SPIS TREŚCI

WSTĘP

ROZDZIAŁ I System oceny zgodności.

1. Podstawy prawne.

2. Obowiązki producenta.

3. Jednostki notyfikowane.

4. Oznakowanie CE i jego znaczenie.

ROZDZIAŁ II Minimalne wymagania bezpieczeństwa podczas stosowania maszyn przez pracowników w procesie pracy.

1. Podstawy prawne.

2. Definicje.

3. Wymagania ogólne dla maszyn.

4. Dokumentacja techniczno ruchowa.

5. Instrukcje użytkowania i bezpieczeństwa i higieny pracy dla maszyn.

6. Szkolenie pracowników w zakresie użytkowania maszyn.

7. Minimalne wymagania dotyczące maszyn.

7.1. Oświetlenie.

7.2. Elementy sterownicze i informacyjne.

7.3. Uruchamianie i zatrzymanie normalne maszyny.

7.4. Zatrzymanie awaryjne maszyny.

7.5 Wymagania dla elementów ruchomych maszyny.

7.6. Osłony i urządzenia ochronne.

7.7. Zasilanie energią elektryczną.

7.8. Ograniczanie emisji czynników szkodliwych dla zdrowia.

7.9. Urządzenia ostrzegawcze.

7.10. Kontrola maszyn.

7.11. Konserwacja maszyn.

7.12. Dokumentacja maszyn.

7.13. Współdziałanie pracodawcy i pracownika w celu zapewnienia

bezpieczeństwa przy użytkowaniu maszyn.

ROZDZIAŁ III Postępowanie pracodawcy w zakresie oceny spełnienia minimalnych wymagań bezpieczeństwa podczas stosowania maszyn przez pracowników w procesie pracy.

1. Minimalne wymagania a bezpieczeństwo pracowników w procesie pracy.

2. Organizowanie prac związanych z oceną maszyn w zakładzie pracy.

3. Ocena minimalnych wymagań bezpieczeństwa podczas stosowania strugarki wyrówniarki do drewna.

3.1. Charakterystyka zakładu.

2. Sporządzenie listy kontrolnej dla strugarki wyrówniarki.

3. Sporządzenie planu działań dostosowawczych.

ZAKOŃCZENIE

LITERATURA

ZAŁACZNIKI

WSTĘP

Poprawa bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu maszyn i innych urządzeń technicznych, podobnie jak kilka lat temu w państwach „Piętnastki”, stała się w Polsce jednym z priorytetów w dziedzinie ochrony zdrowia i życia ludzkiego w procesie pracy. Zakres zadań związanych z tym przedsięwzięciem wyznacza dyrektywa 89/655/EWG, dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia przy użytkowaniu przez pracowników sprzętu roboczego podczas pracy, której postanowienia zostały przeniesione do polskiego prawa pracy.

Celem pracy jest przedstawienie obowiązków producenta maszyn i urządzeń w zakresie spełnienia zasadniczych wymagań określonych w ustawie o systemie oceny zgodności. W dalszej części pracy przedstawiam obowiązki pracodawcy i sposób postępowania w zakresie sposobu oceny spełnienia minimalnych wymagań bezpieczeństwa podczas stosowania „starych” maszyn i urządzeń w procesie pracy. Pod pojęciem maszyny „stare” rozumiemy maszyny wyprodukowane przed 1 maja 2004 r.

ROZDZIAŁ I System oceny zgodności.

1. Podstawy prawne.

Unijny system oceny zgodności wyrobów oparty jest o akty prawne krajowe, własne i krajowe będące transpozycją prawa unijnego (a są to głównie Dyrektywy Starego, Nowego i Globalnego Podejścia oraz decyzje).

Wyroby przemysłowe mogą być objęte Dyrektywami Starego Podejścia lub Nowego Podejścia.

Dyrektywy Starego Podejścia obejmują konkretne wyroby, a odnoszące się do nich wymagania jak i sposób przeprowadzenia badań określają w sposób szczegółowy. Mają one charakter nakazowy.

Zaletą ich jest łatwość identyfikacji wyrobu oraz dokonania oceny zgodności, ponieważ podają w sposób szczegółowy wymagania (szczegóły projektu, wzory, ograniczenia liczbowe itp.). Ułatwia to bardzo kontrolę zgodności, wystarcza bowiem proste porównanie parametrów danego wyrobu z wartościami podanymi w tych Dyrektywach.

Dyrektywy Starego Podejścia obejmują głównie wyroby przemysłu motoryzacyjnego, nawozy sztuczne, metrologię itp.

Wadą był powolny przebieg nowelizacji tych Dyrektyw, co powodowało, że stały się one hamulcem postępu technicznego utrudniając prace badawczo-rozwojowe. Dotyczyło to np. nowych materiałów, wytworów inżynierii materiałowej lub nowych technologii mogących stwarzać nieznane wcześniej zagrożenia. W efekcie do czasu zmiany Dyrektywy, w niektórych przypadkach, nie można było nowych wyrobów wprowadzać do obrotu.

Przyczyną zmiany podejścia ze Starego na Nowe był fakt, że Dyrektywy Starego Podejścia ze względu na swą szczegółowość stały się hamulcem postępu technicznego na skutek ograniczeń prawnych z nich wynikających. Legislacja unijna z powodu swej bezwładności nie nadążała bowiem za postępem technicznym.

Dyrektywy Nowego Podejścia.

Biorąc pod uwagę bezwładność biurokratyczną i długotrwałość procedur legislacyjnych, zmiana przepisów zawartych w Dyrektywach Starego Podejścia wymagała czasu. Dlatego też zaistniała potrzeba zmiany podejścia do spraw oceny zgodności. Nazwano je Nowym Podejściem uzupełnionym następnie przez tzw. Globalne Podejście. Celem tego ostatniego było ujednolicenie procedur oceny zgodności.

Większość Dyrektyw Nowego Podejścia określa wymagania związane z bezpieczeństwem użytkowania wyrobów, czyli z eliminacją zagrożeń dla życia i zdrowia ludzi i zwierząt, mienia i środowiska. Niektóre z nich uwzględniają inne aspekty, jak. np. oszczędność energii, dokładność metrologiczną wskazań instrumentów pomiarowych, bezpieczeństwo transportu niektórych urządzeń.

Dyrektywy Nowego Podejścia są dyrektywami całkowitej harmonizacji, a postanowienia tych Dyrektyw zastępują wszystkie odpowiednie przepisy krajowe, które powinny być uchylone.

Dyrektywy Nowego Podejścia są skierowane do Państw Członkowskich, które mają obowiązek przenieść je we właściwy sposób na poziom ich ustawodawstwa krajowego.

Dyrektywy Nowego Podejścia przewidują oznakowanie CE z pewnymi wyjątkami. Istnieją bowiem Dyrektywy, które wprawdzie uwzględniają zasady Nowego i Globalnego Podejścia, ale nie przewidują oznakowania CE.

Nowe Podejście pociągnęło za sobą konieczność usprawnienia procedur oceny zgodności w sposób umożliwiający wspólnotowemu prawodawcy oszacowanie konsekwencji zastosowania różnych mechanizmów oceny zgodności. Należało przy tym zapewnić elastyczność systemu oceny zgodności w trakcie całego procesu produkcyjnego tak, aby można było wykorzystać go do osobnych operacji.

Podejście Globalne pociągnęło za sobą podejście modułowe, które oznacza podział procedur oceny zgodności na szereg osobnych operacji (tzw. modułów). Moduły te różnią się w zależności od:

• stopnia zaawansowania wyrobu (np. etap projektowania, prototypu, pełna produkcja),

• sposobu oceny (kontrola dokumentów, zatwierdzenie typu, zapewnienie jakości)

• oraz osoby prowadzącej ocenę (tj. producent lub strona trzecia).

Dyrektywy Nowego Podejścia oparto na następujących zasadach:

• Dyrektywy te odnoszą się do grup wyrobów i określają tzw. zasadnicze wymagania w sposób ogólny.

• Harmonizacja ograniczona jest do wymagań zasadniczych.

• Szczegółowe specyfikacje techniczne są zawarte w normach zharmonizowanych.

• Zharmonizowane normy, których numery opublikowano w Dzienniku Urzędowym Wspólnot Europejskich i które zostały przeniesione do zbioru norm krajowych uznaje się za zgodne z odpowiadającymi im wymaganiami zasadniczymi (domniemanie zgodności).

• Jedynie wyroby spełniające wymagania zasadnicze mogą zostać wprowadzone na rynek i wprowadzone do użytku.

W Polsce system oceny zgodności tworzą:

1) przepisy określające zasadnicze i szczegółowe wymagania dotyczące wyrobów;

2) przepisy oraz normy określające działanie podmiotów uczestniczących w procesie oceny zgodności.

W procesie oceny zgodności uczestniczą:

• producenci,

• ich upoważnieni przedstawiciele,

• importerzy,

• jednostki certyfikujące,

• jednostki kontrolujące

• oraz laboratoria.

System kontroli wyrobów wprowadzonych do obrotu obejmuje:

1) kontrolę spełniania przez wyroby zasadniczych wymagań;

2) postępowanie w sprawie wprowadzonych do obrotu wyrobów niezgodnych z zasadniczymi wymaganiami;

3) monitorowanie systemu kontroli wyrobów wprowadzonych do obrotu.

2. Obowiązki producenta.

Zgodnie z zasadami unijnymi producent, lub jego upoważniony przedstawiciel a w wyjątkowych przypadkach importer jest odpowiedzialny za przeprowadzenie procedur oceny zgodności mających zastosowanie do danego wyrobu i umieszczenie oznakowania CE, jeśli takie jest przewidywane dyrektywą/dyrektywami.

Producent powinien wykonać zalecane, kolejne czynności począwszy od przystąpienia do projektowania wyrobu:

• Ustalić na etapie projektowania jakimi dyrektywami objęty jest dany wyrób.

• Sporządzić, poprzez analizę potencjalnych zagrożeń stwarzanych przez wyrób, wykaz mających zastosowanie zasadniczych wymagań.

• Ustalić wykaz norm zharmonizowanych przyporządkowanych do danej dyrektywy i mających zastosowanie do wyrobu. Producent może nie stosować norm zharmonizowanych i dowieść oceny zgodności opracowanymi przez siebie metodami.

• Przygotować komplet dokumentacji technicznej wymagany dyrektywą/dyrektywami.

• Wybrać i przeprowadzić mające zastosowanie procedury/moduły oceny zgodności samodzielnie zgodnie z procedurą wewnętrznej kontroli produkcji lub z udziałem tzw. strony trzeciej, gdy jej udział jest obowiązkowy - zależnie od przypadku. Stroną trzecią są zazwyczaj jednostki notyfikowane. W przypadku procedury „wewnętrzna kontrola produkcji” producent dobrowolnie może skorzystać z usług jednostki kompetentnej, niekoniecznie notyfikowanej. Jest to sprawa zaufania do takiej jednostki jako partnera w ocenie.

• Po przeprowadzeniu mających zastosowanie procedur oceny zgodności z pozytywnym wynikiem i uzyskaniu stosownych certyfikatów należy sporządzić deklarację zgodności producenta.

• Umieścić na wyrobie oznakowanie CE o właściwej formie graficznej i w określonym dyrektywą miejscu, ewentualnie dodatkowe oznakowania, jeśli dana Dyrektywa przewiduje, numer identyfikacyjne jednostki notyfikowanej, jeśli brała udział na etapie produkcji.

3. Jednostki notyfikowane.

W przypadkach procedur, dla których wymagany jest udział trzeciej strony system oceny zgodności nie może funkcjonować bez jednostek notyfikowanych,. Notyfikacja jednostek oceny zgodności Komisji Europejskiej i państwom członkowskim Unii Europejskiej jest dokonywana przez Ministerstwo Gospodarki po uzyskaniu akredytacji Polskiego Centrum Akredytacji (PCA) i ich autoryzacji przez ministra właściwego ze względu na przedmiot oceny zgodności lub kierownika urzędu centralnego.

Akredytacja jest potwierdzeniem kompetencji technicznych jednostki. Decyzją o autoryzacji wydający ją organ potwierdza z kolei spełnienie wszystkich kryteriów przez jednostkę autoryzowaną. Kryteria te znajdują się w ustawie o systemie oceny zgodności oraz w wydanych na jej podstawie rozporządzeniach.

Wyroby nieobjęte żadnymi z ww. rodzajów Dyrektyw podlegają Dyrektywie o ogólnym bezpieczeństwie produktów. Określają one wymagania, jakie muszą spełniać wyroby, aby mogły być dopuszczone do swobodnego obrotu na obszarze zdefiniowanym jak wyżej. W przypadku braku wspólnotowych środków prawnych, państwa członkowskie mają wolną rękę we wprowadzaniu własnego ustawodawstwa na swoim terytorium po spełnieniu określonych warunków. Takie akty muszą być jednakże notyfikowane Komisji Europejskiej przed ich podpisaniem. Wyroby objęte tymi ostatnimi cieszą również przywilejem swobodnego przepływu na podstawie klauzuli o wzajemnym uznawaniu.

System oceny zgodności wyrobów ma zagwarantować dopuszczanie do obrotu na Jednolitym Rynku UE tylko wyrobów spełniających wymagania unijnych aktów prawnych, które dotyczą głównie aspektów bezpieczeństwa użytkowania wyrobów.

4. Oznakowanie CE i jego znaczenie.

Znak CE stanowi deklarację producenta, że wyrób wprowadzany do obrotu spełnia zasadnicze wymagania określone najczęściej w rozporządzeniach wydawanych na podstawie ustawy z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. z 2004 r. Nr 204 poz. 2087 z późn. zm.) - wprowadzających do polskiego prawa tzw. dyrektywy nowego podejścia. Dotyczą one ponad dwudziestu grup produktów - między innymi urządzeń elektrycznych (w tym sprzętu elektronicznego i AGD), zabawek, środków ochrony indywidualnej, materiałów budowlanych, maszyn i wind.

Rys. 1 Wzór oznakowania CE

W przypadku pomniejszania lub powiększania oznakowania CE należy zachować proporcje podane na Rys. 1. Elementy oznakowania CE powinny mieć tę samą wysokość, która nie może być mniejsza niż 5 mm.

Tylko te wyroby, dla których istnieją zasadnicze wymagania określone w przepisach, powinny mieć znak CE.

Warto podkreślić, że znak CE nie jest handlowym świadectwem jakości, ani nie potwierdza pochodzenia towaru z Unii Europejskiej. Nie jest on również certyfikatem bezpieczeństwa, ponieważ jego znaczenie jest szersze - oznacza zgodność z zasadniczymi wymaganiami, które dotyczą również na przykład emisji zakłóceń elektromagnetycznych, hałasu albo zużycia energii.

W ten sposób konsument, kupując w dowolnym państwie Unii Europejskiej wyrób oznakowany CE, zyskuje pewność, że może go bezpiecznie i bezproblemowo używać w swoim kraju.

Domniemywa się, że wyroby, na których umieszczono oznakowanie CE lub dla których sporządzono dokumentację potwierdzającą spełnienie zasadniczych wymagań w innych krajach niż Rzeczpospolita Polska, są zgodne z zasadniczymi wymaganiami określonymi w obowiązujących przepisach.

ROZDZIAŁ II Minimalne wymagania bezpieczeństwa podczas stosowania maszyn przez pracowników w procesie pracy.

1. Podstawy prawne.

Podstawowe wymogi jakie powinny spełniać maszyny i inne urządzenia techniczne określa Kodeks pracy. Ustawa wymaga aby maszyny i inne urządzenia techniczne były tak konstruowane i budowane, aby:

• zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed:

1. urazami,

2. działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych,

3. porażeniem prądem elektrycznym,

4. nadmiernym hałasem,

5. szkodliwymi wstrząsami,

6. działaniem wibracji i promieniowania

7. szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy,

• uwzględniały zasady ergonomii.

Jeżeli konstruktor oraz producent maszyn i innych urządzeń technicznych nie dopełnią wymienionych wyżej obowiązków, ponoszą oni odpowiedzialność za ich niedopełnienie.

Maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań, muszą być wyposażone w odpowiednie zabezpieczenia. Konstrukcja zabezpieczenia może być uzależniona od warunków konkretnego urządzenia. Wyposażenie maszyny lub innego urządzenia technicznego w odpowiednie zabezpieczenia należy wtedy do obowiązków pracodawcy.

Każda maszyna i urządzenie techniczne musi posiadać deklarację zgodności.

Deklaracja zgodności jest to oświadczenie producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela stwierdzające na jego wyłączną odpowiedzialność, że wyrób jest zgodny z zasadniczymi wymaganiami.

Zasadnicze wymagania są to wymagania, które powinien spełniać wyrób wprowadzany do obrotu, określone w dyrektywach nowego podejścia. (definicje z art. 5 - ustawy o systemie oceny zgodności Dz. U. z 2004 r. Nr 204, poz. 2087).

Deklaracja zgodności powinna być zgodna z Polską Normą PN EN 45014:2000 „Ogólne kryteria deklaracji zgodności składanej przez dostawcę”. Wystawia ją producent lub dostawca maszyny. Zawierać musi wystarczające informacje, umożliwiające pracodawcy zakupującego maszynę zidentyfikowanie producenta lub dostawcy maszyny, który złożył deklarację dotyczącą danej maszyny oraz umożliwiające zidentyfikowanie osoby, która deklarację podpisała.

Wymóg ten ma zastosowanie również do narzędzi pracy.

1. Definicje.

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm., zawiera definicje najważniejszych pojęć z zakresu użytkowania maszyn:

• Maszyna - są to wszelkie maszyny i inne urządzenia techniczne, narzędzia oraz instalacje użytkowane podczas pracy, a także sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości, w szczególności drabiny i rusztowania;

• Użytkowanie maszyny - jest to wykonywanie wszelkich czynności związanych z maszyną, w szczególności jej uruchamianie lub zatrzymywanie, posługiwanie się nią, transportowanie, naprawianie, modernizowanie, modyfikowanie, konserwowanie i obsługiwanie, w tym także czyszczenie;

• Strefa niebezpieczna - jest to strefa w obrębie oraz wokół maszyny, w której występuje ryzyko dla zdrowia lub bezpieczeństwa pracownika;

• Pracownik narażony - jest to pracownik znajdujący się w strefie niebezpiecznej;

• Operator - jest to pracownik, któremu powierzono zadanie użytkowania maszyny;

• Ładunek nieprowadzony - jest to ładunek, który nie przemieszcza się po stałym torze ustalonym za pomocą sztywnych prowadnic lub innych środków technicznych. (art. ........ rozporządzenia o użytkowaniu maszyn).

2. Wymagania ogólne dla maszyn.

Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.; dalej: ropbhp), maszyny i inne urządzenia techniczne, zwane dalej "maszynami", powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy, określone w odrębnych przepisach, przez cały okres ich użytkowania.

Pracowników należy poinformować, że ich pracodawca podjął działania mające na celu zapewnienie, że maszyny udostępnione pracownikom na terenie zakładu pracy lub w miejscu wyznaczonym przez pracodawcę:

• są właściwe do wykonywania pracy,

• odpowiednio przystosowane do jej wykonywania,

mogą być użytkowane bez pogorszenia bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników.

Minimalne wymagania techniczne, określone w przepisach rozporządzenia z dnia 30 października 2002 r., zostały usystematyzowane w dwóch grupach:

a) ogólne minimalne wymagania techniczne dla wszystkich maszyn, niezależnie od przeznaczenia, obejmujące:

• elementy sterownicze (§ 9 rozporządzenia),

• układ sterowania (§ 11),

• uruchamianie (§ 12),

• zatrzymanie (§ 13),

• zatrzymanie awaryjne (§ 14 ust. 1),

• ochronę przed zagrożeniami powodowanymi, emisją gazów, oparów, płynu lub pyłu oraz wyrzuconymi przedmiotami (§ 14 ust. 2 i 3),

• stateczność (§ 15 ust. 1),

• ochronę przed zagrożeniami będącymi następstwem oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn (§ 15 ust. 2),

• ochronę przed elementami ruchomymi (§ 15 ust. 3 i 4),

• oświetlenie miejsc i stanowisk pracy lub konserwacji maszyn (§ 16 ust. 1),

• zabezpieczenie przed oparzeniami i odmrożeniami (§ 16 ust. 2),

• znaki i sygnały bezpieczeństwa (§ 16 ust. 3),

• bezpieczeństwo przy konserwacji maszyn (§ 17),

• odłączanie od zasilania (§ 18 ust.1),

• bezpieczny dostęp do różnych miejsc maszyny w związku z jej użytkowaniem (§ 18 ust. 2),

• ochronę przed pożarem (§ 19 pkt 1),

• ochronę przed wybuchem (§ 19 ust. 2),

• ochronę przed zagrożeniami prądem elektrycznym (§ 19 ust. 3).

b) dodatkowe minimalne wymagania, mające zastosowanie do specyficznych maszyn i urządzeń, dotyczące:

• maszyn i urządzeń ruchomych (§ 20 - § 23),

• maszyn do podnoszenia ładunków (§ 24 - § 25).

1. Dokumentacja techniczno ruchowa.

Montaż, demontaż i eksploatacja maszyn, w tym ich obsługa, powinny odbywać się przy zachowaniu wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ergonomii, uwzględniających instrukcje zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej.

Dokumentacja techniczno-ruchowa to dokumentacja dostarczona przez producenta maszyny, zawierająca przede wszystkim instrukcję użytkowania w języku polskim oraz dokumentację eksploatacyjną, określoną przez producenta lub przepisy prawne, np. określone przepisami dozoru technicznego.

Jako przykład dokumentacji eksploatacyjnej można podać „Dziennik konserwacji” wózka jezdniowego podnośnikowego, prowadzony przez pracownika wykonującego konserwację urządzenia podnośnikowego, w którym odnotowuje on wykonywane czynności.

Miejsce i sposób zainstalowania oraz użytkowania maszyn powinny uwzględniać minimalizację ryzyka zawodowego, w szczególności poprzez:

1) zapewnienie dostatecznej przestrzeni pomiędzy ruchomymi częściami maszyn a ruchomymi lub stałymi elementami otoczenia;

2) zapewnienie, aby wszystkie używane lub produkowane materiały bądź energia były w bezpieczny sposób dostarczane i odprowadzane ze stanowiska pracy.

2. Instrukcje użytkowania i bezpieczeństwa i higieny pracy dla maszyn.

Każdy pracownik obsługujący maszynę powinien mieć zapewniony dostęp do informacji zawartych w pisemnych instrukcjach dotyczących użytkowania maszyn. Instrukcje te zawierają co najmniej informacje dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie:

1) warunków użytkowania maszyn;

2) występowania możliwych do przewidzenia sytuacji nietypowych;

3) praktyki użytkowania maszyn.

Instrukcje powinny być zrozumiałe dla pracowników, których dotyczą.

Oprócz instrukcji użytkowania, pracodawca opracowuje i zapoznaje pracowników z instrukcjami bezpieczeństwa i higieny pracy, tzw. „stanowiskowymi bhp”.

Instrukcje bhp powinny w sposób zrozumiały dla pracowników wskazywać:

• czynności, które należy wykonać przed rozpoczęciem danej pracy,

• zasady i sposoby bezpiecznego wykonywania pracy,

• czynności do wykonania po jej zakończeniu,

• zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych stwarzających zagrożenia dla życia lub zdrowia pracowników.

Instrukcje dotyczące prac związanych ze stosowaniem w czasie użytkowania maszyn niebezpiecznych substancji i preparatów chemicznych powinny uwzględniać informacje zawarte w kartach charakterystyki tych substancji i preparatów.

Pracowników należy informować o zagrożeniach związanych z maszynami znajdującymi się w miejscu pracy lub jego otoczeniu oraz wszelkich zmianach w nich wprowadzonych w takim zakresie, w jakim zmiany te mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo użytkowania maszyny, nawet gdy pracownicy ich bezpośrednio nie użytkują.

W czasie instruktażu ogólnego należy przekazać pracownikom ogólne informacje dotyczące maszyn, związane z zapewnieniem im bezpieczeństwa w jakimkolwiek kontakcie z maszynami. Pracownicy powinni wiedzieć, że przebywając w pobliżu pracującej maszyny będą bezpieczni o ile zastosują się do podanych przez pracodawcę przepisów i zasad.

3. Szkolenie pracowników w zakresie użytkowania maszyn.

Pracownicy użytkujący maszyny powinni odbyć przeszkolenie w zakresie bezpiecznego użytkowania maszyn.

Szkolenie takie może prowadzić producent konkretnych maszyn lub pracodawca. Może to być odrębne szkolenie lub prowadzone może być w ramach instruktażu stanowiskowego, o ile zakres wiedzy odnośnie sposobu użytkowania maszyny nie jest zbyt obszerny.

W odniesieniu do maszyn ruchomych z własnym napędem mogą one być obsługiwane wyłącznie przez pracowników odpowiednio przeszkolonych w zakresie ich bezpiecznej obsługi. Pracownicy muszą posiadać odrębne uprawnienia do obsługiwania, sterowania i kierowania maszynami.

Urządzenia techniczne, przy których obsłudze wymagane jest posiadanie kwalifikacji:

1. suwnice, żurawie, wciągarki i wciągniki, z wyjątkiem urządzeń z napędem ręcznym wszystkich mechanizmów,

2. układnice do składowania ładunków w magazynach,

3. układarki do układania torów,

4. dźwigi, z wyjątkiem dźwigów osobowych, dźwigów towarowych ze sterowaniem zewnętrznym, dźwigów towarowych małych i urządzeń do transportu osób niepełnosprawnych,

5. wyciągi towarowe i wyciągi statków,

6. podesty ruchome, z wyjątkiem załadowczych podestów burtowych,

7. dźwignice linotorowe,

8. urządzenia do manipulacji kontenerami,

9. osobowe i towarowe koleje linowe oraz wyciągi narciarskie,

10. pomosty ruchome z zespołami napędowymi w przystaniach promowych,

11. zbiorniki stałe z zespołami napędowymi na skroplone gazy węglowodorowe oraz zbiorniki przenośne o pojemności powyżej 350 cm³ - w zakresie napełniania,

12. urządzenia do napełniania i opróżniania zbiorników transportowych.

13. wózki jezdniowe podnośnikowe z mechanicznym napędem podnoszenia.

Urządzenia techniczne, przy których konserwacji wymagane jest posiadanie kwalifikacji:

1. suwnice, żurawie, wciągarki i wciągniki,

2. układnice do składowania ładunków w magazynach,

3. układarki do układania torów,

4. dźwigi,

5. wyciągi towarowe i wyciągi statków,

6. podesty ruchome,

7. dźwignice linotorowe,

8. dźwigniki (podnośniki), z wyjątkiem dźwigników stanowiących fabryczne wyposażenie pojazdów oraz mechanizmów wywrotu skrzyń ładunkowych pojazdów i mechanizmów pochylania stołów technologicznych,

9. urządzenia do manipulacji kontenerami,

10. przenośniki osobowe i towarowe,

11. osobowe i towarowe koleje linowe oraz wyciągi narciarskie,

12. pomosty ruchome z zespołem napędowym w przystaniach promowych.

13. wózki jezdniowe podnośnikowe z mechanicznym napędem podnoszenia.

Jest to wymóg załącznika nr 2 do rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 18 lipca 2001 r. w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych. (Dz. U. Nr 79, poz. 849 ze zm. (Dz. U. Nr 50, poz. 426))

Pracownicy wykonujący naprawy, modernizację, konserwację lub obsługę maszyn powinni odbyć specjalistyczne przeszkolenie w zakresie niezbędnym do wykonywania takich czynności. Jest to osobne szkolenie i dotyczy ono tylko pracowników wykonujących powyższe czynności. Szkolenie to może być prowadzone zarówno przez producenta maszyn jak i pracodawcę.

Przykład

Konserwatorzy i kierowcy wózków jezdniowych podnośnikowych z mechanicznym napędem podnoszenia mogą odbywać szkolenie w zakresie konserwacji i obsługi prowadzone przez Urząd Dozoru Technicznego.

Szkolenie takie jest tylko szkoleniem fakultatywnym a nie obligatoryjnym i nie jest przypisane Dozorowi Technicznemu, tzn. urząd ten nie może nakazać pracodawcy prowadzenia takiego szkolenie w swoich jednostkach organizacyjnych. Niektóre ośrodki szkoleniowe zajmujące się szkoleniem w zakresie uprawnień do kierowania wózkami, włączają do programu szkolenia zagadnienia związane z obsługą urządzenia podnośnikowego wózka i angażują do prowadzenia zajęć wykładowców z Dozoru Technicznego.

Obowiązkowe jest natomiast sprawdzenie kwalifikacji kierowców obsługujących wózki jezdniowe podnośnikowe z mechanicznym napędem podnoszenia. Wynika to z załącznika nr 2 do rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 18 lipca 2001 r. w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych. (Dz. U. Nr 79, poz. 849 ze zm. (Dz. U. Nr 50, poz. 426)) wydanego na podstawie art. 23 ust. 5 ustawy z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym (Dz. U. Nr 122, poz. 1321).

Za egzamin któremu poddawany jest obsługujący lub konserwujący urządzenia pobierana jest opłata, w wysokości 20% najniższego wynagrodzenia za pracę ogłaszanego przez ministra właściwego do spraw pracy. (art. 23 ust. 4 ustawy z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym (Dz. U. Nr 122, poz. 1321).

Wszyscy pracownicy powinni zostać poinformowani o konieczności respektowania oznakowania niesprawnej maszyny i nie włączanie jej kiedy jest oznakowana jako niesprawna lub uszkodzona. W zakładzie powinien funkcjonować system informowania o wyłączonych z ruchu maszynach lub maszynach, przy których wykonywane są czynności konserwacyjne lub remontowe. Należy również pouczyć pracowników, że niesprawne maszyny powinny być odgrodzone i oznakowane tablicami (np. „Nie zbliżać się, urządzenie niesprawne”).

Pracownicy powinni uzyskać informację w jaki sposób konsultowane są z pracownikami lub ich przedstawicielami zagadnienia związane z bezpieczeństwem i higieną pracy w odniesieniu do maszyn. Pracownicy powinni wiedzieć, że mają prawo brać udział w dyskusjach organizowanych przez pracodawcę związanych z bezpieczeństwem użytkowania maszyn.

1. Minimalne wymagania dotyczące maszyn.

7.1. Oświetlenie.

Oświetlenie dzienne na stanowiskach pracy maszyn powinno być dostosowane do rodzaju wykonywanych prac i wymaganej dokładności. Obowiązują tu takie same zasady jak przy oświetleniu pomieszczeń pracy.

Niezależnie od oświetlenia dziennego na stanowiskach pracy maszyn należy jednak zapewnić oświetlenie elektryczne o parametrach zgodnych z PN-EN-12464 Światło i oświetlenie. Oświetlenie miejsc pracy. Część 1: Miejsca pracy we wnętrzach.

W zakładzie należy zapewnić, aby utrzymywać w czystości szyby i oprawy oświetleniowe, tak aby zanieczyszczenia nie powodowały ograniczenia ilości światła. W sytuacjach kiedy oświetlenie dzienne lub oświetlenie elektryczne nie jest wystarczające, przy maszynach montowane być może oświetlenie miejscowe, z możliwością skierowania na miejsca, które należy doświetlić. Oświetlenie takie nie powinno powodować efektu stroboskopowego przy maszynach z roboczymi elementami obracającymi się.

7.2. Elementy sterownicze i informacyjne.

Elementy sterownicze maja zasadniczy wpływ na bezpieczeństwo użytkowania maszyn. Powinny być dobrze widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz odpowiednio oznakowane.

Aby zapewnić bezpieczeństwo użytkowania maszyny, każde stanowisko pracy wyposaża się w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymywania całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia.

Maszyna, przy której miejsca oznaczające położenie wyłącznika maszyny w pozycji „Włączone” i „Wyłączone” nie są widoczne (np. z powodu starcia farby opisującej ich położenie), nie powinna być użytkowana. Pracownik powinien natychmiast zgłosić ten fakt przełożonemu. Położenie wyłączników należy niezwłocznie oznakować.

Elementy sterownicze, powinny być usytuowane poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń. Nie mogą one stwarzać także jakichkolwiek zagrożeń w związku z przypadkowym ich zadziałaniem.

W przypadku gdy jest to konieczne, operator maszyny musi mieć zapewnioną możliwość sprawdzenia, z miejsca głównego pulpitu sterowniczego, czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej. Jeżeli sprawdzenie nie jest możliwe, układ bezpieczeństwa powinien automatycznie wysyłać akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny.

Jeśli jednak w strefie zagrożenia musi przebywać pracownik, powinien on mieć czas lub środki umożliwiające uniknięcie zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny.

7.3. Uruchamianie i zatrzymanie normalne maszyny.

Układ sterowania przeznaczony do zatrzymywania maszyny powinien mieć pierwszeństwo przed układem sterowania przeznaczonym do jej uruchamiania.

Maszyny nie wolno uruchamiać inaczej jak tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania. Dotyczy to:

• ponownego uruchomienia maszyny po jej zatrzymaniu (bez względu na przyczynę zatrzymania);

• sterowania, w przypadku znaczących zmian w parametrach pracy maszyny, w szczególności prędkości i ciśnienia, o ile ponowne uruchomienie maszyny lub zmiana w jej parametrach pracy nie stwarzają zagrożenia.

Wymogi te nie mają zastosowania do ponownego uruchomienia lub zmian parametrów pracy maszyny, o ile są one spowodowane prawidłowym cyklem roboczym urządzenia automatycznego.

Zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny odłącza się w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części. Włączenie zasilania energią nie może powodować zagrożenia dla obsługi.

7.4. Zatrzymanie awaryjne maszyny.

Maszyna może być pojedynczą jednostką lub stanowić zespół połączonych funkcjonalnie maszyn. Każde stanowisko pracy wyposaża się w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymywania całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia tak, aby zapewnić bezpieczeństwo pracy przy maszynie.

Ze względu na duże zagrożenie, jakie stwarzają maszyny, w zależności od czasu ich zatrzymywania wyposaża się je w urządzenie zatrzymania awaryjnego. Urządzenie do odłączania maszyny od wszystkich źródeł energii powinno dać się łatwo odróżnić i być odpowiednio oznakowane.

7.5. Wymagania dla elementów ruchomych maszyny.

Części ruchome maszyn i urządzeń, stanowiące źródło zagrożenia powinny być osłonięte lub zabezpieczone środkami ochrony.

Osłony są to wszelkiego rodzaju urządzenia stanowiące materialną przegrodę między człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym, zastosowane specjalnie w celu zapewnienia ochrony człowieka. Funkcje osłony mogą zatem spełniać również pokrywy, drzwi, ogrodzenia itp. Urządzenia zabezpieczające są to wszelkie, nie stanowiące materialnej przegrody (inne niż osłony), urządzenia ochronne. Podczas normalnego funkcjonowania maszyny uniemożliwiają one uaktywnienie czynnika mechanicznego wówczas, gdy człowiek lub część jego ciała znajduje się w strefie zagrożenia, lub uniemożliwiają wtargnięcie do tej strefy w czasie działania tego czynnika.

Dostęp do ruchomych części maszyn powinien być możliwy tylko po całkowitym zatrzymaniu maszyny w okresie normalnej eksploatacji.

Zabronione jest ręczne zakładanie i zrzucanie pasów pędnych, lin i taśm. Czynności takie można wykonywać tylko z użyciem specjalnie przygotowanego do tego celu oprzyrządowania i urządzeń. Jeśli występuje potrzeba napinania, naprawiania, łączenia, skracania i smarowania pasów pędnych, lin i taśm pędnych, można czynności te wykonywać po unieruchomieniu napędu maszyny.

Pracownikowi pracującemu przy maszynie z ruchomymi elementami nie wolno pracować w odzieży z luźnymi (zwisającymi) elementami, jak np. luźno zakończone rękawy, krawaty, szaliki, poły, oraz bez nakryć głowy okrywających włosy, gdyż grozi to pochwyceniem tych elementów przez ruchome części maszyny i wypadkiem przy pracy.

7.6. Osłony i urządzenia ochronne.

Osłony stosowane w maszynach powinny uniemożliwiać każdemu bezpośredni dostęp do strefy niebezpiecznej. Osłony niepełne (wykonane z siatki, blachy perforowanej, prętów itp.) powinny znajdować się w takiej odległości od elementów niebezpiecznych, aby przy danej wielkości i kształcie otworów nie było możliwe bezpośrednie dotknięcie tych elementów.

Odległości bezpieczeństwa określają Polskie Normy:

• PN-EN 294:1994 Bezpieczeństwo maszyn. Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi do stref niebezpiecznych. Ochrona pracy.;

• PN-EN 811:1999 Maszyny. Bezpieczeństwo. Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami dolnymi do stref niebezpiecznych.).

W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegają dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymują ruch części niebezpiecznych.

Osłony i urządzenia ochronne:

1) powinny mieć mocną (trwałą) konstrukcję;

2) nie mogą stwarzać zagrożenia;

3) nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania;

4) powinny być usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia;

5) nie powinny ograniczać pola widzenia cyklu pracy urządzenia;

6) powinny umożliwiać wykonywanie czynności mających na celu zamocowanie lub wymianę części oraz umożliwiać wykonywanie czynności konserwacyjnych, pozostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana, w miarę możliwości bez zdejmowania osłon i urządzeń zabezpieczających;

7) powinny ograniczać dostęp tylko do niebezpiecznej strefy pracy maszyny.

Każda osłona jest urządzeniem ochronnym. Wymogi dla urządzeń ochronnych określa rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bhp. Są to w zasadzie wymogi, jakie powinien spełnić konstruktor maszyny lub urządzenia, jednak w pełni zasadne jest przeszkolenie pracowników z tego zakresu wiedzy.

Urządzenia ochronne stosowane przy maszynach powinny spełniać następujące wymagania ogólne:

1. zapewniać bezpieczeństwo zarówno pracownikowi zatrudnionemu bezpośrednio przy obsłudze maszyny, jak i osobom znajdującym się w jej pobliżu;

2. działać niezawodnie, posiadać odpowiednią trwałość i wytrzymałość;

3. funkcjonować samoczynnie, niezależnie od woli i uwagi obsługującego, w przypadkach gdy jest to celowe i możliwe;

4. nie mogą być łatwo usuwane lub odłączane bez pomocy narzędzi;

5. nie mogą utrudniać wykonywania operacji technologicznej ani ograniczać możliwości śledzenia jej przebiegu oraz nie mogą powodować zagrożeń i dodatkowego obciążenia fizycznego lub psychicznego pracowników.

Urządzenia ochronne przy maszynach szczególnie niebezpiecznych powinny być skonstruowane tak, aby:

1. zdjęcie, otwarcie lub wyłączenie urządzenia ochronnego powodowało natychmiastowe zatrzymanie maszyny bądź jej niebezpiecznych elementów lub niemożliwe było zdjęcie albo otwarcie osłony podczas ruchu osłanianych elementów;

2. ponowne założenie, zamknięcie lub włączenie urządzenia ochronnego nie powodowało automatycznego uruchomienia maszyny.

Używanie maszyny bez wymaganego urządzenia ochronnego lub przy jego nieodpowiednim stosowaniu jest niedopuszczalne.

Przykłady zagrożeń jakie mogą wystąpić w sytuacji pracy bez osłon.

Jako typowe wymienić można zagrożenia związane:

• ze zgniataniem (zgnieceniem, zmiażdżeniem),

• ze ścinaniem,

• z cięciem (obcięciem, odcięciem),

• z wplątaniem, wciągnięciem lub pochwyceniem (zmiażdżeniem, złamaniem),

• z uderzeniem (obtarciem, uderzeniem, pęknięciem, złamaniem),

• z kłuciem (przekłuciem, przebiciem),

• ze ścieraniem (starciem lub obtarciem),

• z wytryskiem cieczy pod wysokim ciśnieniem (uderzeniem, poparzeniem),

• z emisją czynników szkodliwych (pyłów, gazów, mgieł zawierających szkodliwe składniki).

7.7. Zasilanie energią elektryczną.

Większość maszyn i urządzeń stacjonarnych w celu ich uruchomienia i pracy zasila się energią elektryczną. Prawne wymogi dla urządzeń określa rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z 12 marca 2003 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla sprzętu elektrycznego (Dz. U. Nr 49, poz. 414).

Bardzo ważne dla użytkowania maszyn stacjonarnych jest terminowe wykonywanie pomiarów skuteczności działania ochrony przeciwporażeniowej. W trakcie instruktażu powinniście poinformować pracowników o obowiązujących terminach, w jakich dokonywane będą pomiary w zakresie ochrony przeciwporażeniowej przy używanych przez nich maszynach.

Przykład

Pomiary skuteczności działania ochrony przeciwporażeniowej przy maszynach i urządzeniach wykonuje się zgodnie z wymogami określonymi w dokumentacji techniczno-ruchowej lub obowiązujących przepisach. Przy obrabiarkach do drewna pomiary te wykonywać trzeba nie rzadziej niż co 2 lata oraz po każdej naprawie, malowaniu i zmianie miejsca maszyny stacjonarnej.

7.8. Ograniczanie emisji czynników szkodliwych dla zdrowia.

Stanowiska pracy, na których występuje ryzyko wydzielania się substancji szkodliwych dla zdrowia lub niebezpiecznych, powinny być zaopatrzone w urządzenia ochronne zapewniające ochronę pracowników przed skutkami tego ryzyka.

Stanowiska pracy, na których wykonywane prace powodują występowanie czynników szkodliwych dla zdrowia lub niebezpiecznych, powinny być tak usytuowane i zorganizowane, aby pracownicy zatrudnieni na innych stanowiskach nie byli narażeni na te czynniki.

Maszyny stwarzające zagrożenie emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu wyposaża się w odpowiednie obudowy lub urządzenia wyciągowe znajdujące się w pobliżu źródła zagrożenia.

7.9. Urządzenia ostrzegawcze.

W przypadku zespołowej obsługi maszyny lub gdy maszyna stwarza zagrożenie dla otoczenia, zapewnia się łatwo dostrzegalną i zrozumiałą sygnalizację ostrzegawczą i alarmową.

Maszyny wielostanowiskowe wyposaża się w urządzenia sygnalizacji dźwiękowej lub świetlnej, automatycznie wysyłające sygnały uprzedzające o uruchomieniu maszyny. Sygnały te powinny być odbierane na wszystkich stanowiskach pracy przy danej maszynie. Pracownicy powinni dowiedzieć się w trakcie szkolenia, jakie rozwiązania stosowane są w ich zakładzie pracy.

7.10. Kontrola maszyn.

W przypadku gdy bezpieczne użytkowanie maszyn jest uzależnione od warunków, w jakich są one instalowane, pracodawca powinien poddać maszyny:

1. wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy;

2. kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu.

Kontrolę taką wykonują jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje.

Jako przykład jednostki działającej na podstawie odrębnych przepisów wymienić można Urząd Dozoru Technicznego.

Przykładem osoby upoważnionej przez pracodawcę, posiadającej odpowiednie kwalifikacje, jest elektryk, posiadający aktualne kwalifikacje do prowadzenia pomiarów, wykonujący pomiar skuteczności ochrony przeciwporażeniowej instalowanych lub naprawianych maszyn i urządzeń.

Maszyny narażone na działanie warunków powodujących pogorszenie ich stanu technicznego, co może spowodować powstawanie sytuacji niebezpiecznych, muszą być poddawane:

• okresowej kontroli, a także badaniom przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje;

• specjalnej kontroli przeprowadzanej przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje, w przypadku możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną, a będącego wynikiem:

• prac modyfikacyjnych,

• zjawisk przyrodniczych,

• wydłużonego czasu postoju maszyny,

• niebezpiecznych uszkodzeń oraz wypadków przy pracy.

Wyniki tych kontroli pracodawca rejestruje i przechowuje, do dyspozycji organów nadzoru i kontroli warunków pracy, przez okres 5 lat od dnia zakończenia tych kontroli, o ile przepisy odrębne nie stanowią inaczej. Pracownik obsługujący maszynę poddawaną kontroli powinien być poinformowany o wynikach kontroli.

Dokumenty kontroli powinny być udostępniane do dyspozycji uprawnionych organów, w tym sprawującym nadzór nad warunkami pracy, jak:

• Państwowa Inspekcja Pracy,

• Urząd Dozoru Technicznego,

• Państwowa Inspekcja Sanitarna.

W przypadku użytkowania maszyn poza terenem zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania powinien być dostępny dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli maszyny.

Jeżeli obsługa, naprawa, remont lub konserwacja maszyn powoduje zagrożenia dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników, pracodawca powinien zapewnić, aby czynności te wykonywane były przez pracowników upoważnionych i posiadających odpowiednie kwalifikacje.

Zazwyczaj w praktyce zakładów pracy stosujących maszyny, naprawy, remonty i konserwacje maszyn wykonywane są przez pracowników serwisu specjalistycznego, posiadających stosowne kwalifikacje. Jest to rozwiązanie pozwalające na zaoszczędzenie czasu i środków finansowych na przeszkolenie własnych pracowników do wykonania takich czynności a także zapewniające korzystanie z gwarancji odnośnie jakości wykonania usługi.

Kontrolą stanu technicznego maszyny jest również codzienne obsługiwanie prowadzone przez pracownika przed rozpoczęciem i po zakończeniu pracy. W praktyce należy zwrócić uwagę pracowników na potrzebę sumiennego prowadzenia takich czynności, ponieważ również sam pracownik jest obowiązany zapewniać bezpieczeństwo sobie i innym osobom mogącym znajdować się w pobliżu maszyny.

7.11. Konserwacja maszyn.

Maszyny i narzędzia oraz ich urządzenia ochronne powinny być utrzymywane w stanie sprawności technicznej i czystości zapewniającej użytkowanie ich bez szkody dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników oraz stosowane tylko w procesach i warunkach, do których są przeznaczone.

Wiedza o wymaganym dobrym stanie technicznym maszyn wynika z planowych, określonych w dokumentacji techniczno-ruchowej, przeglądów bieżących i konserwacyjnych oraz doraźnych i planowych kontroli maszyn. Informacja o stanie technicznym maszyny powinna być również przekazana przez pracownika obsługującego maszynę. Wynika to z obowiązku niezwłocznego powiadomienia przełożonego przez pracownika obsługującego maszynę o dostrzeżonych wadach lub uszkodzeniach maszyny.

Pracownik nie musi koniecznie uczestniczyć w konserwacji maszyny. Wynikać może to z faktu wykonywania czynności konserwacyjnych maszyny przez wyspecjalizowany serwis. Jednak w przypadku stosowania nieskomplikowanych maszyn, ich konserwacja może, i zazwyczaj wchodzi, w zakres obowiązków pracownika.

Pracownik powinien wiedzieć, że sposób wykonania czynności konserwacyjnych prezentowany jest w instrukcji użytkowania maszyny, do której powinien on mieć dostęp.

Wykonywanie czynności obsługowych i konserwacyjnych bez posiadania wiedzy wynikającej z instrukcji użytkowania maszyny jest zabronione.

Wykonywanie prac konserwacyjnych powinno być możliwe podczas postoju maszyny. Jeżeli jest to jednak niemożliwe, w celu wykonania tych prac stosuje się odpowiednie środki ochronne albo prace te wykonuje się poza strefami niebezpiecznymi.

W czasie prac konserwacyjnych występuje często wymóg stosowania środków ochrony indywidualnej innych niż w czasie normalnej eksploatacji maszyny. Informacje takie pracownicy otrzymają od swoich przełożonych (są one zawarte w instrukcjach dotyczących sposobów stosowania środków ochrony indywidualnej).

W przypadku gdy dla danej maszyny jest przewidziane prowadzenie dziennika konserwacji maszyn, prowadzi się go na bieżąco.

Dziennik konserwacji maszyny jest to dokument, którego formę określa producent maszyny lub pracodawca. Dokument taki prowadzony musi być np. w odniesieniu do wózków jezdniowych podnośnikowych. Wynika to z § 11 rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 października 2003 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń transportu bliskiego (Dz. U. Nr 193, poz. 1890). Nie jest określona forma dziennika konserwacji ale może ona wynikać z obowiązków konserwującego określonych w § 14 i 15 wymienionego wcześniej rozporządzenia.

W dzienniku powinny się znaleźć zapisy związane z:

• pomiarami rezystancji izolacji,

• pomiarami rezystancji uziemień roboczych, o ile są stosowane,

• pomiarami skuteczności ochrony przeciwporażeniowej,

• dokonywaniem przeglądów konserwacyjnych w terminach i zakresie określonych w instrukcji eksploatacji dotyczących:

• stanu technicznego mechanizmów napędowych, układów hamulcowych oraz cięgien nośnych i ich zamocowań,

• działania elementów bezpieczeństwa i ograniczników ruchowych,

• działania urządzeń sterujących, sygnalizacyjnych i oświetleniowych,

• sprawdzaniem przez oględziny, nie rzadziej niż co 12 miesięcy, jeżeli w instrukcji eksploatacji nie ustalono innych terminów, stanu:

• konstrukcji nośnej, w szczególności połączeń spawanych, nitowanych i rozłącznych,

• instalacji ochrony przeciwporażeniowej,

• odnotowywaniem z podaniem daty i potwierdzanie podpisem w dzienniku konserwacji wyników przeglądów i wykonywanych czynności.

Treść zapisów decyduje o formie zewnętrznej dokumentu. Często producent w dokumentacji techniczno ruchowej (DTR), narzuca formę takiego dokumentu.

7.12. Dokumentacja maszyn.

W skład dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR) wchodzą różne dokumenty zalecane przez producenta maszyny. Najważniejszym dokumentem jest instrukcja użytkowania maszyny. Należy sprawdzić, czy producent dostarczył taką instrukcję oraz czy jest ona zrozumiała dla pracownika i opracowana w języku polskim.

Do maszyny powinna być opracowana Instrukcja użytkowania maszyny zawierająca co najmniej:

1. informacje zamieszczone w oznaczeniu maszyny:

  1)  nazwę i adres producenta;

  2)  oznakowanie CE;

  3)  oznaczenie serii lub typu maszyny;

  4)  rok budowy maszyny.

  2)  informacje ułatwiające konserwację maszyny, takie jak: adres importera, serwisu;

  3)  przewidywane zastosowanie maszyny;

  4)  informacje o stanowisku lub stanowiskach roboczych, które może zajmować operator;

  5)  instrukcje dotyczące bezpiecznego przekazywania do eksploatacji, użytkowania, przemieszczania maszyny z podaniem jej masy i masy części maszyny, jeżeli mają one być transportowane osobno, montażu i jej demontażu, regulacji, konserwacji, obsługi i napraw;

  6)  w koniecznych przypadkach:

a)    informacje o niedopuszczalnych sposobach użytkowania maszyny,

b)    wskazówki szkoleniowe,

c)    podstawowe charakterystyki narzędzi, które mogą być stosowane w maszynie.

Instrukcja powinna być sporządzona przez producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela w jednym z języków państw członkowskich Unii Europejskiej. Maszyny oddawane do eksploatacji na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej powinny być wyposażone w instrukcję oryginalną producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela oraz w instrukcję przetłumaczoną, jeżeli ma to zastosowanie, na język polski. Tłumaczenie instrukcji powinno być wykonane przez producenta lub przez jego upoważnionego przedstawiciela albo przez osobę wprowadzającą maszynę na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej.

W uzasadnionych przypadkach, instrukcja konserwacji maszyny przeznaczona do korzystania przez wyspecjalizowany personel zatrudniony przez producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela może być napisana tylko w języku zrozumiałym dla tego personelu. (§ 50 rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 20 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz. U. Nr 259, poz. 2170 z dnia 28 grudnia 2005 r.).

Inne dokumenty wchodzące w skład dokumentacji techniczno - ruchowej mogą być związane z koniecznością ewidencjonowania:

• czasu pracy maszyny,

• wykonanych obsługiwań codziennych, okresowych i innych zalecanych przez producenta maszyny,

• wykonanych remontów planowych napraw eksploatacyjnych,

• przeglądów wynikających z wymogów przepisów w zakresie Dozoru Technicznego,

• innych wymogów określonych przez producenta.

Pracownicy w trakcie instruktażu stanowiskowego powinni zostać zapoznani ze sposobem prowadzenia dokumentacji eksploatacyjnej maszyny, jeżeli będzie to wchodziło w zakres obowiązków pracownika. Pracownicy powinni wiedzieć, że muszą dochować staranności w zakresie prowadzenia dokumentacji. Wiąże się to z przedłużeniem czasu wykorzystania maszyny i zapewnienie bezpieczeństwa obsługującym maszynę pracownikom przez cały okres jej użytkowania.

7.13. Współdziałanie pracodawcy i pracownika w celu zapewnienia bezpieczeństwa przy użytkowaniu maszyn.

Zgodnie z art. 237 ^11a Kodeksu pracy, pracodawca konsultuje z pracownikami lub ich przedstawicielami wszystkie działania związane z bezpieczeństwem i higieną pracy.

Pracownicy lub ich przedstawiciele mogą przedstawiać pracodawcy wnioski w sprawie eliminacji lub ograniczenia zagrożeń zawodowych. Nie mogą oni ponosić w związku z tym jakichkolwiek niekorzystnych dla nich konsekwencji.

W ramach tego współdziałania pracodawca powinien informować pracowników o zagrożeniach związanych z maszynami znajdującymi się w miejscu pracy lub jego otoczeniu. Informacje te powinny dotyczyć również wszelkich zmian wprowadzonych w maszynach w takim zakresie, w jakim zmiany te mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo maszyny. Dotyczy to nawet sytuacji gdy pracownicy bezpośrednio nie użytkują tych maszyn.

Pracodawca powinien konsultować z pracownikami lub ich przedstawicielami zagadnienia związane z bezpieczeństwem i higieną pracy przy użytkowaniu maszyn oraz umożliwiać pracownikom udział w dyskusjach w tych sprawach.

Obowiązkiem każdego pracownika jest współdziałanie z pracodawcą i przełożonymi w wypełnianiu obowiązków dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy.

Pracowników należy poinformować o sposobach przedstawiania przez nich wniosków dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, przyjętych w danym zakładzie pracy. Warto także zapewnić pracowników, że nie grożą im z tego tytułu żadne konsekwencje, ponieważ kierownictwu zakładu zależy na zapewnieniu wszystkim bezpieczeństwa i higieny pracy. Wiąże się to przecież z chęcią zmniejszenia lub całkowitego wyeliminowania wypadków przy pracy, a to z kolei może być przyczyną zmniejszenia składki na ubezpieczenie wypadkowe i wzrostu zysku zakładu pracy.

Wnioski dotyczące poprawy stanu bezpieczeństwa i higieny pracy pracownicy mogą przedstawiać w różny sposób. Jako przykład można podać:

• bezpośrednią rozmowę z przełożonym na stanowisku pracy,

• informowanie społecznego inspektora pracy o nieprawidłowościach i propozycjach ich rozwiązania,

• kontakt bezpośredni z pracownikiem służby bezpieczeństwa i higieny pracy,

• napisanie anonimowej informacji i wrzucenie jej do „skrzynki BHP”,

• przedstawienie problemu w gazetce zakładowej itp.

ROZDZIAŁ III Postępowanie pracodawcy w zakresie oceny spełnienia minimalnych wymagań bezpieczeństwa podczas stosowania maszyn przez pracowników w procesie pracy.

1. Minimalne wymagania a bezpieczeństwo pracowników w procesie pracy.

Jednym z głównych źródeł czynników niebezpiecznych powodujących wypadki przy pracy jest sprzęt roboczy, w szczególności maszyny i inne urządzenia techniczne. Według danych Głównego Urzędu Statystycznego, wśród czynności, przy których dochodzi do wypadków, prace związane z różnego rodzaju maszynami stanowią aż 40%. Wypadki te najczęściej mają miejsce w czasie obsługi produkcyjnej stacjonarnych maszyn i urządzeń, przy użytkowaniu sprzętu do pracy na wysokości, maszyn i urządzeń mobilnych oraz wyposażenia do podnoszenia ładunków. Podobne zjawiska występują również w innych państwach członkowskich Unii Europejskiej.

Pracodawca, udostępniając maszyny pracowni­kom na terenie zakładu pracy lub w miejscu wy znaczonym, powinien mieć pewność że są one przygotowane właściwie do wykonywania pracy lub odpowiednio przystosowane do jej wykonywa­nia oraz mogą być użytkowane bez zagrożenia dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników.

Dokonując wyboru maszyny pracodawca powinien brać pod uwagę:

• specyficzne warunki i rodzaj wyko­nywanej pracy,

• istniejące w zakładzie pracy lub w miejscu pracy zagrożenia istotne dla bezpie­czeństwa i zdrowia pracowników, w szczególności na stanowisku pracy; pracodawca powinien uwzględniać dodatkowe zagrożenia związane z użytkowaniem maszyny.

Pracodawca powinien zastosować odpowiednie rozwiązania mające na celu zminimalizowanie ry­zyka związanego z użytkowaniem maszyn, jeżeli maszyny nie mogą być użytkowane bez ryzyka dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników.

Polscy pracodawcy mieli obowiązek dostosowania sprzętu roboczego, przekazanego pracownikom do użytkowania przed dniem 1.01.2003 r., do wymagań określonych w wymienionych aktach prawnych do dnia 31.12.2005 r.

Należy podkreślić, że wymagania te nie są w naszym kraju czymś zupełnie nowym. Większość z nich wynikała już z wcześniej obowiązujących przepisów prawa pracy - Kodeksu pracy i szczegółowych przepisów bhp przy wykonywaniu określonych prac bądź ustanowionych do stosowania w poszczególnych branżach.

Maszyny nowe, to jest wprowadzone do obrotu po dniu 30 kwietnia 2004 r., powinny spełniać bardziej rygorystyczne tzw. wymagania zasadnicze, czego świadectwem jest oznakowanie maszyny znakiem „CE” oraz wystawienie przez producenta (importera) deklaracji zgodności UE.

W wielu przypadkach działania pracodawców będą sprowadzały się do przeglądu sprzętu i uzupełnienia urządzeń ochronnych, a w ostatecznym przypadku do jego wymiany, zwłaszcza wyeksploatowanych maszyn mobilnych i maszyn do podnoszenia ładunków.

Ze względu na skalę tego zjawiska przy rozwiązaniu problemu bezpieczeństwa przyjęto strategię polegającą - z jednej strony - na dopuszczeniu do dalszego użytkowania starych maszyn, spełniających tylko część (minimum) wymagań technicznych przewidzianych dla nowych maszyn, z drugiej jednak - postawiono warunek, że muszą być zastosowane rozwiązania organizacyjne, które zrekompensują niedostatki techniki i zapewnią utrzymanie akceptowalnego poziomu ryzyka zawodowego.

W tej sytuacji zobowiązano pracodawców do przejęcia części powinności, które w przypadku nowych maszyn są realizowane w fazie projektowania. W ramach dostosowania do minimalnych wymagań technicznych konieczne staje się wprowadzenie zmian pewnych cech konstrukcyjnych maszyn, uzupełnienie urządzeń ochronnych i zastosowanie dodatkowych środków zapobiegawczych.

2. Organizowanie prac związanych z oceną maszyn w zakładzie pracy.

Planując przedsięwzięcia związane z oceną wskazane jest wykonać według następującego schematu działań.

Etap	Planowane czynności		Sporządzane dokumenty / oceniane informacje	Uwagi
I	Inwentaryzacja sprzętu roboczego		Wykaz maszyn
II	Ocena stanu maszyn, urządzeń i narzędzi		Listy kontrolne
			Identyfikacja obiektu	- § 1 pkt 1 rozporządzenia, - ustalenie daty produkcji i przekazania maszyny użytkownikowi (dane na tabliczce znamionowej, informacje od pracodawcy, faktura).	ustalić, czy spełnia on kryteria zawarte w definicji maszyny, ustalonej w rozporządzeniu oraz czy podlega jego przepisom.
			Ocena otoczenia	- § 3 ust. 1 rozporządzenia, - § 26 ust. 1 i § 27 rozporządzenia, - ustalenie warunków eksploatowania maszyny na stanowisku lub stanowiskach pracy.
			Kontrola maszyny pod kątem spełnienia minimalnych wymagań.	- Rozdział 3 - §§ 9 do 25 rozporządzenia.
			Udokumentowanie oceny maszyny pod kątem spełnienia minimalnych wymagań.	- sporządzenie protokołu z kontroli.
III	Sporządzenie planu działań dostosowawczych.		Plan dostosowania
IV	Dostosowanie do wymagań minimalnych			Wycofanie z użytkowania sprzętu, którego dostosowanie jest niemożliwe.

Etap pierwszy warto zacząć od sporządzenia wykazu maszyn stanowiących wyposażenie stanowisk pracy. Pozwoli to na objęcie kontrolą wszystkich maszyn jakie są na stanie zakładu pracy. Do sporządzenia wykazu wykorzystać możemy ewidencję środków trwałych prowadzoną w księgowości zakładu.

W etapie drugim, po ustaleniach wstępnych czyli identyfikacji obiektu i ocenie otoczenia maszyny przystąpić możemy do właściwej kontroli spełniania przez maszyny minimalnych wymagań określonych w rozdziale trzecim rozporządzenia.

W tej części postępowania będą również wykorzystane ustalenia wstępne dotyczące przeznaczenia danej maszyny oraz otoczenia jej eksploatacji (warunków panujących na stanowisku pracy). Od tych ustaleń uzależnione będą wymagania opisane w rozporządzeniu, oceniane w odniesieniu do konkretnej maszyny, np. lokalizacja maszyny może w sposób znaczący wpłynąć na rodzaj zastosowanych urządzeń ochronnych zabezpieczających przed dostępem do stref niebezpiecznych lub nawet wyeliminować potrzebę ich stosowania w przypadku umieszczenia maszyny poza zasięgiem osób.

Dla każdej ocenianej maszyny, wskazane jest opracować odrębną listę kontrolną, w której zawieramy pytania związane z rozporządzeniem w sprawie minimalnych wymagań dla maszyn a także ustalenia innych rozporządzeń związanych z maszyną. (np. dotyczące obrabiarek do drewna).

Na podstawie dotychczasowej praktyki łatwo stwierdzić, że konstrukcje maszyn wyprodukowanych przed 1 maja 2004 r. w dużej części będą spełniały minimalne wymagania. Nieprawidłowości stwierdzone w czasie kontroli będą głównie skutkiem niewłaściwego ich eksploatowania, np. zdjęte osłony, rozbite elementy sterujące, nieczytelne opisy lub ich brak (zamalowane w czasie remontu maszyny), niewłaściwie przeprowadzone remonty lub naprawy, „modernizacje” we własnym zakresie, eksploatowanie niezgodnie z przeznaczeniem (zaleceniem producenta) itp. lub będą w głównej mierze dotyczyły maszyn wykonanych we własnym zakresie, tzw. samoróbek.

Wyniki oceny dokumentować możemy w zakończeniu listy kontrolnej lub na odrębnym protokole, pamiętając o takim formułowaniu wniosków aby działania jakie należy podjąć były możliwe do jednoznacznego określenia.

Etap trzeci polega na sporządzeniu planu działań dostosowawczych, pozwalających na zapewnienie minimalnych wymagań bezpieczeństwa przez ocenianą maszynę.

Dostosowanie maszyn do wymagań minimalnych powinno umożliwić bezpieczne użytkowanie maszyny, a więc wykonywanie wszelkich czynności związanych z maszyną, w szczególności:

• jej uruchamianie lub zatrzymywanie,

• posługiwanie się nią,

• transportowanie,

• naprawianie,

• modernizowanie,

• konserwowanie i obsługiwanie,

• w tym także czyszczenie.

Etap czwarty związany jest z koniecznością podjęcia decyzji czy maszyna nie w pełni spełniająca minimalne wymagania bezpieczeństwa może być do nich dostosowana czy musi być wycofana z użycia. Decydującymi czynnikami do podjęcia takiej decyzji będą warunki ekonomiczne w zakładzie. W zasadniczej większości przypadków dostosowanie wiąże się z koniecznością poniesienia wydatków z tym związanych.

Badając maszynę pod kątem konieczności spełnienia przez nią określonego wymagania minimalnego, trzeba pamiętać, że nasze wymaganie nie może nabrać cech karykaturalnych. Nie należy np. żądać wyposażenia maszyny w najnowszą technologię. Idzie o wyegzekwowanie pewnych funkcji zdefiniowanych w minimalnych wymaganiach.

Rodzaj możliwych do zastosowania rozwiązań technicznych lub organizacyjnych będzie w wielu przypadkach pochodną zasobności portfela pracodawcy. Warto też pamiętać o zasadzie, że nadrzędnym celem jest bezpieczeństwo ludzi, a nie nowinki techniczne.

Oczywiście tam, gdzie wystąpi zainteresowanie nowościami, należy sprzyjać takim postawom. Wiadomo, że postęp techniczny wiąże się w znacznej mierze ze stosowaniem technologii bardziej bezpiecznych.

3. Ocena minimalnych wymagań bezpieczeństwa podczas stosowania strugarki wyrówniarki do drewna.

3.1. Charakterystyka zakładu.

Zakład zajmuje się obróbką drewna w zakresie wykonywania elementów stolarki drzwiowej i okiennej oraz mebli kuchennych. Prace wykonywane są w dwóch halach produkcyjnych, wyposażonych w maszyny do obróbki zgrubnej i dokładnej drewna. Instalacja zasilająca maszyn i urządzeń jest sprawna co potwierdza stosowny protokół jej pomiarów. Ochrona przeciwporażeniowa stosowanych maszyn spełnia wymogi co potwierdza stosowny protokół. W zakładzie funkcjonuje mechaniczna wentylacja wyciągowa z odciągami miejscowymi z poszczególnych stanowisk pracy, dla których jest wymagana.

Maszyny są serwisowane przez firmę zewnętrzną. Przeglądy eksploatacyjne i konserwacyjne wykonują przeszkoleni pracownicy.

Wykorzystywane w procesie pracy strugarki wyrówniarki pracują przez cała zmianę roboczą.

3.2. Sporządzenie listy kontrolnej dla strugarki wyrówniarki.

Sporządzając listę kontrolną dla strugarki wyrówniarki wykorzystano listę kontrolna publikowaną na stronie Państwowej Inspekcji Pracy oraz uzupełniono ją o wymogi zawarte w rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 14 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna. (Dz. U. nr 36, poz. 409 z dnia 8 maja 2000r.).

3.3. Sporządzenie planu działań dostosowawczych.

ZATWIERDZAM Białystok dnia, 12.10.2007 r.

.......................................

/Data i podpis pracodawcy/kierownika/

KARTA NR: .....

PLAN DOSTOSOWANIA

maszyny do minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy

Nazwa i typ maszyny: STRUGARKA WYRÓWNIARKA - FAMAD-234

Miejsce użytkowania: hala produkcyjna nr 2, dział okna.

Lp.	Zakres prac dostosowawczych	Odpowiedzialni za wykonanie	Termin realizacji	Uwagi
	Oznakować elementy sterownicze maszyny czytelnymi napisami w języku polskim lub zrozumiałymi symbolami o wysokości minimum 3mm.	Kierownik Działu Technicznego	15.10.2007
	Usprawnić urządzenie do hamowania napędu, zapewniając aby czas hamowania nie przekraczał 10s.	Kierownik Działu Technicznego	25.10.2007
	Zapewnić spoziomowanie stołu odbiorczego strugarki.	Kierownik Działu Technicznego	25.10.2007
	Usprawnić prowadnice, zapewniając możliwość ich blokowania w dowolnym położeniu oraz umożliwiają regulacje nastawienia na całej długości wału, bez pomocy narzędzia.	Kierownik Działu Technicznego	15.10.2007
	Usprawnić króciec umożliwiający podłączenie odciągu wiórów i pyłu.	Kierownik Działu Technicznego	25.10.2007
	Wymienić osłonę mechanizmu napędowego.	Kierownik Działu Technicznego	25.10.2007
	Spowodować odsunięcie stojaka z materiałem do obróbki na odległość większą niż 1m.	Kierownik Działu Obróbki	niezwłocznie
	Podłączyć odciąg wiórów i pyłu do obrabiarki.	Kierownik Działu Technicznego	25.10.2007

Data sporządzenia Sporządził

............................... ...............................

ZAKOŃCZENIE

Działania realizowane w zakładzie w celu spełnienia wymogów rozporządzenia w sprawie minimalnych wymagań bezpieczeństwa podczas użytkowania maszyn przez pracowników w procesie pracy, mają na celu zapewnienie zgodności z przepisami oraz cel wyższy, jakim jest bezpieczeństwo pracowników użytkujących maszyny w procesie pracy.

Poprawne wykonanie tego przedsięwzięcia w zakładzie pozwolić powinno na realizację procesu pracy, bez zakłóceń wynikających z następstw wypadków przy pracy i chorób zawodowych.

Bezpieczeństwo pracownika jest celem nadrzędnym i z nim powinny wiązać się działania pracodawcy dotyczące oceny bezpieczeństwa stosowanych w zakładzie maszyn i urządzeń, które w związku z okresem ich użytkowania sprzed wejścia Polski do Unii europejskiej mogą nie spełniać zasadniczych wymagań określonych w obowiązujących przepisach.

Pracodawcy powinni mieć świadomość poniesienia podwójnej kary w razie niedopełnienia obowiązków w tym zakresie.

Pierwsza, mogącą powodować odpowiedzialność za wykroczenie przeciwko pracom pracownika może być grzywna wymierzona w toku kontroli zakładu prowadzonej przez Inspektora PIP.

Drugą, związaną z ewentualnymi wypadkami pracowników przy niezabezpieczonych maszynach może być zwiększona składka na ubezpieczenie wypadkowe, spowodowana wzrostem liczby wypadków przy pracy.

Poprawne wykonanie oceny spełnienia przez maszyny i urządzenia minimalnych wymagań bezpieczeństwa podczas ich stosowania przez pracowników w procesie pracy niewątpliwie zapewnia pracownikom bezpieczeństwo. Właściwe postępowanie z maszynami w zakresie ich zabezpieczeń, pozwala przedłużyć znacznie okres ich przydatności w procesie pracy.

LITERATURA

2. Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy. (Dz. U. Nr 21, poz. 94 z późn. zm.).

3. Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (tekst jednolity: Dz.U. 2004 r. nr 204, poz. 2087 z późn. zm.).

4. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa. (Transpozycja Dyrektywy UE 98/37 - maszynowa).

5. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.).

6. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.).

7. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 14 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna. (Dz. U. nr 36, poz. 409 z dnia 8 maja 2000 r.).

8. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 10.05.2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym (Dz.U. Nr 70, poz. 650).

9. Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 października 2003 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń transportu bliskiego (Dz. U. Nr 193, poz. 1890)

10. „System oceny zgodności” - informacja Ministerstwa Gospodarki - opublikowana na stronie - http://www.mg.gov.pl.

11. Leszek Nowak. „Sprzęt roboczy minimalne wymagania”. Wyd. Główny Inspektorat Pracy. Warszawa 2006.

12. Leszek Ostasz. Minimalne wymagania dotyczące maszyn. Propozycje metodyki kontroli. Inspektor Pracy. Nr 6/2006.

13. M. Dąbrowski, J. Gierasimiuk, Dostosowanie maszyn i innych urządzeń technicznych użytkowanych w miejscu pracy do zgodności z dyrektywami, „Bezpieczeństwo Pracy” 7-8/2002, s. 30-32.

14. S. Kowalewski, D. Dąbrowski, Dyrektywy dotyczące użytkowania maszyn, „Bezpieczeństwo Pracy” 1/2003, s. 8-9.

Załącznik nr 1




„System oceny zgodności” - informacja Ministerstwa Gospodarki - opublikowana na stronie - http://www.mg.gov.pl.

Tamże.

Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (tekst jednolity: Dz.U. 2004 r. nr 204, poz. 2087 z późn. zm.).

tamże.

Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (tekst jednolity: Dz.U. 2004 r. nr 204, poz. 2087 z późn. zm.).

Ustawa Kodeks pracy - Dz. U. Nr 21 poz.94 z późn. zm.

art.5 ustawy o ocenie zgodności.

§ 2. ust 1 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm..

(§ 51. ust 2 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.).

(§ 11. rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 października 2003 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń transportu bliskiego (Dz. U. Nr 193, poz. 1890).

§ 30. ust 1 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.

(§ 41. ust 1 i 2 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.).

§ 32 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.).

§ 33 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.).

§ 10 ust 1, Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.).

§ 13 ust 3, Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.

Serwis z zakresu BHP dla małych i średnich przedsiębiorstw w folderze „Czynniki zagrożeń w środowisku pracy” - http://www.ciop.pl

(§ 51. ust 1 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.).

(§ 56. ust 1 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.).

§ 4 ust 1 i 2 rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 14 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna. (Dz. U. nr 36, poz. 409 z dnia 8 maja 2000 r.).

(§ 45. ust 2 i 4 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.).

§ 27 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.).

§ 29 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.).

(§ 57 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.).

§ 57 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.).

§ 17 ust 2 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.).

art. 211 ustawy kodeks pracy.

Leszek Nowak. Sprzęt roboczy - minimalne wymagania str. 6.

Leszek Ostasz. Minimalne wymagania dotyczące maszyn. Propozycje metodyki kontroli. Inspektor Pracy. Nr 6/2006.

Leszek Ostasz. Minimalne wymagania dotyczące maszyn. Propozycje metodyki kontroli. Inspektor Pracy. Nr 6/2006.

§ 1 pkt. 2 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596 z późn. zm.).

Leszek Ostasz. Minimalne wymagania dotyczące maszyn. Propozycje metodyki kontroli. Inspektor Pracy. Nr 6/2006.

46

Deklaracja zgodności

Producent PH Przymierze Dolnośląska Fabryka Silników Elektrycznych ul. Wrocławska 61,56-420 Bierutów POLAND

Dobrowolnie deklarujemy, że:

Wyroby: 3-fazowe silniki asynchroniczne serii STg o wielkości mechanicznej

45,56,63,71,80,90,100,112

1-fazowe silniki asynchroniczne serii SEg, SMg, SFg o wielkości mechanicznej 45,56,63,71,80,90

są zgodne z następującymi
normami zharmonizowanymi: PN-EN 60034

IEC 34

W związku z czym spełniają postanowienia Dyrektywy dotyczącej Niskiego Napięcia 73/23/EEC z 19.02.1973 wraz ze zmianami wniesionymi przez Dyrektywę 93/68/EEC z 22.07.1993

Silniki spełniają wymagania Dyrektywy EMC89/336/EEC z 03.05.1989 wraz ze zmianami przez Dyrektywy 92/31/EEC z 28.04.1992 i 93/68/EEC z 22.07.1993 pod warunkiem zasilania ich sinusoidalnym napięciem przemiennym spełniającym wymagania normy

PN-EN 60034-1

Podczas projektowania wyrobów uwzględniono wymagania Dyrektywy Maszynowej 98/37/EC. Wyroby w/w nie mogą być zainstalowane w urządzeniach, do których mają być wbudowane, dopóki urządzenia te nie będą posiadać deklaracji zgodności z Dyrektywą 98/37/EC. Przy instalowaniu i podłączaniu silników do tych urządzeń wymaga się co najmniej spełnienia warunków normy PN-EN 60204

Data: 15.03.2004

Właściciel Firmy
mgr inż. Grzegorz Kojro

Dolnośląska Fabryka Silników Elektrycznych 56-420 Bierutów, ul. Wrocławska 61, tel. [phone], fax. [phone], email:[e-mail]

---