym i przewijania na prasach podwójnego działania (rys. VII/15).

n-1

Rys. VII/14. Schemat przewijania: a) ułożenie wytłoczki na matrycy, b) przebieg procesu;

1 - stempel, 2 - matryca, 3 - dociskacz, 4 - wytłoczka przeznaczona do przewijania

6.1.6. Inne operacje tłoczenia - kształtowania

Oprócz omówionych wyżej, do ważniejszych operacji tłoczenia - kształtowania zalicza się:

• gięcie,

• rozciąganie na wzornikach (gięcie z rozciąganiem),

• rozpęczanie,

• obciskanie,

• kształtowanie miejscowe (np. wywijanie obrzeży wytłoczek oraz krawędzi otworów,

kształtowanie wgłębień i rowków usztywniających itp.),

• dotłaczanie i kalibrowanie wytłoczek,

• operacje łączenia.

Gięcie szerokich pasm blach przebiega w warunkach zbliżonych do płaskiego stanu od-

kształcenia, przy czym od strony wklęsłej występuje strefa naprężeń ściskających, od strony

wypukłej natomiast - strefa naprężeń rozciągających. Strefy te są oddzielone od siebie tzw.

warstwą obojętną

(rys.VII/16). Kąt gięcia

α oraz kąt ϕ zginanego odcinka pasma blachy

spełniają związek:

−

(VII.35)

Długość warstwy obojętnej l

w zginanym odcinku określa wzór:

(

≈

)

(VII.36)

gdzie: r - wewnętrzny promień gięcia, g - grubość blachy, x - współczynnik zależny od stosunku

r/g (x zmienia się od ok. 0,3 dla r/g = 0,1 do 0,5 dla r/g = 10). Ponieważ promień krzywizny
warstwy obojętnej r

nie jest stały wzdłuż linii gięcia, więc związek (VII.36) określa

przybliżoną długość warstwy obojętnej. Wartości współczynnika x można znaleźć w poradnikach
(np. [3]). W strefie gięcia blacha ulega pocienieniu. Typowe przypadki gięcia blach pokazano na

rys. VII/17. Całkowitą długość L pasma wyginanego na dowolny kształt wyznacza się przez

rozwinięcie na płaszczyznę:

(

∑ ∑

(VII.37)

gdzie l

- długości prostoliniowych odcinków giętego pasma,

- kąty zginanych odcinków

z promieniami gięcia r

, x

- współczynniki określające położenia warstw obojętnych w

poszczególnych zginanych odcinkach.

Wartości minimalnych dopuszczalnych promieni gięcia są uzależnione od własności
plastycznych materiału, a także od usytuowania linii gięcia względem kierunku walcowania

blachy.

zakończeniu gięcia występuje sprężyste odkształcenie powrotne (tzw. sprężynowa-

nie), powodujące zmianę kąta gięcia. Przy gięciu swobodnym bez dotłaczania kształtu „V” kąt
sprężynowania

β > 0, co oznacza, że kąt gięcia α zwiększa się po zdjęciu obciążenia do war-

tości

(VII.38)

Kąt sprężynowania

β rośnie wraz ze wzrostem stosunku granicy plastyczności do modułu

sprężystości materiału (R

/E), odległości krawędzi oporowych matrycy oraz r/g. Kompensację

sprężystych odkształceń powrotnych uzyskuje się stosując dotłaczanie lub korekcję kąta gięcia,

względnie dotłaczanie boczne (dodatkowe doginanie ścianek bocznych) przy gięciu kształtu „C”.

Rys. VII/15. Połączenie wytłaczania z przewijaniem na prasie podwójnego działania:

a) wytłaczanie górnym stemplem drążonym (1), b) przewijanie dolnym stemplem (2);
3 - dociskacz, 4 - płyta ciągowa, 5 - wytłoczka

Warstwa
obojętna

Strefa naprężeń
ściskających

Strefa naprężeń
rozciągających

Rys. VII/16. Rozkład
naprężeń przy gięciu pasma

blachy z uwzględnieniem

wzmocnienia (a) oraz kąt
gięcia

α i kąt zginanego

odcinka

blachy

ϕ (b)

Rys. VII/17. Typowe przypadki gięcia blach: a - kształt „V”, b) - kształt „C”; 1 - stempel,

2 - matryca, 3 - dociskacz, 4 - nieprawidłowy przebieg gięcia przy zbyt małej sile docisku
dociskacza P

Gięcie blach wykonuje się na prasach mechanicznych i hydraulicznych, stosując

odpowiednie przyrządy do gięcia. Przy długich liniach gięcia wykorzystuje się specjalne prasy
krawędziowe.

Schemat

gięcia z rozciąganiem przedstawiono na rys. VII/18. Sposób ten znajduje

zastosowanie do kształtowania powłok z cienkiej blachy z pojedynczą lub podwójną krzywizną

przy dużych promieniach i pozwala na ograniczenie kątów sprężynowania. Dopuszczalny
współczynnik wydłużenia określany jako stosunek długości najbardziej rozciągniętego odcinka

blacy do odpowiedniej długości początkowej wynosi ok. 1,03 - 1,08 (dla jednej operacji).

Gięcie z rozciąganiem przeprowadza się zazwyczaj na prasach hydraulicznych stosując

dodatkowe oprzyrządowanie.

Rozpęczanie stosuje się w celu miejscowego powiększenia średnicy wytłoczki.

Wytłoczkę umieszczoną w dzielonej matrycy (rys. VII/19) poddaje się rozpęczaniu z

wykorzystaniem gumowego stempla, ciśnienia cieczy (gazu), względnie ciśnienia wytwarzanego
podczas spalania materiału wybuchowego o działaniu miotającym lub mieszanki paliwowo -

powietrznej (po umieszczeniu przyrządu w komorze zamkniętej). Zamiast stempla gumowego
można stosować stempel składający się z kilku segmentów rozsuwanych za pomocą centralnego

trzpienia stożkowego. W rozpęczanej strefie wytłoczki występuje dwuosiowe rozciąganie.
Stosunek średnic d

nie może przekraczać wartości granicznej, która wynosi (dla jednej

operacji) ok. 1,1 - 1,2 (inaczej nastąpi pęknięcie ścianki wytłoczki).

Rys. VII/18. Schemat gięcia z rozciąganiem: 1 - stempel (wzornik), 2 - uchwyty, 3 - pasmo
blachy; strzałki pokazują kierunki działających sił

Rys. VII/19.

Wytłoczka

rozpęczana w dzielonej matrycy

(ciśnieniem cieczy, gumowym

stemplem itp.): 1 - połówki
dzielonej matrycy, 2 - obudowa, 3

- wytłoczka przed rozpęczaniem,

4 - wytłoczka po rozpęczaniu

Obciskanie (rys. VII/20) polega na zmniejszeniu (lokalnym) średnicy wytłoczki. W

strefie odkształcanej występuje dwuosiowe ściskanie. Odkształcenie możliwe do uzyskania w

jednej operacji obciskania jest ograniczone, gdyż siłę obciskania przenoszą ścianki wytłoczki.
Wobec tego przy zbyt dużych odkształceniach może wystąpić utrata stateczności lub

niepożądane uplastycznienie ścianki. Przy wytłoczkach z cienkich blach utrata stateczności
(fałdowanie) może pojawić się także w strefie poddanej obciskaniu.

Schematy

wywijania krawędzi otworów przedstawiają rysunki VII/21 i VII/22.

Operację tę stosuje się często w celu umożliwienia wykonania gwintu w otworze.

Więcej informacji o wyżej wymienionych procesach tłoczenia - kształtowania można

znaleźć w [3].

Rys. VII/20. Obciskanie (a) oraz obciskanie z przewijaniem (b): 1 - matryce; ścianki

wytłoczek (2) przenoszą siłę obciskania - zbyt duża siła występująca w procesie może wywołać
utratę stateczności ścianek lub odkształcenia plastyczne w niewłaściwym miejscu, co nakłada

ograniczenie na wartość odkształcenia możliwego do realizacji

Rys. VII/21. Schemat wywijania krawędzi otworu bez pocieniania ścianki: z małą (a) i dużą

szczeliną s (b): 1 - stempel, 2 - materiał, 3 - matryca

Rys. VII/22. Schemat

wywijania obrzeża otworu z

pocienianiem ścianki:

1 - stempel stopniowany,
2 - matryca,

3 - dociskacz,

4 - materiał

6.1.7. Specjalne metody tłoczenia - kształtowania

Istnieje szereg metod tłoczenia - kształtowania o specjalnym przeznaczeniu, które

wykorzystuje się w przypadkach, gdy konwencjonalne metody nie są efektywne. Dotyczy to

zwłaszcza warunków produkcji jednostkowej i małych serii wyrobów o specyficznych kształtach

lub wykonywanych z materiałów o niskiej tłoczności. Zastosowanie specjalnych metod tłoczenia
- kształtowania pozwala na obniżenie kosztów wykonania tłoczników, w których jeden z

elementów (stempel lub matryca) staje się zbędny, a jego działanie zastępuje ciśnienie
wywierane na powierzchnię blachy za pośrednictwem ośrodka ciekłego, gazowego lub stałego

(sypkiego, względnie w postaci gumy lub tworzywa sztucznego). Wykorzystuje się również
oddziaływanie pola elektromagnetycznego na materiał kształtowany. Ciągnienie materiałów o

małej tłoczności (np. stopów tytanu i magnezu) wymaga zastosowania specyficznych

warunków: podgrzewania kołnierza w celu zwiększenia jego plastyczności (za pomocą
podgrzewanej elektrycznie płyty dociskacza) oraz ewentualnego chłodzenia stempla (w celu

podwyższenia wytrzymałości materiału w przekroju niebezpiecznym). W dalszym ciągu
omówimy krótko wybrane specjalne metody tłoczenia - kształtowania. Dalsze informacje można

znaleźć w [3].

6.1.7.1. Tłoczenie - kształtowanie z wysokimi prędkościami odkształcenia

W procesach tłoczenia - kształtowania z wysokimi prędkościami odkształcenia

wykorzystuje się:

• energię fali uderzeniowej powstającej przy detonacji materiałów wybuchowych kruszących

lub podczas wyładowania elektrycznego,

• ciśnienie wytwarzane podczas spalania materiałów wybuchowych miotających lub mieszanek

gazowych i paliwowo - powietrznych,

• energię pola elektromagnetycznego.

Tłoczenie z wykorzystaniem ładunków kruszących lub miotających nazywa się

t ocze

iem

wybuchowym

. Ładunki kruszące (np. trotyl) stosuje się przy kształtowaniu

wyrobów o dużych i bardzo dużych gabarytach (nawet do kilku metrów) z grubych blach i
materiałów o wysokiej wytrzymałości, np. elementów dużych zbiorników ciśnieniowych (dennic),

rakiet kosmicznych itp., zwykle w produkcji jednostkowej lub przy niewielkich seriach. Ośrodki,

w których powstaje fala uderzeniowa mogą być gazowe, ciekłe lub sypkie. Kształtowanie
odbywa się na wolnym powietrzu lub w zbiornikach wodnych otwartych, z dala od zabudowań

(np. na poligonach wojskowych). Jedynym elementem tłocznika jest matryca (zwykle metalowa

lub żelbetowa z wykładziną kompozytową), rolę stempla spełnia ciśnienie na froncie fali
uderzeniowej (rys. VII/23). Istotną rolę odgrywa masa ładunku, jego ukształtowanie oraz

usytuowanie względem powierzchni półwyrobu i głębokość zanurzenia H. Czynniki te wpływają
na wartość energii efektywnej (wywołującej odkształcenie plastyczne) i kształt czoła fali

uderzeniowej. Kształtowanie na gorąco jest możliwe przy zastosowaniu sypkiego ośrodka

przenoszącego energię wybuchu (np. piasku).

Rys. VII/23. Schemat tłoczenia wybuchowego w zbiorniku wodnym: 1 - matryca z otworami
odpowietrzającymi, 2 - dociskacz, 3 - ładunek kruszący, 4 - materiał kształtowany, 5 - prze-

wód odprowadzający powietrze do pompy próżniowej, H - głębokość zanurzenia ładunku

Do kształtowania wyrobów o małych i średnich wymiarach oraz kształcie trudnym do

otrzymania w konwencjonalnych operacjach tłoczenia - kształtowania wykorzystuje się energię
spalania wybuchowego materiałów miotających (prochów) lub mieszanek gazowych i paliwowo

- powietrznych, zwlaszcza w operacjach rozpęczania i obciskania. Półwyrób umieszcza się w
dzielonej matrycy (jak na rys. (VII/19)) w pojemniku zamkniętym. Przy użyciu materiałów

prochowych uzyskiwane ciśnienie wzrasta wraz ze wzrostem tzw.

gęstości adowania

(stosun-ku masy ładunku do objętości komory spalania).

Tłoczenie wybuchowe stosuje się także do spajania i platerowania blach.

T oczenie elektrohydrauliczne

przebiega podobnie jak tłoczenie wybuchowe ładunka-

mi kruszącymi, przy czym fala uderzeniowa powstaje wskutek wyładowania elektrycznego du-

żej mocy w cieczy dielektrycznej.

Podczas

t oczenia elektromagnetycznego

krótkotrwały impuls prądu

przepływającego przez induktor wytwarza impuls pola elektromagnetycznego o dużym

natężeniu, co powoduje powstanie w materiale kształtowanym prądów wirowych. W efekcie

powstaje siła oddziaływania powodująca odpychanie materiału od induktora. Ciśnienie
działające na powierzchnię blachy może osiągać wartości rzędu kilkuset do kilku tysięcy MPa.

Półwyrób zderza się z matrycą z prędkością ok. 300 - 400 m/s. Zastosowanie tłoczenia
elektromagnetycznego jest podobne jak tłoczenia z wykorzystaniem materiałów miotających,

mieszanek gazowych i paliwowo - powietrznych. Osiąga się dużą dokładność wyrobów i

wydajność. Istnieją możliwości automatyzacji procesu. W pewnych przypadkach stosuje się kilka
impulsów prądu, przy czym pierwsze z nich są używane do podgrzania materiału w celu

podwyższenia własności plastycznych.

Należy zwrócić uwagę na fakt, że przy dużych prędkościach odkształcenia własności

plastyczne kształtowanych materiałów ulegają zwykle obniżeniu. Zatem przy omawianych
metodach tłoczenia z dużymi prędkościami odkształcenia dopuszczalne odkształcenia są

mniejsze niż przy metodach konwencjonalnych.

6.1.7.2. Tłoczenie hydrauliczne

W procesach tłoczenia hydraulicznego wykorzystuje się ciśnienie cieczy działające na

powierzchnię blachy bezpośrednio lub poprzez gumową przeponę. Ciecz może spełniać rolę
stempla, wtłaczając półwyrób do matrycy, względnie zastępować działanie matrycy, obciskając

blachę na stemplu. Tłoczenie przeprowadza się na prasach hydraulicznych specjalnych lub
posiadających odpowiednie wyposażenie. W pewnych przypadkach tłoczenie hydrauliczne mo-

że być realizowane bez udziału prasy - ciecz pod ciśnieniem pompuje się do wnętrza specjalne-

go pojemnika gumowego, umieszczonego pomiędzy dwoma sztywnymi płytami, połączonymi ze
sobą. Matryca wraz z kształtowaną blachą jest umieszczona pod pojemnikiem z cieczą na dolnej

płycie urządzenia.

Na rys. VII/24 przedstawiono schemat tzw.

łoczenia

(

ciągnienia

)

hydromechanicz

ego

, stosowanego do głębokiego ciągnienia powłok o kształtach

półkulistych, parabolicznych, walcowych, stożkowych itp. Ciśnienie cieczy powoduje obciskanie

blachy na stemplu, co zapobiega utracie stateczności. Przy odpowiednim doborze ciśnienia
możliwe jest wykonywa-nie głębokich wytłoczek w jednej w jednej operacji.

Rys. VII/24. Tłoczenie hydromechaniczne - kolejne fazy procesu (a, b, c): 1 - stempel,

2 - pierścień ciągowy, 3 - dociskacz, 4 - komora ciśnieniowa, 5 - blacha, 6 - uszczelnienia,
7 - wyłącznik ciśnienia (zawór przelewowy) , 8 - elektromagnetyczny zawór sterujący,

9 - zawór zwrotny, 10 - akumulator

7. Literatura

1. S. Erbel, K. Kuczyński, Z. Marciniak: Obróbka plastyczna. PWN, Warszawa 1981

2. M. Morawiecki, L. Sadok, E. Wosiek: Przeróbka plastyczna. Podstawy teoretyczne. Wyd.

„Śląsk”, Katowice 1986

3. W. P. Romanowski: Poradnik obróbki plastycznej na zimno. WNT, Warszawa 1976

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
EŚT 07 Użytkowanie środków transportu
07 Windows
07 MOTYWACJAid 6731 ppt
Planowanie strategiczne i operac Konferencja AWF 18 X 07
Wyklad 2 TM 07 03 09
ankieta 07 08
Szkol Okres Pracodawcy 07 Koszty wypadków
Wyk 07 Osprz t Koparki
zarządzanie projektem pkt 07
Prezentacja NFIN 07

więcej podobnych podstron