10. Mechanizmy skurczowe w odlewach. Skurcz zasilania i skurcz odlewniczy.
    Zmiany objętości zachodzące podczas ochładzania odlewu w formie są nazywane skurczem, przy czym zmniejszanie się objętości jest uważane za skurcz dodatni, a zwiększanie za skurcz ujemny.
    Łączna wartość względnej zmiany objętości zachodząca od zakończenia zalewania formy do końca krzepnięcia metalu nazywamy skurczem zasilania i podajemy w procentach objętości.
    Przy ochładzaniu ciekłego metalu od temp zalewania do temp początku krzepnięcia zmniejsza on swa objętość właściwą zgodnie z prawem dylatacji temperaturowej, ta zmiana objętości jest nazywana skurczem odlewniczym.

    4. Klasyfikacja i charakterystyki materiałów do wytwarzania piaskowych form i rdzeni odlewniczych

    Formy piaskowe jednorazowego użytku, wykonywane są z mas formierskich
    Składniki mas formierskich i rdzeniowych można podzielic na trzy grupy:
    -osnowę
    -materiały wiążące
    -dodatki uszlachetniające
    
    Osnowę mas formierskich stanowia piaski(np. kwarcowe, chromitowe, cyrkonowe)lub inne sypkie materiały syntetyczne(np. korund, karborund, magnezyt) o różnym stopniu ogniotrwałości (od 1350ºC do ponad 2000ºC) i różnej ziarnistości.
    
    Materiały wiążące są to substancje naturalne bądź sztuczne, które charakteryzuja się właściwościami umozliwiającymi wiazanie ziaren osnowy. Do grupy materiałów wiążących można zaliczyć gliny i materiały ilaste(bentonity) oraz rózne go rodzaju spoiwa, przy czym wiązanie osnowy przez spoiwa może zachodzić w wyniku:
    -wysychania-wiązanie następuje bez reakcji chemicznej po usunięciu wody ze spoiwa (np. ługu posiarczynowego, melasy, dekstryny, skrobi, klejów roślinnych).
    -krzepnięcia-wiązanie ziaren osnowy polega na przejściu nsproszkowanego spoiwa, zmieszanego z ziarnami osnowy i tworzącego otoczke każdego ziarna, w stan ciekły w czasie ogrzewania i następnie skrzepnięciu podczas stygnięcia(np smoły, asfalty)
    -reakcji chemicznej lub polimeryzacji-proces wiązania następuje podczas reakcji chemicznej lub polimeryzacji i może zachodzić w temperaturze podwyzszonej lub normalnej(np. Spoiwa nieorganiczne: szkło wodne, spoiwa wapienne i fosforanowe; organiczne: oleje roślinne, pokosty, żywice syntetyczne)
    
    Dodatki uszlachetniające są wprowadzane w celu poprawienia własciwości różnych mas formierskich, takich jak: własciwości wpływające na jakosc powierzchni odlewów, własciwości termofizyczne masy, przepuszcalność, wybijalność, itd. Skutecznym srodkiem przeciwdziałającym powstawaniu przypaleń masy do odlewów i poprawiajacym jakość powierzchni odlewów są różne postacie węgla(grafit, pył węglowy, pył koksowy, sadza)

    5.) Metody i materiały do wytwarzania kokil
    O wyborze materiału decydują właściwości :
    *mechaniczne (wytrzymałość, plastyczność, twardość)
    *termofizyczne (pojemność i przewodność cieplna, rozszerzalność
    *technologioczne ( skrawalność, odporność na erozję)
    *względy ekonomiczne (cena, dostępność)
    Materiały :
    *do kadłubów - najczęściej żeliwo szare perlityczne (inne zalecane to żeliwo sferoidalne, żeliwo niskostopowe, staliwo, stal węglowa wyższej jakości, stal narzędziowa)
    * inne elementy kokil - gatunki pospolite na mniej odpowiedzialne elementy (jak dźwignie, podkładki) ;
    wyższej jakości materiały do elementów pracujących w trudnych warunkach (np wypychacze, sprężyny)
    Trwałe tworzywa specjalne : stopy niklu, chromu, molibdenu
    Sposoby wytwarzania: (w zależności od materiału, oraz stopnia skomplikowania kokili)
    *Obróbka wiórowa (najczęściej stosowana) - blok metalowy (ze staliwa, stali lub żeliwa), jest obrabiany tak, ze w kolejnych operacjach nabiera wymagany kształt
    *Obróbka uprzednio odlanych elementów o kształtach zbliżonych do wymaganych (odlewanie precyzyjne zapewnia uzyskanie gotowej kokili np. metodą Shaw'a)
    *Inne procesy bezwiórowe (jak spawanie, tłoczenie, metalizowanie, napawanie)
    *wykonane elementy kolil montuje się, sprawdza działanie na zimno, następnie na gorąco (wykonywanie odlewów próbnych)

    3. Klasyfikacja technologii odlewania poszczególnych stopów do form nietrwałych i trwałych.
    Najczęściej przyjmowane kryteria klasyfikacji:
     Rodzaj formy oraz ( na niższych szczeblach klasyfikacji) jej materiał i rodzaj modelu,
     Sposób zapełniania formy,
     Grupa stopów, do której należy materiał odlewu.
    Wykonanie odlewu wymaga całego zespołu działań, czyli zrealizowaniu w określonej kolejności szeregu podstawowych procesów odlewniczych.
    Formy nietrwałe wykonuje się z materiałów zwanych masami formierskimi, których głównym (a czasem jedynym) składnikiem jest stały materiał ogniotrwały, zwany osnową masy. W przeważającej większości przypadków jest nim piasek, przeważnie kwarcowy.
    Formy trwałe są wykonywane z różnego typu stopów metali: żeliwa, stali konstrukcyjnej, stali narzędziowej a rzadziej z miedzi technicznej i jej stopów oraz aluminium technicznego i jego stopów oraz grafitu prasowanego.
    Sposoby wypełniania form odlewniczych:
    a) Odlewanie ciśnieniowe polega na wprowadzaniu metalu do wnęki formy pod wysokim
    ciśnieniem o wartościach od kilkudziesięciu do kilkuset MPa
    b) Odlewanie pod niskim ciśnieniem różni się od odlewania ciśnieniowego (zwanego czasem odlewaniem pod wysokim ciśnieniem) nie tylko wartościami stosowanych ciśnień, lecz także zasadniczo odmiennym sposobem zapełniania formy, innymi zjawiskami z tym związanymi oraz parametrami i cechami otrzymanych odlewów.
    c) Odlewanie odśrodkowe polega na użyciu siły odśrodkowej do wypełnienia wnęki formy a w niektórych odmianach – także do kształtowania jednej z powierzchni odlewu. Istnieje kilka odmian tego procesu:
     odlewanie odśrodkowe właściwe
     odlewanie półodśrodkowe
     odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym.
    Główne procesy wytwarzania odlewów w formach trwałych. Wypełnianie formy
    Procesy odlewania:
    Grawitacyjne, Kokilowe, ciągłe, Niskociśnieniowe, Kokilowe pod niskim ciśnieniem, kokilowe z przeciwciśnieniem, Wysokociśnieniowe, Ciśnieniowe (różne odmiany), z doprasowaniem, w stanie półstałym, Odśrodkowe, Odśrodkowe właściwe o poziomej osi obrotu, Odśrodkowe właściwe o pionowej osi obrotu, półodśrodkowe

2. Klasyfikacja stopów odlewniczych ze wskazaniem obszaru zastosowania.
1) żeliwo (korpusy,stojaki,wrzeciona obrabiarek,wałki rozrządu)
2) staliwo-węglowe i stopowe (koła bose, podstawy maszyn, koła zębate,części maszyn górniczych, taboru kolejowego)
3)Stopy miedzi - brązy i mosiądze odlewnicze (obudowy, łożyska ślizgowe,częśc trące w budowie silnika)
4) Stopy aluminium(elektronika i elektrotechnnika)
5)Stopy magnezu
6)Stopy cynku
7)stopy tytanu