Maszyny – wymagania i

kontrole

Techniczne bezpieczeństwo

pracy 2010

Maszyny nabyte przed dniem 1 stycznia 2003 powinny być w

terminie do dnia 1 stycznia 2006 r. dostosowane do minimalnych

wymagań bezpieczeństwa. Obowiązek ten wynika z postanowień

rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002

r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa

i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez

pracowników w czasie pracy.

Od dnia 1 stycznia 2006 r. kontrole dotyczące stanu
bezpieczeństwa maszyn będą koncentrowały się na dwóch
grupach maszyn tzw. nowych (nabytych po dniu 1 stycznia 2003
r.) oraz starych (nabytych przed dniem 1 stycznia 2003 r.).

Najważniejsze wymagania minimalne, które

pracodawca powinien zapewnić w użytkowanych

maszynach.

Oświetlenie – dotyczy zapewnienia

oświetlenia miejsc i stanowisk do pracy

lub konserwacji, stosownie do

wykonywanych czynności.
Elementy sterownicze – powinny być
widoczne, łatwe do zidentyfikowania i
oznakowane oraz powinny być usytuowane
poza strefami zagrożenia, a ich obsługa nie
powinna powodować dodatkowych
zagrożeń

Umiejscowienie pulpitu głównego –

operator obsługujący pulpit powinien

mieć możliwość upewnienia się, że nie

znajduje się nikt w strefie zagrożenia

oraz powinna istnieć możliwość

wysłania sygnału ostrzegawczego

optycznego lub akustycznego.

Zatrzymanie normalne :

1)

Każda maszyna powinna być wyposażona w

element sterowniczy służący do całkowitego

i bezpiecznego zatrzymania maszyny oraz

niektórych części;

2)

Element sterowniczy zatrzymujący maszynę

powinien być uprzywilejowany wobec

elementów uruchamiających

3)

Z chwilą zatrzymania maszyny lub jej części

zasilanie odpowiednich napędów

uruchamiających powinno zostać odłączone

Urządzenie do awaryjnego wyłączania tzw.

wyłącznik „stop”

Ze względu na stwarzanie zagrożenia oraz
normalny czas zatrzymania, maszyna

powinna posiadać wyłącznik awaryjny do

odłączania od wszystkich źródeł energii.

Wyłącznik powinien mieć odpowiedni kształt i

kolor, a przerwanie jego działania nie powinno

spowodować ponownego uruchomienia

maszyny, tylko możliwość jej uruchomienia.

Zapobieganie zagrożeniom związanym

z elementami ruchomymi

Należy uniemożliwić dostęp do elementów ruchomych

przenoszących napęd stosując stałe osłony lub

urządzenia zabezpieczające np. Osłony ruchome, kurtyny

świetlne, oburęczne sterowanie. Osłony i urządzenia

ochronne powinny mieć trwałą konstrukcję, być

usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy

zagrożenia, ograniczać dostęp tylko do tych obszarów ,

gdzie ma być wykonywana praca. Osłony powinny bez

ich usuwania, umożliwić wykonywanie operacji

mocowania lub wymiany części oraz prac

konserwacyjnych. Ponadto nie powinny być łatwo

usuwalne lub wyłączane, stwarzać dodatkowo

zagrożenia, ani ograniczać, bardziej niż jest to dostępne,

widoku pracy urządzenia.

Konserwacja maszyn

Prowadzenie prac konserwacyjnych dopuszczalne jest
jedynie podczas postoju maszyny. Prowadzenie prac

konserwacyjnych podczas ruchu maszyny ( jeżeli to

konieczne) dopuszczalne jest tylko poza strefami zagrożenia

lub z zastosowaniem odpowiednich środków ochronnych.

Istnieje obowiązek prowadzenia na bieżąco dziennika

konserwacji, jeżeli jest on przewidziany.

Informacje – maszyna powinna być wyposażona w napisy
informacyjne

Ostrzeżenia – maszyny powinny być wyposażone w znaki
ostrzegawcze. Urządzenia sygnalizacyjne powinny działać
jednoznacznie, być widoczne i zrozumiałe.

Zalecenia dla pracodawcy

Pracodawca – udostępniając maszyny pracownikom

powinien mieć pewność, że są one przygotowane właściwie do

wykonywania pracy lub odpowiednio przystosowane do jej

wykonywania oraz mogą być użytkowane bez zagrożenia dla

bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników
Pracodawca – dokonując wyboru maszyny, powinien brać

pod uwagę specyficzne warunki i rodzaj wykonywanej pracy,

istniejące zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa i zdrowia

pracowników, w szczególności na stanowisku pracy, a ponadto

dodatkowe zagrożenia związane z użytkowaniem maszyny
Pracodawca- powinien zastosować odpowiednie rozwiązanie

mające na celu zminimalizowanie ryzyka związanego z

użytkowaniem maszyn, jeżeli maszyny nie mogą być

użytkowane bez ryzyka dla bezpieczeństwa lub zdrowia

pracowników.

W przypadku maszyn nowych inspektorzy

pracy będą sprawdzać, czy maszyny spełniają

wymagania zasadnicze zawarte w

rozporządzeniu Ministra Gospodarki, Pracy i

Polityki Społecznej z dnia 21 października

2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla

maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz. U.

Nr 199, poz. 1228). Pracodawca posiadający

na stanie maszyny nowe będzie zobowiązany

posiadać deklarację zgodności wydaną przez

producenta, importera lub dostawcę.

Kontrole maszyn starych będą dotyczyły ich

stanu bezpieczeństwa zgodnego z

rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia

30 października 2002 r. w sprawie

minimalnych wymagań dotyczących

bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie

użytkowania maszyn przez pracowników

podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z

późn. zm.). Pracodawca jest więc

zobowiązany doprowadzić maszyny do

zgodności z minimalnymi wymaganiami

Do obowiązków pracodawcy dotyczących bezpieczeństwa i

higieny pracy przy użytkowaniu maszyn przez pracowników

należy zatem:



poddanie maszyn, w przypadku gdy bezpieczne ich

użytkowanie jest uzależnione od warunków, w jakich

są one instalowane:



wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, a przed
przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy,



kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku
pracy lub w innym miejscu;



poddanie maszyn narażonych na działanie warunków
powodujących pogorszenie ich stanu technicznego, co
może spowodować powstawanie sytuacji
niebezpiecznych:



okresowej kontroli, a także badaniom

o

specjalnej kontroli, w przypadku możliwości

pogorszenia bezpieczeństwa związanego z

maszyną, a będącego wynikiem: prac

modyfikacyjnych, zjawisk przyrodniczych,

wydłużonego czasu postoju maszyny,

niebezpiecznych uszkodzeń oraz wypadków przy

pracy.

Wymienione kontrole powinny być
wykonywane przez jednostki działające
na podstawie odrębnych przepisów albo
osoby upoważnione przez pracodawcę i
posiadające odpowiednie kwalifikacje.

Wyniki kontroli dokumentuje się i przechowuje

przez okres 5 lat od dnia zakończenia kontroli.

Natomiast jeśli maszyny są użytkowane poza

terenem zakładu pracy, w miejscu ich

użytkowania powinien być dostępny dokument

potwierdzający przeprowadzenie ostatniej

kontroli maszyny. Jeżeli obsługa, naprawa,

remont lub konserwacja maszyn powodują

zagrożenia dla bezpieczeństwa lub zdrowia

pracowników, pracodawca powinien zadbać o to,

aby czynności te wykonywane były przez

pracowników upoważnionych i posiadających

odpowiednie kwalifikacje.

Jeżeli maszyny są użytkowane poza terenem

zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania

powinien być dostępny dokument

potwierdzający przeprowadzenie ostatniej

kontroli maszyny.

Jeżeli obsługa , naprawa, remont lub
konserwacja maszyn powoduje zagrożenia dla
bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników,
pracodawca powinien zapewnić aby te czynności
były wykonywane przez pracowników
upoważnionych i posiadających odpowiednie
kwalifikacje.

WSPÓŁDZIAŁANIE PRACODAWCY Z PRACOWNIKAMI W CELU

ZAPEWNIENIA BEZPIECZEŃSTWA PRZY UŻYTKOWANIU MASZYN

Pracodawca powinien zapewnić pracownikom dostęp do

informacji, w tym pisemnych instrukcji dotyczących

użytkowania maszyn , zwanych dalej instrukcjami
Instrukcje zawierają co najmniej informacje dotyczące

bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie :
- warunków użytkowania maszyn;
- występowania możliwych do przewidzenia sytuacji

nietypowych;
- praktyki użytkowania maszyn
Pracodawca powinien informować pracowników o

zagrożeniach związanych z maszynami znajdującymi się w

miejscu pracy lub jego otoczeniu oraz wszelkich zmianach

w nich wprowadzonych w takim zakresie , w jakim zmiany

te mogą mieć wpływ n bezpieczeństwo maszyny , nawet

gdy pracownicy bezpośrednio nie użytkują maszyn.

Pracodawca podejmie niezbędne działania, aby

pracownicy:
- użytkujący maszyny odbyli odpowiednie przeszkolenie

w zakresie bezpiecznego ich użytkowania;
- wykonujący naprawy, modernizację, konserwację lub

obsługę maszyn odbyli specjalistyczne przeszkolenie w

tym zakresie.
Pracodawca powinien konsultować z pracownikami lub

ich przedstawicielami zagadnienia związane z

bezpieczeństwem i higieną pracy w zakresie określonym

w rozporządzeniu oraz umożliwiać pracownikom udział w

dyskusjach w tych sprawach.

Ergonomiczne zasady projektowania maszyn

Maszyny należy projektować uwzględniając
zróżnicowanie takich cech operatorów, jak wymiary,

pozycja i ruchy ciała, siła fizyczna i wydolność umysłowa.

Szczególnie ważne jest zaprojektowanie sygnałów i

elementów sterowniczych, tak aby nie stwarzały

trudności w odbiorze informacji. Niezbędne jest także

uwzględnienie wpływu fizycznego środowiska pracy na

ludzi, a przede wszystkim takich czynników , jak hałas i

drgania, emisja cieplna, oświetlenie , zanieczyszczenie

powietrza i inne.

Siedziska do maszyn i urządzeń
produkcyjnych

Konstrukcja siedzisk powinna odpowiadać:
- charakterowi pracy człowieka i wykonywanym przez niego

roboczym funkcjom
- warunkom ich użytkowania.
Należy szczególnie przestrzegać przedstawionych poniżej

zasad:
Konstrukcja siedzisk powinna zapewnić warunki dla stabilizacji

tułowia, kończyn dolnych i górnych oraz głowy człowieka

podczas pracy
Warunki dla odpowiedniej stabilizacji ciała człowieka powinny

być zapewnione przez:
- stabilizację siedziska jako całości
- właściwe profilowanie płaszczyzny siedzenia i jej pochylenie ,

jak również ścian bocznych trwale z nią związanych
- kształtowanie oparcia
- zastosowanie w uzasadnionych przypadkach podłokietników i

podnóżka
- zastosowanie innych dodatkowych urządzeń np .pasów.

Należy pamiętać ! że konstrukcja oraz

usytuowanie siedzisk i ich elementów na

stanowiskach roboczych powinna



pozwalać człowiekowi ( wygodnie ) sterować
maszyną lub urządzeniem produkcyjnym
podczas ich eksploatacji



pozwalać człowiekowi odbierać informacje
związane ze sterowaniem maszyną lub
urządzeniem



nie przeszkadzać ruchowi kończyn, głowy i
tułowia niezbędnemu dla wykonania przez
człowieka określonego rodzaju czynności
roboczych.

Konstrukcja siedzisk powinna zapewnić

dogodny i bezpieczny dostęp do

mechanizmów ich regulacji i ustalania, a także

do części wymagających konserwacji oraz

pozwalać lekko i bezpiecznie wymieniać części

podlegające zużyciu.

Materiały siedzisk mające bezpośredni kontakt

z ciałem człowieka powinny odpowiadać

następującym wymaganiom

- nie powodować podrażnień skóry
- odpowiadać wymaganiom higieny

wynikającym ze stopnia obciążenia

fizycznego człowieka

MASZYNY I URZĄDZENIA DO OBRÓBKI

DREWNA

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki ,

Pracy i Polityki Społecznej w sprawie zasadniczych

wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa

wprowadzającym dyrektywę „ maszynową ” maszyna

do obróbki drewna i maszyna do obróbki materiałów o

fizycznych i technicznych właściwościach zbliżonych do

drewna takich jak:

korek
kość
utwardzona guma
utwardzone tworzywa sztuczne i inne podobne

materiały sztywne, powinna spełniać następujące

zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i

ochrony zdrowia.

Powinna być zaprojektowana , wykonana i

wyposażona w taki sposób, aby można było w

niej bezpiecznie umieścić i prowadzić przedmiot

obrabiany; jeżeli przedmiot obrabiany jest

utrzymywany ręcznie na stole warsztatowym,

stół ten powinien być odpowiednio stateczny

podczas pracy i nie powinien utrudniać

przesuwania przedmiotu obrabianego,

Jeżeli istnieje możliwość pracy maszyny w

warunkach stwarzających ryzyko odrzucania

kawałków drewna, maszyna powinna być

zaprojektowana, wykonana lub wyposażona w

taki sposób , aby wyeliminować by wyrzucenie

kawałka drewna nie stwarzało zagrożenia dla

operatora lub osób narażonych,

Powinna być wyposażona w hamulec

automatyczny, który zatrzymuje narzędzie w

wystarczająco krótkim czasie, jeżeli istnieje

ryzyko wystąpienia kontaktu z narzędziem

podczas zmniejszania prędkości ,

W przypadku, gdy narzędzie jest wbudowane w
maszynę nie w pełni zautomatyzowaną, to
powinna ona być zaprojektowana i wykonana w
taki sposób , aby wyeliminować lub zmniejszyć
ryzyko poważnych przypadkowych obrażeń, w
szczególności przez wykorzystywanie
cylindrycznych głowic nożowych i ograniczanie
głębokości skrawania.

Pilarki tarczowe

Podczas obsługi pilarek tarczowych powinny być spełnione następujące

wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy:



powinny być wyposażone w osłony piły,



przy ręcznym posuwie materiału powinny być stosowane prowadnice

ciętego materiału,



przy zmechanizowanym posuwie materiału należy stosować urządzenia

podające i odbierające.



Przy cięciu materiałów o małych wymiarach oraz w końcowej fazie cięcia

wzdłużnego do dosuwania przedmiotu do piły pilarki należy stosować

odpowiednie popychacze wykonane z tworzywa sztucznego, drewna lub

sklejki,



Pilarki tarczowe przewidziane do wzdłużnego cięcia drewna lub płyt

powinny być wyposażone w nastawny klin rozszczepiający ,

zabezpieczający przed zakleszczeniem lub odrzutem obrabianego

przedmiotu



Dopuszcza się mocowanie osłony górnej tarczy piły na klinie

rozszczepiającym w przypadku, gdy średnica zewnętrzna tarczy nie

przekracza 315 mm

UWAGA : Niedopuszczalne jest hamowanie obrotów tarczy piły

pilarek tarczowych poprzez boczne dociskanie jej kawałkiem

drewna lub innym materiałem.

Prawidłowe oznakowanie elementów

sterowniczych maszyn

Elementy sterownicze, które mają wpływ na

bezpieczeństwo pracowników, to przede

wszystkim te, które włączają lub wyłączają

maszynę bądź urządzenie, służą do jej

kierowania, wyłączniki awaryjne i hamulce

awaryjne.

Elementy sterownicze powinny być opisane w
języku polski, lub za pomocą zrozumiałych
symboli. Wysokość napisów powinna wynosić
minimum 3 mm.

Barwy elementów sterowniczych

1) Włączanie ( uruchamianie, start) – zalecana barwa

biała, może być również szara, czarna i zielona ( nie

powinna być stosowana barwa czerwona)
2)Wyłączanie ( zatrzymanie, stop)- zalecana barwa

czarna. Może być również biała, szara, czerwona ( nie

powinna być stosowana barwa zielona)
3)Zatrzymanie awaryjne – czerwona barwa na żółtym

tle ( aby zachować właściwy kontrast)
W przypadku oznaczenia elementów

manipulacyjnych ( np. Start, stop) tą samą barwą

należy w celu ich identyfikacji zastosować

dodatkowe kodowanie ( np. różny kształt tych

elementów).

Warto wiedzieć

Element manipulacyjny start

( oznaczamy prostopadłą kreską).

Element manipulacyjny stop
( oznaczamy kołem)

Prawidłowe

zabezpieczenie maszyn w

zakładzie pracy

Jeżeli w procesach pracy stosowane są maszyny

lub inne urządzenia techniczne trzeba zapewnić

takie warunki, aby spełniały one wymagania bhp

określone w odpowiednich przepisach i Polskich

Normach przez cały okres użytkowania.
Podczas

użytkowania maszyn i innych urządzeń technicznych

należy zadbać w szczególności, aby:

montaż, eksploatacja i obsługa urządzeń

technicznych były zgodne z dokumentacją techniczno-

eksploatacyjną – dawniej DTR (instrukcją obsługi),

między innymi, aby stosowano je tylko w procesach oraz

warunkach do których są przeznaczone,

elementy ruchome i inne części

urządzeń, które w razie zetknięcia się z nimi

stwarzają

zagrożenie

(np. są gorące, ostre),

były do wysokości co najmniej 2,5 m od

poziomu podłogi (podestu) osłonięte lub

zaopatrzone w inne skuteczne urządzenia

ochronne (z wyjątkiem przypadków, gdy

spełnienie tych wymogów nie jest możliwe ze

względu na funkcje urządzenia),

pasy, łańcuchy, taśmy, koła zębate i inne

elementy układów napędowych oraz części

maszyn zagrażające spadnięciem, znajdujące

się nad stanowiskami pracy lub przejściami na

wysokości ponad 2,5 m od poziomu podłogi,

były osłonięte co najmniej od dołu trwałymi

osłonami (podane wysokości nie dotyczą

maszyn, w które wyposażone zostały

stanowiska pracy przed wejściem w życie

roz.bhp – w maszynach takich elementy

niebezpieczne mogą być zabezpieczone

odpowiednio co najmniej do lub powyżej 2 m

od poziomu podłogi),

używanie maszyny bez wymaganego

urządzenia ochronnego lub przy jego

nieodpowiednim stosowaniu było

niedopuszczalne,
maszyny i inne urządzenia techniczne,

których uszkodzenie stwierdzono w czasie pracy,

były niezwłocznie zatrzymane i wyłączone z

zasilania energią, a wznowienie pracy maszyny

bez usunięcia uszkodzenia było niedopuszczalne

(maszyny niesprawne, uszkodzone lub

pozostające w naprawie powinny być wycofane z

użytkowania oraz wyraźnie oznakowane tablicami

informacyjnymi i zabezpieczone w sposób

uniemożliwiający ich uruchomienie),
maszyny będące w ruchu nie były

pozostawiane bez obsługi lub nadzoru, chyba że

dokumentacja techniczno-eksploatacyjna stanowi

inaczej.

Pamiętaj!

Pracodawca powinien ustalić

rodzaje maszyn i innych urządzeń technicznych

w swojej

firmie, które wymagają stałej obsługi, a pozostawianie

ich bez niej może być przyczyną katastrofy, wybuchu lub

pożaru. Pamiętajcie, aby ustalono szczegółowe warunki

obsługi i nadzoru nad pracą tych maszyn oraz urządzeń.
pracownicy zatrudnieni przy obsłudze maszyn z

ruchomymi elementami nie pracowali w odzieży z

luźnymi (zwisającymi) częściami (można to osiągnąć

przez na przykład odpowiednie zapisy w instrukcji bhp

lub dokumentacji techniczno-eksploatacyjnej).
Podstawa prawna

§ 51 ust. 1 i § 59 rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki

Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych

przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. z 2003

r. nr 169, poz. 1650 z późn. zm.).

Bhp przy użytkowaniu gazowych i
elektrycznych urządzeń spawalniczych

Przy użytkowaniu gazowych urządzeń spawalniczych i ich

osprzętu trzeba przestrzegać przede wszystkim

następujących wymagań bezpieczeństwa:



urządzenia i ich osprzęt muszą być stosowane zgodnie z

przeznaczeniem oraz zasilane gazami o właściwościach i

ciśnieniach określonych w

instrukcji techniczno-eksploatacyjnej

(dawniej: DTR)

dostarczonej przez producenta,



wąż spawalniczy musi mieć średnicę znamionową zgodną

ze średnicą znamionową przyłączy zastosowanych w źródle

i odbiorniku gazu, końce węża nasunięte na końcówki

przyłączy powinny być zaciśnięte za pomocą opasek

niepowodujących uszkodzenia węża,



poziom cieczy w bezpieczniku wodnym należy każdorazowo

sprawdzać przed rozpoczęciem pracy i po każdym cofnięciu

się płomienia do palnika, a w ruchu ciągłym co najmniej raz

na zmianę.

Ważne
Niedopuszczalne jest:



dokonywanie jakichkolwiek zmian w
określonych przez producenta ustawieniach
układów regulacji ciśnienia i zaworów
bezpieczeństwa,



użytkowanie palników o niezidentyfikowanych
dyszach i elementach układu mieszanki palnej,
nieznanych ciśnieniach zasilania oraz
rodzajach gazów, do jakich są przeznaczone,



dokonywanie zamiany podobnych
konstrukcyjnie elementów urządzeń różnych
typów lub wielkości.

Elektryczne urządzenia spawalnicze -

podstawowe wymagania bezpieczeństwa



prace związane z instalowaniem, demontażem, naprawami i

przeglądami urządzeń mogą wykonywać wyłącznie osoby

mające stosowne uprawnienia,



połączenie kilku spawalniczych źródeł energii nie może

powodować przekroczenia, w stanie bez obciążenia,

dopuszczalnego napięcia między obwodami wyjściowymi

połączonych źródeł energii,



jeżeli przedmioty spawane nie są połączone z ziemią, obwodu

prądu spawania nie można uziemiać,



przewody spawalnicze łączące przedmiot spawany ze źródłem

energii muszą być połączone bezpośrednio z tym przedmiotem

lub oprzyrządowaniem, jak najbliżej miejsca spawania.

Podstawa prawna
§ 30 i 31 rozporządzenia Ministra Gospodarki z 27 kwietnia 2000

r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach

spawalniczych (Dz.U. nr 40, poz. 470).

Wyłączenie maszyn w zakładzie

pracy

Odpowiedzialność za nie wyłączenie

maszyn z eksploatacji w zakładzie

pracy, które nie spełniają warunków

bhp

( poleconego przez inspektora pracy)

ponosi pracodawca. Sytuacja taka
wynika z obowiązków pracodawcy,
który jest odpowiedzialny za stan bhp w
zakładzie pracy (art..207 KP)