Prezentacja programu PowerPoint

Do najważniejszych tendencji rozwojowych w
obróbce skrawaniem narzędziami z geometrycznie
określonymi ostrzami można zaliczyć:
• obróbkę z dużymi prędkościami skrawania (HSC -
High Speed Cutting),
• obróbkę wysokowydajną (HPC – High Performance
Cutting),
• obróbkę na twardo obróbkę skrawaniem wyrobów z
docelową ich twardością)
• obróbkę na sucho (bez cieczy chłodząco-smarującej)
lub z minimalnym smarowaniem
• obróbkę z zastosowaniem narzędzi
wielozadaniowych (kombinowanych),
obiegowych (cyrkularnych) lub specjalnych
(„inteligentnych”)
• obróbkę hybrydową, w tym ze wspomaganiem
laserowym czy
ultradźwiękowym
• obróbkę ultraprecyzyjną,
• mikroobróbkę.

Do innowacyjnych procesów szlifowania można zaliczyć:
• szlifowanie z dużą prędkością obwodową ściernicy (HSG -
High Speed Grinding),
• szlifowanie z dużą prędkością przedmiotu (SSG – Speed
Stroke Grinding),
• szlifowanie z ciągłym sterowaniem torem ściernicy (CPCG –
Continuous Path Controlled Grinding) określane również
szlifowaniem wzdłużno-kształtowym (peel grinding),
• szlifowanie głębokie (DG – Deep Grinding, creep-feed
grinding),
• szlifowanie wysokowydajne (HEDG – High Efficiency Deep
Grinding) stanowiącepołączenie szlifowania HSG ze
szlifowaniem DG,
• szlifowanie głębokie z ciągłym obciąganiem ściernicy
(CDDG Continuous Dressing – Deep Grinding),
• szlifowanie głębokie z ciągłym obciąganiem ściernicy
wirującej z dużą prędkościąobwodową (HSCDDG – High
Speed Continuous-Dressing Deep Grin-ding)
• szlifowanie płaszczyzn z kinematyką docierania (fine
grinding with lap-ping kinematics).

Obróbka z dużymi prędkościami skrawania (HSC – High

Speed Cutting

)

Obiegowa definicja zakłada 5 ÷ 10 krotne – zależnie od
materiału obrabianego – zwiększenie prędkości skrawania v

stosunku do wartości spotykanych w obróbce konwencjonalnej.

Wiercenie temoformujące FormDrill

jest to proces

kształtowania

otworów

specjalnym

narzędziem

zwanym wiertłem termoformującym w blachach, oraz
cienkościennych przekrojach zamkniętych. Narzędzie
to może być użyte do wykonywania otworów w ogólnie
stosowanych materiałach

Powstała tulejka po procesie termowiercenia może
zostać następnie

nagwintowana.

Może być ona

również  wykorzystana  jako  otwór  przelotowy  do
wykonywania  połączeń  spawalniczych,  lutowniczych
lub  do  klejenia.  Wiercenie  termoformujące  jest
alternatywą  dla  nakrętek  spawanych  lub  wkładek
gwintowych
(z gwintem wewnętrznym i zewnętrznym).

Standardowe narzędzie

składa się z wiertła

termoformującego wykonanego z węglika spiekanego
oraz

oprawki

specjalnym

kołnierzem

chłodzącym.  Wiertło  mocuje  się  w  oprawce  przy
pomocy  tulei  zaciskowej.  Oprawkę  mocujemy  na
konwencjonalnej  wiertarce  pionowej  z  uchwytem
Morse'a.

Hybrydowe metody obróbki skrawaniem

Obróbką  hybrydową  nazywa  się  taką  metodę
obróbki,  w  której  różne  lub  w  różny  sposób
wytworzone formy energii (mechanicznej, cieplnej czy
chemicznej)  zostają  jednocześnie,  tzn.  w  jednym
zabiegu  obróbkowym,  wprzęgnięte  w  strefę  jej
oddziaływania  na  obrabiany  materiał.  Przykładowym
procesem  hybrydowym  może  być  toczenie  z
poprzedzającym

nagrzewaniem

laserowym

obrabianego  materiału,  a  więc  wykorzystywanie  jako
głównej  -  energii  mechanicznej  i  jako  dodatkowej  -
energii  cieplnej  do  kształtowania  wytwarzanego
wyrobu.

Zagrożenia związane z obróbką ubytkową

http://www.ciop.pl/16403.html

Człowiek w środowisku pracy może być narażony na oddziaływanie
różnorodnych czynników zagrażających jego zdrowiu i życiu.

Z punktu widzenia ich oddziaływania na organizm człowieka czynniki te
dzieli się na: niebezpieczne, szkodliwe lub uciążliwe

niebezpieczne, szkodliwe lub uciążliwe

Zależnie od stężenia lub natężenia, czynniki uciążliwe mogą stać się
szkodliwymi

(zagrażającymi

zdrowiu)

lub

niebezpiecznymi

(zagrażającymi

życiu).

W aspekcie ich natury, czynniki środowiska pracy dzieli się, zgodnie z
obowiązującą w normach klasyfikacją, na czynniki fizyczne, chemiczne,

fizyczne, chemiczne,

biologiczne

psychofizyczne

biologiczne

psychofizyczne

Praca  w  warunkach  ekspozycji  na  oddziaływanie  wymienionych
czynników  stwarza  możliwość  wystąpienia  niekorzystnych  skutków  dla
zdrowia  i  życia  człowieka,  a  prawdopodobieństwo  i  zakres  wystąpienia
tych  następstw  określa  się  jako  ryzyko  zawodowe

ryzyko zawodowe

…” [„Ocena ryzyka

zawodowego” – podstawy metodyczne, pod redakcją W. M. Zawieski]

Ryzyko zawodowe, związane z wykonywaną pracą wynika, więc z

narażenia pracownika na działanie czynników niebezpiecznych,

szkodliwych i uciążliwych występujących na stanowisku pracy.

Czynnik niebezpieczny

to czynnik, którego oddziaływanie może

prowadzić do urazu lub innego istotnego natychmiastowego pogorszenia
stanu zdrowia człowieka bądź do zejścia śmiertelnego.

Czynnik szkodliwy

oznacza czynnik, którego oddziaływanie może

prowadzić do pogorszenia stanu zdrowia człowieka.

Czynnik uciążliwy

nie stanowi wprawdzie zagrożenia dla życia lub

zdrowia człowieka, lecz utrudnia pracę lub przyczynia się w inny istotny
sposób do obniżenia jego zdolności do wykonywania pracy lub innej
działalności bądź wpływa na zmniejszenie wydajności.

W zależności od poziomu oddziaływania lub innych warunków czynnik
uciążliwy może stać się szkodliwym, a szkodliwy - niebezpiecznym.

Wykonywanie czynności związanych z obsługą maszyn w procesie

obróbki skrawaniem metali wiążę się z narażeniem operatora obrabiarki

na oddziaływanie większości powyższych czynników, stwarzających

potencjalne możliwości występowania wypadków przy pracy i wymaga

zachowywania, na co dzień szczególnych zasad bezpieczeństwa i higieny

pracy, regulowanych na ogół stosownymi aktami prawnymi.

Do czynników niebezpiecznych powodujących u operatora obrabiarki

natychmiastowe urazy, należą przede wszystkim czynniki mechaniczne,

takie jak:

ruchome elementy obsługiwanych maszyn, w szczególności:

- obracające się głowice frezarskie lub rewolwerowe, uchwyty tokarskie,
wrzeciona, śruby, wały, itp.,
- miejsca zbiegania się obracających elementów maszyn, np. koła zębate,
koła cierne, koła pasowe, koła łańcuchowe, itp.,
- narzędzia poruszające się ruchem prostoliniowym, np.: piły ramowe i
taśmowe,
- przemieszczające się elementy maszyn, przemieszczane przedmioty, np.:
suport maszyn (strugarki porzeczne, tokarki, itp.), ruchome stoły maszyn
(frezarki, strugarki, szlifierki, itp.),
- ostre, wystające i chropowate elementy maszyn, np.: elementy
konstrukcyjne maszyn, narzędzia, wióry, zadziory na obrabianych
przedmiotach, itp.,
- spadające elementy maszyn, np.: ciężkie obrabiane przedmioty, uchwyty,
imadła, konik, itp.,
- śliskie i nierówne powierzchnie wokół maszyn (np.: w skutek rozprysku
lub rozlania się płynów technologicznych (oleje, płyny chłodzące, itp.),
- powierzchnie gorące lub zimne ( gorące powierzchnie, części maszyn i
obrabianych przedmiotów, gorącą wodę, płyn chłodzący, olej i parę),
- wyrzut obrabianych elementów lub narzędzi podczas procesu skrawania
metali, np.: wiórów, odprysków, przedmiotów obrabianych, uszkodzonych
narzędzi (ściernicy, noży tokarskich, frezów, itp.).

Do czynników niebezpiecznych należy również zaliczyć zagrożenia

związane z porażeniem prądem elektrycznym w skutek:

- bezpośredniego kontaktu z elementem maszyny znajdującym się pod
napięciem,
- pośredniego kontaktu z częściami maszyny pod napięciem w warunkach
uszkodzenia (np.: pojawienie się napięcia na obudowie maszyny bądź na
innym elemencie, które powinny być odizolowane).

Do szkodliwych czynników fizycznych występujących przy obsłudze

maszyn do obróbki metali należą:

- hałas i drgania związane z pracą maszyn do metali, np.: gilotyny do
cięcia metalu, przecinarek, itp.),
- mikroklimat (głównie wysoka lub niska temperatura otoczenia oraz
wysoka wilgotność powietrza) powoduje obniżenie komfortu pracy, złe
samopoczucie operatora oraz zmniejszenie zdolności wykonywanej pracy.

Hałas

pochodzący od maszyn do obróbki metali można obniżyć przez

dokładne wyważenie statyczne i dynamiczne obracających się części
maszyny, regularne sprawdzanie i dokręcanie obluzowanych śrub oraz
smarowanie. Maszyny i urządzenia powodujące uciążliwy hałas i drgania
należy ustawiać na amortyzatorach lub osobnych fundamentach
niezwiązanych z konstrukcją budynku. Bardzo dobrą metodą jest
wyłożenie wykładziną dźwiękochłonną osłon maszyn lub sufitu i ścian
zwłaszcza w małych pomieszczeniach. W walce z hałasem korzystne jest
zwiększenie odległości pomiędzy maszynami do 2-3 metrów oraz
zastosowanie ekranów dźwiękochłonnych między stanowiskami. pracy
oraz tłumiących hałas. Po wyczerpaniu możliwości obniżenia hałasu
powyższymi sposobami, gdy hałas nadal przekracza wartości
dopuszczalne trzeba zastosować rotację pracowników ze stanowisk
hałaśliwych do cichszych oraz zastosować atestowane ochronniki słuchu.

Natomiast do szkodliwych czynników chemicznych, które mogą

występować przy obsłudze maszyn do obróbki metali należą mgły olejowe

lub pyły szlifierskie.

Niemal wszystkie prace obróbcze metali powodują powstawanie pewnej
ilości mgły olejowej. Płyny używane do chłodzenia narzędzi i obrabianych
przedmiotów (podczas obróbki metali) wskutek działania sił
mechanicznych oraz oddziaływania ciepła generowanego w wyniku tarcia
przekształcają się w lekką mgiełkę. Mgiełka ta stwarza potencjalne
zagrożenie dla zdrowia operatorów i szkodliwie oddziaływuje na
środowisko pracy maszyn. Natomiast podczas prac szlifierskich ściernica
wytwarza dużo pyłu szlifierskiego (cząsteczki zeszlifowanego materiału
oraz wykruszone ziarna ściernicy), co daje efekt w postaci snopu
świecących iskier. Większa cześć rozrzuconego pyłu szlifierskiego
zatrzymywana zostaje przez osłonę, lecz znaczna część wydostaje się na
zewnątrz.
Przebywanie w takim środowisku pracy (duże zapylenie pyłem
szlifierskim lub mgłą olejową) może powodować problemy z układem
oddechowym – można je łatwo zauważyć, gdyż objawia się w postaci
kaszlu, ciężkiego lub płytkiego oddechu. W zależności od stopnia
oddziaływania i częstotliwości przebywania w takim środowisku może
powodować reakcje alergiczne lub podrażnienia skóry u pracownika jak
również przewlekłe choroby zawodowe (np.: astmę). Ponadto oprócz
bezpośredniego wpływu na zdrowie operatorów maszyn i przerw w
produkcji, warto wspomnieć, że mgła olejowa osadza się na wszelkich
powierzchniach wokół maszyny, sprawiając, że podłoga i powierzchnie
miejsca pracy się niebezpiecznie śliskie, co może prowadzić do
poślizgnięcia się pracownika i w konsekwencji do jego upadku.

Podczas obsługi obrabiarki mogą występować również niekorzystnie

wpływające na operatora czynniki uciążliwe, które mogą zaistnieć z

powodu:

- wielogodzinnej pracy w pozycji stojącej przy maszynie niedostosowanej
do cech fizycznych i psychicznych operatora,
- podnoszenia, przenoszenia, przesuwania ciężkich elementów i
przedmiotów,
- stresu wywołanego pośpiechem w pracy.

Praca przy obrabiarkach wykonywana jest zwykle w pozycji stojącej.
Pozycja stojąca ma niekorzystny wpływ na organizm ludzki. Powoduje
ona zwiększenie zużycia energii w stosunku do pozycji siedzącej oraz
jest przyczyną powstawania żylaków, płaskostopia, zniekształceń stawów
kolanowych oraz skrzywień kręgosłupa. Z tych względów stanowisko
robocze przy obrabiarce powinno być zaopatrzone w siedzisko, aby
pracownik mógł co pewien czas usiąść, co zapobiega jego zmęczeniu
oraz sprzyja regeneracji sił pracownika, nawet przy krótkotrwałym
wykorzystywaniu siedziska w czasie przerw w pracy lub odpoczynku.

Podnoszenie, przesuwanie ciężkich przedmiotów, zwłaszcza jeśli
czynności te powtarzane są często, mogą być przyczyną nadmiernego
zmęczenia fizycznego, przeciążenia mięśni, stawów, a przede wszystkim
kręgosłupa. Skutkami mogą być: wycieńczenie organizmu, zmniejszenie
wydolności fizycznej, zwiększenie podatności na wypadki, powstawanie
urazów ścięgien i kręgosłupa. W przypadku ręcznego dźwigania ciężkich
przedmiotów może powodować urazy rąk i nóg.

Środkiem prowadzącym do zapobiegania niekorzystnym skutkom

dźwigania

jest przestrzeganie wymagań dotyczących dźwigania ciężkich

przedmiotów z uwzględnieniem różnic w wydolności indywidualnej lub
poszczególnych grup pracowników (młodociani, kobiety).

Wymagania

dotyczące dźwigania ciężkich przedmiotów przez pracowników jak również przez
pracowników młodocianych i kobiety, podano w rozporządzeniu Ministra Pracy i
Polityki Społecznej z dnia 14 marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny
pracy przy ręcznych pracach transportowych. (Dz. U. nr 26, poz. 313).

Ponadto

należy dążyć do zmniejszania lub ograniczania ręcznego przenoszenia
ciężkich przedmiotów przez pracowników poprzez określenie
prawidłowych sposobów podnoszenia i przenoszenia ciężarów na
poszczególnych stanowiskach pracy, prowadzenie szkoleń pracowników w
zakresie bezpiecznej techniki dźwigania lub stosowanie odpowiednich
urządzeń transportowych, np.: wciągników, żurawi, suwnic lub wózków
jezdniowych z odpowiednim osprzętem.

Stres

może powodować zmęczenie i zmniejszenie wydolności umysłowej i

psychicznej, zmniejszenie odporności na choroby, zmniejszenie
sprawności wzroku, słuchu oraz precyzji czynności manualnych. W
konsekwencji prowadzi do zwiększenia ilości błędów popełnianych
podczas obróbki metali, mylnych decyzji, złej oceny stanu bezpieczeństwa
oraz braku motywacji do pracy. Przyczyny powstawania stresu to: zła
organizacja pracy, zbyt szybkie i wymuszone tempo pracy, zbyt duża ilość
pracy oraz złe stosunki międzyludzkie.
Stres może powodować zmęczenie i zmniejszenie wydolności umysłowej i
psychicznej, zmniejszenie odporności na choroby, zmniejszenie
sprawności wzroku, słuchu oraz precyzji czynności manualnych. W
konsekwencji prowadzi do zwiększenia ilości błędów popełnianych
podczas obróbki metali, mylnych decyzji, złej oceny stanu bezpieczeństwa
oraz braku motywacji do pracy. Przyczyny powstawania stresu to: zła
organizacja pracy, zbyt szybkie i wymuszone tempo pracy, zbyt duża ilość
pracy oraz złe stosunki międzyludzkie

Charakterystyka maszyn i urządzeń jako źródeł hałasu

wymaga podania

wielkości,
które umożliwiłyby ich obiektywną ocenę w każdych warunkach pracy.
Istnieje ścisła zależność między amplitudą drgań a stanem maszyny,
dlatego też
procesy wibroakustyczne są doskonałymi nośnikami informacji.

Główne aspekty środowiskowe branży obróbki powierzchniowej metali

tworzyw sztucznych są związane ze zużyciem wody i energii, zużyciem
surowców, emisją zanieczyszczeń, wytwarzaniem odpadów oraz stanem
terenu po zakończeniu działalności instalacji. Główne obszary działań w
kierunku ograniczenia szkodliwego wpływu na środowisko działalności
przemysłowej w tej branży to:
• minimalizacja zużycia surowców, energii i wody
• minimalizacja emisji przez kontrolę procesów technologicznych i
procesów usuwania zanieczyszczeń
• minimalizacja powstających odpadów
• poprawa bezpieczeństwa chemicznego i zmniejszenia ryzyka
zanieczyszczenia środowiska w wyniku awarii.

Odpady przemysłowe stanowią ponad 90 % całkowitej ilości odpadów

wytwarzanych w
Polsce; Rodzaj i ilość wytwarzanych odpadów zależy od typu surowców i
stosowanej technologii, produkcji, postępu technicznego, konsumpcji
dóbr materialnych oraz kultury i etyki ekologicznej. Każdy nie
zagospodarowany i nie mający określonego przeznaczenia produkt
(surowiec, materiał, produkt finalny) nabywa właściwości odpadu. Każdy
odpad staje się surowcem lub materiałem z chwilą jego
zagospodarowania lub przeznaczenia do zagospodarowania

Lista B. Odpady, które zawierają którykolwiek ze składników wyliczonych w zał. nr 3 i mają

którekolwiek z właściwości wyliczonych w załączniku nr 4, i zawierają:

25. pyły lub proszki metaliczne,

27.

Ciecze lub szlamy zawierające metale lub związki metali,

28. pozostałości z operacji usuwania zanieczyszczeń (np. pyły z filtrów),

40. inne odpady.

Lista A. Odpady wykazujące którąkolwiek z właściwości wyszczególnionych w załączniku nr
4 i zawierające:

3. środki do impregnacji lub konserwacji drewna,

5. pozostałości substancji stosowanych jako rozpuszczalniki,

7. sól hartownicza zawierająca cyjanki,

8. oleje mineralne i substancje oleiste (np. z obróbki metali),

9. emulsje, mieszaniny: olej-woda, węglowodór-woda,

Ogólne zasady BHP dotyczące użytkowania obrabiarek do obróbki

metali

do pracy na obrabiarce powinien być dopuszczony pracownik mający
odpowiednie umiejętności,
obrabiarka powinna być sprawna technicznie,
osłony stałe lub ruchome powinny mieć niezawodne blokady
uniemożliwiające ich przypadkowe otwarcie. Jeżeli istnieje możliwość
pracy na obrabiarce z otwartą osłoną, to osłona powinna być wyposażona
w urządzenie blokujące uniemożliwiające jej otwarcie bez zatrzymania
pracy obrabiarki.,
urządzenia sterujące i inne zabezpieczenia powinny być zgodne z
dokumentacją techniczno-ruchową oraz oznakowane w wyraźny sposób,
obrabiarka powinna być wyposażona w odpowiednie urządzenia ochronne
osłaniające przestrzeń roboczą, chroniące przed odpryskującymi wiórami,
rozpryskującymi się płynami smarująco-chłodzącym i medium roboczym,
obrabiarka powinna być wyposażona w odpowiednie urządzenia
zapobiegające zalewaniu podłogi przez płyn smarujaco-chłodzący.
osłony stałe wystające poza obrys obrabiarki oraz osłony ruchome
zmieniające swoje położenie podczas pracy obrabiarki powinny być
oznakowane barwami i znakami bezpieczeństwa,
lampy elektryczne przeznaczone do oświetlania miejscowego na
stanowisku pracy powinny być zasilane napięciem bezpiecznym, a
natężenie tego oświetlenia powinno zapewniać widoczność pozwalającą
na bezpieczne wykonywanie pracy,

obrabiany przedmiot powinien być zamocowane w odpowiednim
uchwycie lub imadle w sposób pewny,
do pracy na obrabiarkach stosowane powinny być tylko narzędzia ostre i
właściwe dla danej obróbki,
ręczne pomiary powinny być dokonywane po zatrzymaniu obrabiarki,
obrabiarki powinny być wyposażone w urządzenia do usuwania
powstających wiórów,
podczas naprawy, konserwacji i czyszczenia obrabiarka powinna być
odłączona od zasilania prądem elektrycznym,
przed przystąpieniem do naprawy lub czyszczenia obrabiarki należy
sprawdzić, czy jej napęd jest odłączony od zasilania oraz, czy jest
możliwe jej przypadkowe włączenie. W widocznych miejscach powinny
być umieszczone czytelne tablice, „NAPRAWA. Nie uruchamiać”,
pracownik obsługujący obrabiarkę powinien być ubrany w odzież
roboczą, ściśle przylegającą, dotyczy to przede wszystkim rękawów przy
nadgarstkach obsługującego, które powinny być opięte. Obsługujący
powinien pracować z nakrytą głową i obuwiu roboczym.

Pracownik zanim przystąpi do pracy na obrabiarce do metali,

powinien:

zapoznać się z dokumentacją wykonawczą, z instrukcją obsługi
obrabiarki i tabliczką znamionową maszyny,
zaplanować kolejność wykonywania poszczególnych czynności,
przygotować odpowiednie urządzenia pomocnicze umożliwiające
składowanie materiałów, półfabrykatów i odpadów,
przygotować materiał do obróbki ustawiając go w sposób zapewniający
maksymalne bezpieczeństwo i łatwość pobierania,
przygotować niezbędne pomoce warsztatowe, tj.: przyrządy pomiarowe,
narzędzia pracy, zmiotki, haczyki, itp.,
zastosować odpowiednie środki ochrony osobistej, np. okulary, maski,
ochronniki słuchu, fartuchy skórzane, itp.,
sprawdzić stan techniczny obrabiarki, oświetlenia stanowiska, a w
szczególności wizualnie stan instalacji elektrycznej,
próbnie uruchomić obrabiarkę i sprawdzić jakość jej działania,
sprzątnąć stanowisko pracy po wykonaniu powierzonych zadań.

Wykaz pytań

1. Definicja obróbki skrawaniem

2. Podział obróbki wiórowej

3. Podział obróbki ściernej
4. Rodzaje obróbki ze względu na dokładność wymiarowo-

kształtową

5. Podział obróbki ze względu na sposób kształtowania

powierzchni

6. Ruch główny przy toczeniu
7. Ruch posuwowy przy toczeniu
8. Płaszczyzny w układzie narzędzia
9. Parametry geometryczne warstwy skrawanej
10.Znaczenie kąta przyłożenia w procesie skrawania

11.Znaczenie kąta natarcia w procesie skrawania

12.Znaczenie kątów przystawienia w procesie skrawania
13.Znaczenie kąta pochylenia głównej krawędzi

skrawającej w procesie skrawania

14.Współczynnik spęczenia wióra
15.Rozkład sił w obszarze skrawania
16.Opór właściwy skrawania

Wykaz pytań cd

17.Składowe oporu skrawania i moc obrabiarki
18.Ciepło skrawania
19.Struktura odprowadzania ciepła z obszaru skrawania
20.Całkowite ciepło skrawania wzór
21.Wpływ parametrów skrawania na temperaturę ostrza

22.Podział metod pomiaru temperatury skrawania

23.Metoda jednonarzędziowa
24.Metoda dwunarzędziowa i termopary obcej
25.Funkcje cieczy obróbkowych
26.Ciecze chłodząco-smarujące
27.Ciecze smarujące
28.Rodzaje zużycia ostrza – podział

29.Wskaźniki zużycia ostrza

30.Metody diagnozowania stanu ostrza – podział metod i

definicje

31.Wskaźniki skrawalności – podział
32.Czynniki wpływające na skrawalność – podział
33.Podział materiałów narzędziowych
34.PVD

Wykaz pytań cd

35.Rodzaje węglików spiekanych
36.Ceramika narzędziowa
37.Regularny azotek boru
38.Wydajność procesu skrawania
39.Rodzaje toczenia
40.Rodzaje noży tokarskich
41.Struganie
42.Rodzaje wiercenia

43.Rodzaje frezowania

44.Przeciąganie
45.Szlifowanie
46.Rodzaje szlifowania
47.Spoiwa ściernic
48.Podział obróbki erozyjnej
49.Obróbka elektroerozyjna
50.Selektywne spiekanie laserowe
51.Obróbka wysokociśnieniowym strumieniem wody
52.Podział czynników zagrażających życiu i zdrowiu punktu widzenia ich

oddziaływania na organizm człowieka

53.Czynniki niebezpieczne dla operatora obrabiarki
54.Czynności pracownika przed przystąpieniem do pracy przy

obrabiarce

Ocena:

3 pytania po 1 pkt., 1 za 2 pkt.

(pogrubione)

0,0

2,5 pkt. – 2,0

2,6

3,3 pkt. – 3,0

3,3

3,7 pkt. – 3,5

3,8

4,3 pkt. – 4,0

4,4

4,6 pkt. – 4,5

4,7

5,0 pkt. – 5,0

Document Outline