wartoś
ci

- X +/- 3  mieści się 99.73% obserwacji,

-    X +/- 2  mieści się 95,45% obserwacji,

-    X +/- 1  mieści się 68,27% obserwacji

Linia centralna – z
próbki pilotażowej lub
wg normy

GG
K

DG
K

Główne elementy karty:

linia centralna - LC

dolna granica kontrolna - DGK

górna granica kontrolna - GGK

dolna granica ostrzegawcza - DGO

górna granica ostrzegawcza - GGO

strefy kontrolne - A, B i C

Ogólny schemat karty kontrolnej

Ocena procesu na podstawie wykresu

• Aby stwierdzić, że analizowany proces jest pod kontrolą, musza być spełnione

następujące warunki:
- wszystkie punkty musza mieścić w polu ograniczonym liniami GLK i DLK;
- większość punktów musi znajdować się bliżej linii LC niż GLA czy DLK;
- punkty nie mogą wykazywać trendów ani cykli świadczących o
nienaturalnych
przyczynach zmienności;
- punkty nie mogą tworzyć powtarzających się okresowo układów;
- linie łączące poszczególne punkty na wykresie powinny przecinać linię LC.

• Proces ma cechy mogące świadczyć o niekontrolowanym przebiegu gdy:

- punkt (punkty) na karcie znajduje się poza GLK lub DLK;
- dwa z trzech kolejnych punktów leżą blisko GLK lub DLK;
- seria 9-ciu kolejnych punktów leży po jednej stronie LC;
- szereg 6-ciu punktów leży wzdłuż prostej rosnącej lub malejącej;
- 14-cie kolejnych punktów na przemian rosnących lub malejących;
- 4 z 5-ciu kolejnych punktów leżą w strefie między linią ostrzegania i kontrolną;
- 15-cie kolejnych punktów oscyluje wokół linii centralnej;
- osiem kolejnych punktów leży po obu stronach LC ale żaden z nich nie w pobliżu

9 punktów z rzędu
w strefie C lub
poza nią po tej
samej stronie linii
centralnej

6 punktów z rzędu o

stale rosnących lub

malejących wartościach

Prawdopodobnie na proces ma
wpływ jakiś istotny czynnik.

Test wskazuje na dryf średniej
procesu. Zwykle taki dryf jest
skutkiem zużycia maszyn,
nieodpowiedniej konserwacji,
poprawy umiejętności obsługi itp

14 punktów z rzędu o naprzemiennie
rosnących i malejących wartościach

2 punkty z 3
kolejnych w strefie
A

Jeśli zostanie wykryty taki sygnał,
to można się spodziewać, że na
proces mają systematyczny wpływ
dwie przeciwstawne przyczyny. Na
przykład, monitorowane są na
przemian dostawy z dwóch
różnych źródeł (od dwóch
dostawców).

Pozytywny wynik tego testu
jest tak zwanym "sygnałem
ostrzegawczym" o
przesunięciu wartości badanej
zmiennej.

15 punktów z rzędu w strefie C

(poniżej lub powyżej linii

centralnej)

4 punkty z 5 kolejnych w strefie B lub A

Tak jak poprzednio,
sygnał ten można
traktować jako "sygnał
ostrzegawczy" o
przesunięciu badanej
wielkości zmiennej

W przypadku gdy 15 kolejnych
obserwacji leży w strefie C (po
obu stronach linii centralnej)
można przypuszczać, że
wariancja procesu uległa
zmniejszeniu.

8 punktów z rzędu po obu

stronach linii centralnej poza

strefą C

Na pobierane próbki oddziałują dwa różne czynniki o dwumianowym rozkładzie.
Tak może się zdarzyć, gdy, na przykład, na karcie kontrolnej X-średnie odkładane
są próbki pobierane z jednej z dwóch maszyn. Jedna z tych maszyn generuje
strumień wyrobu powyżej średniej, druga poniżej średniej.

Karty kontrolne dla cech ocenianych liczbowo

» umożliwiają szybkie podjęcie decyzji korygujących przebieg procesu,

Stosuje się, gdy chcemy kontrolować mierzalne czynniki jakości produktu (długość
w metrach, średnice, oporność w omach itp.).

Reprezentują klasyczne zastosowanie kart kontrolnych w sterowaniu procesem
są szczególnie użyteczne z powodu:

» większość procesów charakteryzuje się właściwościami mierzalnymi,

» wynik pomiaru zawiera więcej informacji niż proste klasyfikowanie TAK / NIE,

» wynik procesu można analizować bez specyfikacji,

» dają niezależny obraz  przebiegu procesu i jego możliwości,

» pozwalają zmniejszyć całkowity koszt kontroli,

Karta kontrolna X-średnie

tzw karta kontrolna położenia. Na kartę nanoszone są wartości średnie wyników
pomiaru elementów próbek, pobieranych w regularnych odstępach czasu z procesu
poddawanego kontroli .

n- wielkość próbki
s - odchylenie standardowe procesu (wartość znana lub wyznaczana w
próbie pilotowej /w badaniu zdolności procesu/)

Karta kontrolna rozstępu R

metoda monitorowania zmienności

Linia środkowa:    LC=  Rśr

Położenie linii kontrolnych jest obliczane ze wzorów:

D – współczynniki tabelaryczne

• Dwa rodzaje współczynników zdolności jakościowej:

Cp – zdolność jakościowa procesu;

- stosowana w ocenie sprawności procesu, przy
założeniu, że proces jest normalnie realizowany
(rozrzut wyników mieści się w przedziale x

śr

 





6

LSL

USL

Cp





GGK

• Wskaźnik zdolności procesu
USL (LSL) – górna (dolna)

tolerancja

 – odchylenie standardowe

Uwzględnienie przesunięcia

procesu C

pk

– wskaźnik

wycentrowania



6

LSL

USL

Cp



























3

;

3

min

LSL

x

x

USL

Cpk

śr

śr

Określenie specyfikacji

LSL = 10,0 mm
USL = 11,0 mm
LSL i USL - dopuszczalny zakres

zmienności

USL – LSL = 1,0 mm

Szerokość procesu
σ =  x 0,1 mm = ± 0, mm
±σ = 0,6 mm

Ponieważ :
0,6 mm < 1,0 mm to:
proces spełnia

wymagania

Zdolność procesu

Cp = (USL – LSL) / 6 σ

Cp = 1,0 mm / 0,6 mm = 1,67

Zdolność

Niezgodnoś

ć

1,0

2700 ppm

1,

6 ppm

1,67

0,57 ppm

2,0

0,002 ppm

n

A

2

2

1,88

0

3

1,02

3

4

0,72

9

5

0,57

7

6

0,48

3

7

0,41

9

8

0,37

3

9

0,33

7

10

0,30

8

LSL =

USL =