ZASADY BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY

PRACA W WARSZTACIE SAMOCHODOWYM

Prace spawalnicze w warsztatach samochodowych

Wulkanizacja i bieżnikowanie

Prace blacharskie

Prace lakiernicze

Diagnostyka samochodowa

Magazynowanie materiałów

Naprawy bieżące i gwarancyjne pojazdów

Mycie pojazdów

PRACE SPAWALNICZE W WARSZTATACH SAMOCHODOWYCH

Głównym zadaniem spawacza jest łączenie bądź cięcie elementów wykonanych z metalu. Jest wiele metod i technik spawania.

Najbardziej rozpowszechnionym rodzajem spawania jest spawanie z użyciem acetylenu - gazu palnego i tlenu. Stosowanym tu wyposażeniem są palniki, butle z przewodami i reduktory.

Innym rodzajem spawania jest spawanie elektryczne polegające na stapianiu metali w miejscu ich łączenia. Źródłem ciepła jest łuk elektryczny powstający między końcem obwodu elektrycznego połączonego z przedmiotem spawanym i drugim końcem połączonym z elektrodą. Energia elektryczna przechodzi od spawalnic prądu stałego, tzw. przetwornic, lub spawalnic prądu zmiennego - spawalnic transformatorowych.

Do czynności wykonywanych przez spawacza należy też zgrzewanie oporowe blach z użyciem zgrzewarek.

Stosowane jest też inne wyposażenie spawalnicze, np. półautomaty MIG-MAG, spawarki do tworzyw sztucznych.

Główne zagrożenia

1. zagrożenie poparzeniem

2. szkodliwe działanie dymów spawalniczych (zagrożenia chemiczne i pyłowe)

3. zagrożenie odpryskami spawalniczymi

4. uszkodzenia wzroku i skóry na skutek promieniowania nadfioletowego i podczerwonego

5. zagrożenie pożarem lub wybuchem

6. zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym przy spawaniu elektrycznym, związane z użytkowaniem spawarek i ich wyposażenia

Przy wykonywaniu robót spawalniczych należy przestrzegać wymagań bhp zawartych w obowiązujących aktach normatywnych, do których należą m. in.:

1. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych. (Dz. U. z 2000 r. Nr 40, poz. 470)

2. Rozporządzenie Ministrów Pracy i Opieki Społecznej oraz Zdrowia z dnia 15 maja 1954 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu butli z gazami sprężonymi, skroplonymi i rozpuszczonymi pod ciśnieniem. (Dz. U. z 1954 r. Nr 29, poz. 115)

3. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2003 r., nr 121, poz. 1138)

Pomieszczenie spawalni
Prace spawalnicze mogą być prowadzone na otwartej przestrzeni i w pomieszczeniach zamkniętych. Pomieszczenia spawalni mogą być zlokalizowane tylko w budynkach o konstrukcji niepalnej, powinny być oddzielone od innych pomieszczeń budynku i mieć wysokość co najmniej 3,75 m. Na jednego pracownika powinno przypadać minimum 15 m3 objętości pomieszczenia, a na stanowisko robocze 4m2 podłogi, z zachowaniem odległości między stanowiskami roboczymi co najmniej 1m (nie licząc szerokości przejść).

Spawalnie powinny być wyposażone w wentylację grawitacyjną i mechaniczną, niezależnie od konieczności instalowania miejscowych odciągów spalin, gazów i pyłów powstających w czasie spawania. Drzwi i okna w pomieszczeniach spawalni powinny być otwierane na zewnątrz. W celu zmniejszenia odbijania światła ściany i sufit należy malować na kolor szary. Dotyczy to również parawanów ochronnych o wysokości co najmniej 2 m.

Istotne jest zachowanie właściwych odległości pomiędzy miejscami ustawienia butli z tlenem i acetylenem, a wszelkiego rodzaju źródłami promieniowania ciepła bez otwartego ognia i z otwartym płomieniem. Odległości te powinny wynosić:

1. 10 m pomiędzy butlami a źródłami ciepła z otwartym płomieniem

2. 1 m pomiędzy butlami a grzejnikami bez otwartego ognia

Zasady bezpiecznej pracy spawalniczej
Spawacze muszą mieć odpowiednie uprawnienia. Przystępując do pracy spawacze gazowi muszą być wyposażeni w odpowiednie środki ochrony indywidualnej, takie jak tarcze i przyłbice spawalnicze lub okulary ochronne, fartuch ochronny odpowiednie rękawice i obuwie.

Przewody do przeprowadzania tlenu i acetylenu powinny różnić się między sobą barwą. Barwy te są ściśle określone - przewody tlenowe - w kolorze niebieskim, acetylenowe - w czerwonym. Przewody do gazów technicznych należy zawieszać i przechowywać w sposób zabezpieczający przed powstaniem ostrych załamań. Długość przewodów powinna wynosić co najmniej 5 m.

Ręczne przemieszczanie butli o pojemności ponad 10 l powinno być wykonywane przez co najmniej dwie osoby. Przenoszone butle, pełne i opróżnione, powinny mieć nałożone kołpaki. Gdy ustawia się je w pomieszczeniach z nie osłoniętymi grzejnikami c.o., butle powinny być oddalone od nich na odległość co najmniej 1,0 m, gdy zaś posiadają grzejniki osłonięte - odległość tę można zmniejszyć do 0,1 m.
Butle powinno się chronić przed zanieczyszczeniem tłuszczem, ogrzaniem oraz działaniem promieni słonecznych, deszczu i śniegu.

Przy przewożeniu butli pojazdami nie przystosowanymi do tego celu butle powinny być zabezpieczone pierścieniami gumowymi lub przełożone przynajmniej w dwóch miejscach na swojej długości. Butle napełnione gazami przechowuje się w pomieszczeniach do tego celu przeznaczonych. Przechowywanie w tym samym pomieszczeniu butli z tlenem i materiałów lub gazów tworzących w połączeniu z nim mieszaninę wybuchową jest zabronione.

W czasie pobierania gazów technicznych do spawania, butle ustawia się w pozycji pionowej lub nachylonej pod kątem nie mniejszym niż 45 stopni do poziomu. Odległość płomienia palnika od butli powinna wynosić, co najmniej 1,0 m. Nagrzaną butlę należy usunąć poza stanowisko robocze, otworzyć zawór i polać silnym strumieniem wody lub środkiem gaśniczym. Używanie palników uszkodzonych lub zanieczyszczonych wodą, wapnem, smarami itp. jest zabronione.
Przy spawaniu lub cięciu przedmiotów znajdujących się na metalowych podstawach lub kozłach nogi spawacza należy ochraniać przed oparzeniem przez odpowiednie ustawienie blach ochronnych.

Każda instalacja do spawania i cięcia łukiem elektrycznym powinna być zaopatrzona w schemat i instrukcję, dokładnie obrazującą przeznaczenie każdego urządzenia i zasady jego działania. Części uchwytu do elektrody spawalniczej znajdujące się pod napięciem powinna być zabezpieczone przed możliwością przypadkowego zetknięcia się z nimi. Rękojeść uchwytu musi być wykonana z materiały izolującego i niepalnego.

Przed przystąpieniem do pracy spawacz powinien upewnić się, czy przedmiot przeznaczony do spawania lub cięcia znajduje się w trwałej równowadze i nie grozi wypadkiem na skutek upadku lub obsunięcia się (zwłaszcza przy cięciu) tego przedmiotu.

Giętkie przedmioty elektryczne należy umieszczać w przewodach gumowych i ochraniać je przed uszkodzeniami mechanicznymi. Połączenia stałe, przewody oraz wyłączniki i przełączniki powinny być systematycznie kontrolowane i utrzymywane w pełnej sprawności.

Przy wykonywaniu spawania i cięcia łukiem elektrycznym wewnątrz przestrzeni ograniczonych należy:

1. założyć obuwie skórzane oraz fartuch ochronny

2. przed zapaleniem łuku osłonić twarz tarczą ochronną oraz zasygnalizować osobom przebywającym w otoczeniu aby zasłoniły się tarczami lub przyłbicami

3. zaopatrzyć spawacza i jego pomocnika w gumowy hełm ochronny

4. zabezpieczyć się przed zetknięciem z częściami metalowymi za pomocą dielektrycznych dywaników na podkładce wojłokowej, gumowych dielektrycznych nałokietników i nakolanników, a w razie potrzeby używać masek z dopływem świeżego powietrza.

Należy także stosować przerwy, podczas których spawacze powinni wychodzić na powietrze. Podczas przerw spawaczom nie wolno trzymać pod pachą uchwytu elektrody, odsuwać zbyt daleko od twarzy tarczy lub przyłbicy ani odkładać ich przed zgaśnięciem łuku elektrycznego.
Przy użyciu topników mogących dawać szkodliwe wyziewy stosuje się miejscowe wyciągi szkodliwych zanieczyszczeń

WULKANIZACJA I BIEŻNIKOWANIE

Zadaniem pracowników zatrudnionych w zajmującej się serwisem kół jest:

1. montaż i demontaż opon,

2. montaż i demontaż kół,

3. wyważanie kół,

4. mycie opon,

5. prostowanie felg,

6. naprawianie i bieżnikowanie opon,

7. sprawdzenie ciśnienia w oponach i pompowanie powietrza do opon.

8. przechowywanie opon i kół klientów.

Wyposażenie do prowadzenia prac
Pracownik pracujący w firmie zajmującej się serwisem kół używa zarówno narzędzi ręcznych prostych (np.: kluczy, wkrętaków, młotków, szczypiec płaskich), jak i narzędzi z napędem elektrycznym i pneumatycznych (np.: kluczy do demontażu i montażu kół).

Stosowane są pistolety do pompowania opon i do przedmuchiwania wraz z  wyposażeniem (np. regulatory powietrza, naolejacze powietrza, filtry powietrza, szybkozłącza, reduktory, węże, sprężarki) a mogą być stosowane także pompki ręczne oraz nożne do pompowania opon.

Do podnoszenia pojazdów używa się też podnośników ręcznych - hydraulicznych i pneumatycznych a do przenoszenia i podnoszenia dużych i ciężkich kół i opon mogą być używane także wózki widłowe lub platformowe oraz ręczne wózki kołowe.
Używane są także przyrządy pomiarowe np. ciśnieniomierze.

W tego typu zakładzie stosowane są maszyny i urządzenia do prostowania felg, wyważania kół, mycia opon a także prasy wulkanizacyjne do bieżnikowania opon oraz wulkanizatory do naprawiania opon na gorąco.

Do zdejmowania opon z koła używa się hydraulicznych, mechanicznych lub pneumatycznych ściągaczy.

Przechowywane koła lub opony (letnie lub zimowe) klientów składowane są zazwyczaj na regałach. W magazynach kół i opon wykorzystywane są także podesty stałe lub ruchome oraz drabiny. Do pakowania przechowywanych opon i kół można stosować urządzenia do foliowania.

Typowe zagrożenia związane z prowadzeniem serwisu kół

1. zagrożenia potłuczeniem, zgnieceniem przez poruszające się na terenie warsztatu pojazdy

2. upadki w wyniku potknięcia o przedmioty pozostawione na powierzchni

3. upadki z wysokości podczas prowadzenia prac magazynowych: z regału, podestu, drabiny

4. uderzenia lub zmiażdżenia spadającymi przedmiotami, np. wskutek opadnięcia podnośnika z pojazdem, upadku opony z regału lub koła z samochodu,

5. zagrożenia spowodowane możliwością wytrysku cieczy (np. w prasach hydraulicznych) lub powietrza (np. w instalacjach pneumatycznych) pod ciśnieniem

6. schorzenia układu mięśniowo-szkieletowego wskutek wymuszonej pozycji pracy zwłaszcza podczas ręcznego przenoszenia i podnoszenia kół i opon oraz posługiwania się narzędziami zmechanizowanymi, zwłaszcza pneumatycznymi (np. kluczami),

7. zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym, np. od elektronarzędzi lub maszyn,

8. urazy rąk i ciała na skutek używania narzędzi ręcznych prostych (np. młotka, kluczy) i z napędem, a także na skutek kontaktu z obracającymi się i ruchomymi elementami (np. wirującym kołem podczas wyważania, ruchomymi elementami pras)

9. zagrożenie pożarem i wybuchem, np. podczas wulkanizacji gumy,

10. zagrożenie zatruciem od chemicznych substancji szkodliwych i niebezpiecznych wydzielających się podczas obróbki plastycznej gumy na gorąco oraz innych stosowanych podczas naprawy ogumienia,

11. oparzenie na skutek kontaktu z gorącą gumą, elementami pras lub wulkanizatora.

Zalecenia bezpieczeństwa podczas wykonywania prac
Wprowadzanie i ustawianie samochodów na stanowisku

1. Wprowadzanie pojazdów na stanowiska powinny robić osoby upoważnione, pełnoletnie i posiadające aktualne prawo jazdy właściwej kategorii.

2. Podczas jazdy po terenie zakładu i wprowadzania pojazdu na stanowisko nikomu nie wolno jechać na stopniach samochodu, błotnikach i w skrzyni ładunkowej. Poza prowadzącym, nikt nie powinien znajdować się wewnątrz pojazdu.

3. Wprowadzający pojazd na stanowisko powinien stosować się do obowiązujących przepisów ruchu drogowego i nie przekraczać prędkości 15 km/h.

4. Wprowadzanie pojazdu na stanowisko musi koordynować inny pracownik, znajdujący się z boku przed samochodem, aby uniknąć potrącenia przez ten pojazd lub przyciśnięcia do ściany w razie np. awarii układu hamulcowego.

5. Nikomu nie wolno znajdować się na drodze pojazdu.

6. Przedmioty, np. narzędzia, części, odpadki metalowe, przewody elektryczne, węże do sprężonego itp. powinny być usunięte z drogi pojazdu.

7. Należy zachować odległości umożliwiające pracownikom swobodne poruszanie się i wykonywanie robót. Odległość pojazdu od stanowiska pracy powinna wynosić, co najmniej 1,2 m.

8. Po wprowadzeniu pojazdu należy natychmiast wyłączyć silnik.

9. W przypadku stosowania podnoszenia jednostronnego zablokować oś pojazdu mającego kontakt z podłożem poprzez zaciągnięcie hamulca ręcznego lub włączenie dźwigni biegu. Następnie podkłada się pod koła mające kontakt z podłożem kliny, uniemożliwiając przetaczanie się pojazdu do przodu i do tyłu.

10. Nie wolno podkładać pod koła przypadkowych przedmiotów, np. kamieni, cegieł, zużytych części pojazdów itp.

Podnoszenie samochodu

1. Przed podniesieniem samochodu trzeba sprawdzić stan podnośnika.

2. W przypadku podnośników ręcznych należy skontrolować stan zapadki, gwintu, podstawki i główki oraz progów samochodu.

3. Przy ręcznych podnośnikach hydraulicznych trzeba sprawdzić, czy nie ma wycieków płynu.

4. Nie wolno posługiwać się podnośnikami uszkodzonymi, nie w pełni sprawnymi i niekompletnymi. Ich udźwig powinien być dostosowany do masy pojazdu. W razie dysponowania podnośnikiem o niewystarczającym udźwigu, należy podnosić tylko przednią lub tylną część pojazdu a jeśli to konieczne prawą lub lewą.

5. Po podniesieniu pojazdu trzeba podnośnik zabezpieczyć przed samoczynnym opadnięciem.

Montaż, demontaż i naprawa ogumienia

1. Demontaż, montaż i naprawa ogumienia powinny być wykonywane w wydzielonym pomieszczeniu, o zmywalnej podłodze i ścianach zmywalnych do wysokości 1,8 m.

2. Pomieszczenia, w których naprawia się (wulkanizuje) i bieżnikuje opony muszą mieć wydajną wentylację ogólną oraz wyciągi miejscowe zainstalowane nad stanowiskami pracy.

3. Należy zachować ostrożność, aby nie poparzyć się o wulkanizatory do opon lub prasy do bieżnikowania. Nosić rękawice ochronne podczas obsługi tych maszyn.

4. Do zdejmowania opon z koła należy używać specjalnych urządzeń, tzw. ściągaczy.

5. Nie wolno zakładać opony na felgę o krawędziach pozaginanych, uszkodzonych i nierównoległych.

6. Przy demontażu ogumienia niektórych starszych typów samochodów ciężarowych należy zachować dużą ostrożność ze względu na możliwość „wyskoczenia”, sprężynującego pierścienia stalowego do mocowania obrzeża. Pompowanie kół tych samochodów należy wykonywać w osłonie chroniącej przed uderzeniem przez wyskakujący wskutek nacisku opony pierścień. Po napompowaniu trzeba jeszcze raz opukać pierścień i dopiero wtedy zamontować koło na oś pojazdu.

7. Wąż doprowadzający powietrze ze sprężarki powinien być zaopatrzony w końcówkę zaciskową.

8. Podczas pompowania pracownik powinien odsunąć się od koła na bezpieczną odległość.

9. Dużych, ciężkich kół nie należy przetaczać ręcznie. Do ich transportu trzeba używać specjalnych wózków, służących także do unoszenia koła przy zakładaniu go na oś pojazdu. Gdy brak jest takich wózków stosować zwykły wózek dwukołowy.

10. Nie wolno, przy zakładaniu ciężkiego koła na oś, unosić go ręcznie, lecz należy posługiwać się przy tym dźwignią (np. długą łyżką do montażu opon lub kawałkiem stalowego pręta),

11. Urządzenia do wyważania kół i inne maszyny powinny być wyposażone w osłony (stałe lub ruchome) chroniące pracownika przed obracającymi, przemieszczającymi się lub gorącymi elementami.

Magazynowanie opon i kół

1. Składowanie a także zdejmowanie opon i kół z regałów powinno odbywać się wykorzystaniem dźwignic i wózków widłowych albo platformowych.

2. W magazynie należy utrzymywać porządek, na drogach transportowych i na regałach, aby zapobiegać potknięciom na powierzchni i upadkom przedmiotów z wysokości.

3. Nie należy znosić ręcznie kół i opon schodząc po drabinie. Do prac przy regałach powinny być wykorzystywane także podesty ruchome i stałe

PRACE BLACHARSKIE

Blacharz samochodowy wykonuje prace naprawcze zwiazązane głównie z karoserią. Może np. remontować błotnik pojazdu. Z punktu widzenia technologii, praca blacharza polega, ogólnie rzecz biorąc, na nadawaniu arkuszowi blachy odpowiedniego kształtu.

Kolejność czynności jest następująca: trasowanie, cięcie, kształtowanie i łączenie elementów. Trasowanie polega na rysowaniu w skali 1:1 bezpośrednio na blasze danego elementu. Kolejnym etapem pracy blacharza jest wycięcie przedmiotu, np. za pomocą nożyc ręcznych lub elektrycznych, a następnie kształtowanie jego formy - zwijanie, usztywnianie obrzeży blachy drutem, zaginanie. Do gięcia blach blacharz używa równych narzędzi: zaginadła, szczypiec blacharskich, prasy. Często poszczególne detale dopasowuje się ręcznie, używając drewnianego młotka i klepaczki gumowej. Młotki wykonane z drewna, gumy lub metali, mające różny kształt, są bardzo ważnym narzędziem blacharskim, a wyprostowanie blachy czy idealne dopasowanie jej do foremników za ich pomocą - to największa umiejętność blacharza, wymagająca lat praktyki. Końcowym etapem jest łączenie poszczególnych elementów. Istnieją trzy sposoby łączenia blach: na zakładkę, na nity, za pomocą lutowania i spawania.

Typowe zagrożenia

1. zmiażdżenie,uderzenie

2. przecięcie, obcięcie

3. hałas, zwłaszcza przy krojeniu, zwijaniu i wyklepywaniu blachy

4. zagrożenie poparzeniem

5. zagrożenie odpryskami spawalniczymi

6. uszkodzenia wzroku i skóry na skutek promieniowania nadfioletowego i podczerwonego

7. zagrożenie pożarem lub wybuchem

8. zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym przy spawaniu elektrycznym, związane z użytkowaniem spawarek i ich wyposażenia

9. zanieczyszczenie powietrza tlenkami cynku oraz oparami kwasu solnego, którym oczyszcza się blachę oraz szkodliwe działanie dymów spawalniczych (zagrożenia chemiczne i pyłowe)

Pomieszczenia i wyposażenie blacharza
Warunki pracy blacharza są zróżnicowane, w zależności od rodzaju i charakteru wykonywanych robót. Praca odbywa się przeważnie w pozycji stojącej, a blacharz pracuje najczęściej w pomieszczeniach zamkniętych.

Pomieszczenie blacharni z uwagi na charakter prac w niej wykonywanych, a szczególnie spawanie i cięcie blach, eksploatację zbiorników ciśnieniowych - butli gazowych i wytwornic acetylenowych, a także szlifowanie powłok lakierniczych, powinno odpowiadać wymogom określonym dla pomieszczeń spawalni. Podłogi pomieszczenia blacharni powinny być wykonane jak zmywalne, a ściany do wysokości 1,8 m wyłożone materiałem łatwozmywalnym. W pomieszczeniu blacharni powinna być wykonana wentylacja mechaniczna, a w przypadku tylko pojedynczych stanowisk spawalnia lub szlifowania powłok lakierniczych dopuszcza się tylko miejscowe wyciągi. W pomieszczeniach, gdzie wykonuje się lutowanie i spawanie powinna być wentylacja nawiewno-wywiewna, ze względu na  szkodliwe opary substancji chemicznych.

Uniwersalne wyposażenie blacharni powinno obejmować:

1. stoły ślusarskie, imadła, tokarki, szlifierki, wiertarki

2. krawędziarki, zawijarki, zaginarki, żłobiarki, nożyce stołowe i gilotynowe, prasę

3. urządzenia do spawania gazowego, elektrycznego itp.

4. urządzenia do wykonywania powłok ochronnych.

5. klucze,wkrętaki, szczypce, pilniki, przecinaki, młotki, gwintowniki i narzynki.

6. klepadła, łyżki blacharskie, rozpieraki śrubowe\

7. materiały ścierne i narzędzia diamentowe

8. narzędzia ręczne zmechanizowane (pneumatyczne i elektryczne) np.: klucze, wiertarki,  wkrętarki, szlifierki, polerki, pilarki, pistolety do przedmuchiwania, nitownice.

9. narzędzia hydrauliczne np.: rozpieracze, ściągacze, klamry blacharskie.

10. podnośniki, dźwigniki, elektrowciągi

Zalecenia bezpieczeństwa przy wykonywaniu typowych prac blacharskich
Trasowanie

1. należy zachować szczególną ostrożność ze względu na ostre końce znaczników, którymi pracownik może zranić rękę lub oczy; w celu zabezpieczenia przed takim wypadkiem. Na wolne końce znaczników zaleca się nakładanie - podczas pracy i przerw - specjalnych kapturków ochronnych

2. przy pracy punktakiem elektrycznym należy sprawdzić izolację przewodów doprowadzających prąd do punktaka, których uszkodzenie może spowodować porażenie, bezposrednio lub poprzez trasowany przedmiot.

3. przedmioty na płytach traserskich, pryzmach i innych urządzeniach powinny być zabezpieczone przed upadkiem

4. przy manipulowaniu blachą na stole traserskim ręce należy chronić rękawicami

5. na stanowiskach traserskich powinny się znajdować tylko niezbędne do pracy narzędzia

Prostowanie

1. należy prostować tylko metale ciągliwe

2. należy wykonywać prace w rękawicach ochronnych

3. blachę należy prostować używając sprawnych młotów drewnianych lub gumowych

4. nie wolno uderzać stalowym młotkiem w części ze stali hartowanej, nawęglanej lub cyjanowej, ponieważ z reguły powoduje to odpryskiwanie odłamków.

Ścinanie

1. nie wolno używać przecinaków ze zbitą główką i innych niesprawnych narzędzi

2. miejsce pracy należy ogrodzić osłoną ochronną, np. gęstą siatką metalową

3. podczas ścinania należy stać pewnie, przecinak trzymać lewą ręką, przyciskając go do miejsca przecinanego, a w prawej ręce trzymać młotek

4. podczas pracy należy patrzeć na główkę przecinaka, a nie w miejsce ścinania  

5. nie należy ściskać przecinaka zbyt mocno tak, aby można było odgiąć rękę w razie nieprotopadłego uderzenia; dzięki temu zmniejsza się prawdopodobieństwo urazu ręki

6. podczas pracy w trudno dostępnych miejscach wskazane jest używanie specjalnych uchwytów przecinaka

7. należy zawsze stosować okulary ochronne ze szkła nierozpryskującego.

Cięcie nożycami

1. nożyce powinny być dostosowane do grubości przycinanego metalu

2. uderzanie młotkiem z dźwignie nożyc w celu zwiększenia nacisku jest niedopuszczalne

3. podczas cięcia cienkich blach ręcznymi nożycami należy trzymać rozcinany materiał przez rękawicę ochronną i zachować szczególną ostrożność, aby  uniknąć urazu ręki ostrą krawędzią blachy lub bezpośrednio ostrzami nożyc

4. nie należy pracować zbyt luźno skręconymi, tępymi lub zużytymi nożycami.

Cięcie piłą ręczną

1. przecinany materiał powinien być pewnie zamocowany w imadle

2. piłę należy trzymać w obu rękach; prawą ręką trzonek, lewą -  przedni koniec oprawki

3. pracownik powinien stać w odległości ok. 200 mm od zamocowanego przedmiotu, prosto, swobodnie, utrzymując ciężar ciała na lewej nodze

4. ruch piły od siebie i do siebie należy wykonywać rękami, a nie całym ciałem

5. nacisk na piłę powinna wywierać przede wszystkim lewa ręka, prawa zaś prowadzić piłę

6. brzeszczot piły powinien być odpowiednio naciągnięty aby uniknąć jego pęknięcia

Piłowanie pilnikiem

1. obrabiany element należy pewnie zamocować w imadle lub w inny sposób zabezpieczyć przed wysuwaniem

2. pracownik powinien stać w odległości około 0,2 m od obrabianego materiału; lewa noga powinna być wysunięta do przodu, tułów lekko pochylony do przodu, ciężar ciał głównie na lewej nodze

3. pilnik należy ująć tak, aby duży palec znalazł się na trzonku, a pozostałe obejmowały go od spodu

4. lewą rękę z nie zgiętymi palcami należy ułożyć na końcu pilnika; obejmowanie końca pilnika całą dłonią może spowodować skaleczenie palców o piłowany materiał

5. piłować należy całą długością pilnika ruchami ciągłymi i równomiernymi, regulując odpowiednio nacisk na pilnik;

6. nie wolno uderzać pilnika młotkiem lub o imadło, a także używać go jako dźwigni do podważania

7. powinno się używać tylko pilników ostrych i nie uszkodzonych

8. opiłki powstające podczas piłowania należy odkurzać lub zmiatać za pomocą szczotki z włosia lub w ostateczności - szmatką

9. nie wolno zgarniać opiłków gołą ręką, zdmuchiwać ustami ani sprzężonym powietrzem, ponieważ grozi to skaleczeniem ręki lub zapyleniem oczu

Wiercenie

1. przedmiot wiercony powinien być zamocowany w imadle lub w innym specjalnym urządzeniu przymocowanym do stołu obrabiarki.

2. nie wolno przytrzymywać przedmiotu ręką, za pomocą kleszczy, kluczy lub innych narzędzi

Rozwiercanie, gwintowanie, skrobanie

1. obrabiane przedmioty powinny być pewnie zamocowane, aby nie poruszyły się w czasie obróbki

2. podczas skrobania nie należy opierać trzonka skrobaka o podbrzusze, ponieważ grozi to urazem

Lutowanie

1. należy przestrzegać bezpiecznych sposobów obchodzenia się z kwasami

2. przy lutowaniu końcówek do przewodów elektrycznych nie należy używać kwasów, ponieważ pozostając w miejscach lutowania powodują one korozję przewodów i końcówek

3. do odtłuszczania nie wolno używać benzyny ani spirytusu metylowego (metanolu)

PRACE LAKIERNICZE

Lakiernik samochodowy zabezpiecza karoserię samochodu przed korozją. Staranne i fachowe polakierowanie wpływa też na estetyczny wygląd samochodu. Praca lakiernika w warsztacie samochodowym wiąże się zwykle z naprawami lakierniczymi. Praca z samochodami używanymi zmusza go do opanowania dodatkowych umiejętności. Np. po naprawie blacharskiej nadwozie jest z reguły pofałdowane; trzeba je wyrównać masami uszczelniającymi, zeszlifować, wypolerować i dopiero wtedy wielokrotnie lakierować. Wcześniej samochód należy rozbroić, tzn. oczyścić z rdzy i brudu części, które będą lakierowane oraz zabezpieczyć przed zabrudzeniem pozostałe (wymontować lub przykryć koła, lampy, siedzenia, itp.). Po zakończeniu lakierowania, samochód musi zostać ponownie zmontowany.

Lakiernik samochodowy sam podejmuje wszystkie decyzje i wybiera sposób naprawy. Wymaga to od niego dużej i stale uzupełnianej wiedzy na temat nowych technologii, lakierów i materiałów pomocniczych. Posługuje się wieloma narzędziami prostymi, jak szlifierki i polerki (ręczne i mechaniczne) oraz wyposażeniem specjalistycznym, jak np. kubek Forda do mierzenia lepkości farb i lakierów lub pistolet pneumatyczny.

Przy procesach natryskiwania cieplnego powłok ochronnych, stosowanych do naprawy zużytych części pracownicy mogą być narażeni na liczne zagrożenia. Część z nich, występujących podczas wstępnego przygotowani przedmiotu do natryskiwania, na które mogą składać się takie czynności jak piłowanie, obróbka skrawaniem i cięcie blach, została omówiona w przypadku pracy blacharza.

Typowe zagrożenia związane z pracami lakierniczymi

1. zagrożenie pożarem i wybuchem mieszaniny powietrza z parami rozpuszczalników, wskutek powstawania ładunków elektrostatycznych podczas lakierowania natryskowego

2. samozapalenie się zwłaszcza lakierów nitrocelulozowych przy zetknięciu z lakierami zawierającymi żywice epoksydowe i alkilowe.

3. zatrucia substancjami toksycznymi będącymi składnikami farb i lakierów

4. uszkodzenia błony śluzowej dróg oddechowych i oczu oraz skóry pracowników przez pary rozpuszczalników farb i lakierów

5. szkodliwe zapylenie kwarcem lub innymi stosowanymi materiałami podczas obróbki strumieniowo-ściernej (piaskowania)

Pomieszczenia i wyposażenie lakiernika
Wszelkie prace lakiernicze powinny być wykonywane w wydzielonych pomieszczeniach o minimalnej wysokości 3,3 m, wyposażonych w sprawnie działającą mechaniczną wentylację nawiewno-wywiewną zapewniającą 10-krotną wymianę powietrza w ciągu godziny. Na jednego pracownika powinno przypadać minimum 2 m2 wolnej powierzchni podłogi i 13 m3 wolnej objętości pomieszczenia. Powinna być zapewniona temperatura nie niższa niż 14°C.
W lakierni niezbędna jest skuteczna instalacja wentylacyjna. Wentylacyjne kominki wylotowe powinny wystawać co najmniej 0,5 m ponad kalenicę dachu, a wyloty kominowe znajdujące się w promieniu 25 m od kominków wentylacyjnych powinny być zaopatrzone w urządzenia odiskierne.

W pomieszczeniach lakierni nie wolno wykonywać żadnych czynności, które mogłyby wywołać iskrę, a wszystkie wyłączniki powinny być usytuowane na zewnątrz pomieszczenia. Podłogi w lakierniach powinny być wykonane z materiałów, nienasiąkliwych, nieiskrzących przy uderzeniu, wyposażone w studzienki bezodpływowe, przykryte kratkami zabezpieczającymi.

Urządzenia stanowiące wyposażenie pomieszczeń lakierni powinny być wykonane z materiałów niepalnych i rozmieszczone w sposób zapewniający dogodne przejście oraz swobodny dostęp do stanowisk i wyjść ewakuacyjnych. Nie wolno używać żadnych piecyków, a także grzejników elektrycznych i gazowych. W pomieszczeniu powinien być zapewniony dostęp do wody

Do przygotowywania i przechowywania lakierów i ich rozpuszczalników powinno być wydzielone osobne pomieszczenie (obok lakierni), przy czym zapas znajdujących się tam surowców nie może przekraczać dziennego zużycia.
W lakierni powinien być zapewniony odpowiedni sprzęt gaśniczy - tj. zamiennie gaśnice płynowe, pianowe, a gdy w pomieszczeniu występują urządzenia pod napięciem i inne materiały w pobliżu tych urządzeń - gaśnice  proszkowe. Powinna znajdować się tam instrukcja przeciwpożarowa i zapewnione środki do udzielania pierwszej pomocy

Zalecenia bezpieczeństwa podczas lakierowania:

1. szlifowanie powierzchni gruntowanych lub szpachlownych powinno odbywać się na mokro, aby zapobiec powstawaniu szkodliwego pyłu

2. podczas pracy instalacja wentylacyjna powinna być zawsze włączona. Stosowanie masek czy półmasek - zamiast wentylacji nie rozwiązuje sprawy, ponieważ rozpuszczalniki są wchłaniane do organizmu także przez skórę

3. w przypadku nanoszenia powłok metodą zanurzeniową należy nie wolno posługiwać się gołymi rękami, ze względu na szkodliwe działanie rozpuszczalników

4. przy lakierowaniu ciężkich elementów należy stosować wciągniki lub inny sprzęt

Zalecenia bezpieczeństwa podczas suszenia:

1. niezależnie od metody suszenia w suszarniach niezbędna jest odpowiednio wydajna i sprawnie działająca wentylacja wyciągowa

2. w pomieszczeniach naturalnego suszenia lakierowanych części (w temperaturze pokojowej +18-20oC) nie powinni pracować lub przebywać na stałe ludzie

3. temperatura elementów grzejnych w urządzeniach suszących nie może przekraczać temperatury dopuszczalnej dla mieszanin wybuchowych par rozpuszczalników z powietrzem

4. lampy promienników, stosowane do suszenia powłok lakierniczych promieniowaniem podczerwonym powinny być wykonane ze szkła nietłukącego

Zalecenia bezpieczeństwa podczas cieplnego natryskiwania powłok ochronnych:

1. do obróbki strumieniowo-ściernej nie powinno się używać piasku kwarcowego

2. używanie oczyszczarek strumieniowych dozwolone jest tylko w hermetycznie zamkniętych komorach, wyposażonych w odpowiednio wydają wentylację

3. małe komory powinny być obsługiwane przez otwory zaopatrzone w szczelne rękawy zapobiegające wydostawaniu się na zewnątrz pyłu, a pracownicy powinni mieć długie rękawice ochronne ze skóry lub z gumy

4. pracownicy zatrudnieni wewnątrz kabin muszą być ubrani w kombinezony pyłoszczelne, długie buty, rękawice oraz hełm piaskowniczy, mający doprowadzone świeże powietrze

5. oczyszczarki strumieniowe wolno używać na otwartej przestrzeni, pod warunkiem, że w pobliżu nie znajdują się stanowiska pracy ani inne osoby, a pracownik zaopatrzony jest w kombinezon pyłoszczelny i hełm piaskowniczy z doprowadzeniem świeżego powietrza

6. ze względu na zagrożenia i szkodliwe warunki pracy do wykonywania tej pracy można zatrudniać tylko osoby mające odpowiedni stan zdrowia potwierdzony zaświadczeniem lekarskim

Zalecenia dotyczące bezpiecznej pracy przy użyciu szlifierek
Narzędziem szlifierki jest tarcza ścierna. Wskutek jej dużej prędkości obrotowej istnieje ryzyko rozerwania tarczy. W takim przypadku oderwane części tarczy mogą ciężko zranić nie tylko najbliższego pracownika, ale także wszystkich znajdujących się w pomieszczeniu. Niebezpieczne są także drobne cząsteczki twardego materiału szlifierskiego wykruszającego się z tarczy podczas normalnej pracy szlifierki. Mogą one spowodować poważne uszkodzenia oczu, tym bardziej, że odrywając się od tarczy są silnie rozżarzone.

W celu zapewnienia bezpieczeństwa, przy pracy na szlifierkach należy przestrzegać pewnych zasad:

1. tarcze muszą być całe i nieuszkodzone. Przed zamontowaniem powinny być dokładnie sprawdzone przez oględziny oraz przez delikatne stukanie w nie, w celu wykrycia ewentualnych, niedostrzegalnych gołym okiem z zewnątrz pęknięć

2. podczas transportu tarcz należy je chronić przed uderzeniami i wstrząsami; najlepiej przenosić je w rękach

3. w przypadku transportu wózkiem, wózek powinien być resorowany lub wyposażony w koła ciśnieniowe, a pod tarcze należy podłożyć piasek, wióry, opiłki lub inny miękki materiał; Przy przewożeniu jednocześnie większej ilości tarcz należy je poprzekładać miękkimi materiałami

4. niedopuszczalne jest przetaczanie tarcz po podłodze, ponieważ mogą przy tym powstać drobne, ale niebezpieczne pęknięcia

5. nie wolno stosować tarcz o dopuszczalnej prędkości obrotowej (podanej na tarczy) mniejszej od prędkości obrotowej szlifierki

6. średnica otworu tarczy powinna być dostosowana do średnicy wrzeciona

7. tarcza powinna być mocno zaciśnięta na wrzecionie, poprzez przekładki np. z miękkiego drewna, tworzywa sztucznego, filcu lub gumy

8. obrabiarki wyposażone w tarcze szlifierskie powinny być podczas pracy podłączone do wentylacji wyciągowej, a wloty wyciągów powinny znajdować się jak najbliżej tarcz

DIAGNOSTYKA SAMOCHODOWA

Diagnostyk samochodowy rozpoznaje stan techniczny pojazdów bez ich demontażu lub tylko z demontażem częściowym bez naruszenia podstawowego funkcjonowania połączeń elementów, z wykorzystaniem specjalnej aparatury techniczno-pomiarowej i metod badań diagnostycznych. Ocenia on stan techniczny poszczególnych układów i zespołów pojazdów mechanicznych na podstawie porównania wartości parametrów stanu z wartościami parametrów określonych przez producenta. Kontroli na wydzielonych stanowiskach mogą podlegać między innymi:

1. hamulce (nożny i ręczny),

2. geometria układu kierowniczego i zawieszenia,

3. układy przenoszenia napędu (np. paski rozrządu, klinowe itd.),

4. układy wtryskowe i zapłonowe silnika,

5. skład spalin,

6. ciśnienie sprężania silnika i podciśnienie w rurze dolotowej,

7. amortyzatory,

8. ustawienia świateł,

9. sygnalizacja świetlna i dźwiękowa,

10. stan instalacji elektrycznej,

11. akumulator.

Celem prac diagnostycznych jest określenie stanu technicznego pojazdu oraz kwalifikowanie jego lub jego zespołów do dalszych czynności regulacyjnych, naprawczych lub nawet kasacyjnych.

Wyposażenie do prowadzenia prac
Diagnostyk samochodowy wykorzystuje w swojej pracy szereg wyspecjalizowanych urządzeń, takich jak:

1. stetoskopy (do osłuchiwania silnika),

2. ciśnieniomierze i mierniki podciśnienia,

3. stanowiska do wykrywania i usuwania uszkodzeń w instalacji elektrycznej, w tym testery elektronicznych urządzeń sterujących np.: do pomiarów układów zapłonowych i wtryskowych,

4. urządzenia do badania sprawności i szybkości działania układu hamulcowego np.: stanowiska rolkowe,

5. urządzenia do badania stanu technicznego amortyzatorów z wykorzystaniem metody drgań swobodnych lub wymuszonych,

6. wyważarki do elementów wirujących samochodu,

7. przyrządy do kontroli geometrii podwozi samochodowych,

8. urządzenia do kontroli i regulacji geometrii zawieszenia,

9. urządzenia do badania układów napędowych,

10. urządzenia do analizy spalin (pomiar składu spalin, przestawne odsysacze spalin),

11. testery akumulatorów,

12. urządzenia do kontroli i ustawiania świateł,

13. przyrządy do kontroli ciśnienia sprężania silników, do diagnostyki układów wtryskowych oraz gaźnikowych,

14. suwmiarki, mikrometry, średnicówki, szczelinomierze

15. urządzenia do wykrywania nadmiernego zużycia łożysk w kołach pojazdów

16. testery świec żarowych do silników Diesel`a.

Oprócz tego diagnostyk samochodowy w swojej pracy wykorzystuje:

1. narzędzia ręczne np.: klucze oczkowe i nasadowe, wkrętaki, klucze dynamometryczne

2. narzędzia ręczne zmechanizowane (pneumatyczne i elektryczne) np.: klucze, wkrętarki, pistolety do przedmuchiwania

3. kanały

4. urządzenia wentylacyjne (np. odciągi)

5. dźwignice np.: hydrauliczne dźwigniki kanałowe, podnośniki hydrauliczne, elektrowciągi i suwnice

Typowe zagrożenia związane z diagnostyka samochodową

1. zagrożenia potłuczeniem, zgnieceniem przez poruszające się na terenie warsztatu pojazdy

2. upadki na powierzchni na skutek poślizgnięcia się na rozlanych olejach i potknięcia się o przedmioty

3. potłuczenia, złamania i inne urazy na skutek upadku na niższy poziom, np. do kanału

4. zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym

5. zatrucie szkodliwymi spalinami

6. oparzenia żrącymi substancjami, np. pochodzącymi z akumulatorów, układów hamulcowych i silnikowych

7. poparzenie gorącymi częściami np. silnika

8. urazy rąk i ciała na skutek używania narzędzi ręcznych prostych i z napędem, a także na skutek kontaktu z obracającymi się elementami pojazdów

9. uderzenie lub zmiażdżenie spadającymi przedmiotami, np. podczas przebywania pod pojazdem, a także wskutek opadnięcia podnośnika z pojazdem

10. zagrożenie pożarem i wybuchem, ze względu na występowanie oparów paliw

Zalecenia bezpieczeństwa podczas wykonywania prac:
Bezpieczne wprowadzanie i ustawianie samochodów na stanowisku

1. Wprowadzanie pojazdów na stanowiska przez osoby niepełnoletnie i nieposiadające aktualnego prawa jazdy właściwej kategorii, jest zabronione. Poza prowadzącym, nikt nie powinien znajdować się wewnątrz pojazdu.

2. Wprowadzający pojazd na stanowisko powinien stosować się do obowiązujących przepisów ruchu drogowego i nie przekraczać prędkości 15 km/h.

3. Pojazd, który ma uszkodzony układ hamulcowy lub kierowniczy powinien być wciągnięty na stanowisko przy użyciu specjalnego wózka, samochodu z podnośnikiem lub żurawikiem albo sztywnego holu lub w inny bezpieczny sposób.

4. Wpychanie lub wciąganie pojazdu na stanowisko za pomocą drugiego pojazdu i przy użyciu sztywnego holu dopuszczalne jest tylko wtedy, kiedy hol w obu pojazdach jest prawidłowo i pewnie założony na haki.

5. Wprowadzanie pojazdu na stanowisko musi koordynować inny pracownik, znajdujący się z boku przed samochodem, aby uniknąć potrącenia przez ten pojazd lub przyciśnięcia do ściany w razie np. awarii układu hamulcowego.

6. Nikomu nie wolno znajdować się na drodze pojazdu, ani w kanale, na który wjeżdża pojazd.

7. Przedmioty, np. narzędzia, części, odpadki metalowe, przewody elektryczne i pneumatyczne itp. powinny być usunięte z drogi pojazdu.

8. Pojazd ustawiony nad kanałem powinien mieć 1,5 m wolnej przestrzeni z przodu lub z tyłu, umożliwiającej pracownikom swobodny dostęp.

9. Należy zachować odległości umożliwiające pracownikom swobodne poruszanie się i wykonywanie robót. Odległość pojazdu od stanowiska pracy powinna wynosić, co najmniej 1,2 m.

10. Po wprowadzeniu pojazdu należy natychmiast wyłączyć silnik. W razie konieczności uruchomienia silnika na stanowisku diagnostycznym, na rurę wydechową pojazdu należy założyć przewód odprowadzający gazy spalinowe na zewnątrz.

11. Po wyłączeniu silnika trzeba zaciągnąć ręczny hamulec lub włączyć bieg. Następnie podkłada się pod koła kliny, uniemożliwiając przetaczanie się pojazdu do przodu i do tyłu. Po zabezpieczeniu pojazdu klinami należy wyłączyć się ręczny hamulec, a dźwignię zmiany biegów ustawić w położeniu biegu jałowego.

12. Nie wolno podkładać pod koła samochodu przypadkowych przedmiotów, np. kamieni, cegieł, zużytych części pojazdów itp.

Podnoszenie samochodu

1. Przed podniesieniem samochodu trzeba sprawdzić stan podnośnika

2. W przypadku podnośników ręcznych należy skontrolować stan zapadki, gwintu, podstawki i główki.

3. Przy ręcznych podnośnikach hydraulicznych trzeba sprawdzić, czy nie ma wycieków płynu.

4. Nie wolno posługiwać się podnośnikami uszkodzonymi, nie w pełni sprawnymi i niekompletnymi. Ich udźwig powinien być dostosowany do masy pojazdu. W razie dysponowania podnośnikiem o niewystarczającym udźwigu, należy podnosić tylko przednią lub tylną część pojazdu.

5. Na stanowiskach kanałowych należy używać specjalnych podnośników kanałowych, pamiętając, aby pojazd po podniesieniu zachował pełną stateczność.

6. Po podniesieniu pojazdu trzeba go zabezpieczyć przed samoczynnym opadnięciem

7. Nie wolno wykonywać żadnych prac diagnostycznych przy samochodzie uniesionym tylko na podnośniku.

8. Podnoszony jednostronnie samochód trzeba zabezpieczyć przed zmianą położenia, włączając ręczny hamulec i podkładając kliny pod niepodnoszone koła.

9. Podnośnik i podstawki powinny być zawsze ustawione pionowo.

Praca w kanale

1. Każdy kanał musi mieć prowadzące do niego schodki (bez ubytków i nierówności), a jego długość powinna zapewniać swobodne wejście i wyjście z niego.

2. Podłogi kanałów powinny być zmywalne, równe i wykonane tak, aby zapobiegać poślizgnięciu się, a jego ściany powinny być łatwozmywalne.

3. Zarówno sam kanał, jak i spód samochodu, powinny być odpowiednio oświetlone, nie powodując przy tym olśnienia

4. Lampy w kanałach powinny być zasilane prądem elektrycznym o napięciu nieprzewyższającym 24 V, a ich klosze zabezpieczone sztywną drucianą siatką lub „koszem" z drutu.

5. Używanie lamp przenośnych zasilanych prądem o nieobniżonym napięciu jest niedozwolone.

6. Transformatory obniżające napięcie, używane do oświetlenia powinny być uziemione lub zerowane.

7. Lampy przenośne muszą mieć szklany klosz, osadzony na gumowej uszczelce oraz przewód elektryczny dobrze zamocowany w lampie i zaopatrzony w tzw. odgiętkę.

8. Przewody lamp trzeba tak prowadzić, aby nie deptali po nich ludzie i nie jeździły po nich pojazdy.

9. W pobliżu otwartych kanałów należy zachowywać ostrożność, aby do nich nie wpaść.

10. Kanały podczas przerw w korzystaniu należy przykrywać deskami.

11. Kanały należy utrzymywać w czystości, z podłogi usuwać rozlane oleje, jak najczęściej ją myć, wodą lub środkami czyszczącymi.

12. Pracownik powinien przygotować sobie przed zejściem do kanału wszystkie potrzebne narzędzia i części. Narzędzia i części trzeba kłaść na brzegu kanału, tak, aby znajdowały się one pod samochodem.

13. Nie wolno kłaść na podłodze kanału żadnych narzędzi, części ani porzucać odpadków, gdyż mogą one spowodować potknięcie się albo przewrócenie pracowników.

Uruchamianie silnika

1. Uruchomienie silnika dozwolone jest na stanowisku dopiero po sprawdzeniu, że nie spowoduje to zagrożenia.

2. Gazy spalinowe z silnika muszą być odprowadzane specjalnym przewodem poza pomieszczenie warsztatu.

3. Przed uruchomieniem silnika po naprawie należy sprawdzić, czy wszystkie jego części są prawidłowo przykręcone oraz czy nie leżą na nim zapomniane narzędzia lub części.

4. Zabronione jest wlewanie paliwa do gaźnika w chwili, gdy uruchamia się silnik oraz gdy silnik już pracuje. Nie wolno też nalewać paliwa przez filtr powietrza, gdyż może to być przyczyną pożaru.

Prowadzenie prac diagnostycznych

1. Narzędzia i przyrządy powinny być dobierane do wykonywanej pracy. Przed użyciem należy je sprawdzić a uszkodzone lub zużyte wymienić na sprawne.

2. Diagnostyk powinien pracować w kombinezonie, butach na podeszwach antypoślizgowych i w nakryciu głowy.

3. Stanowisko pracy należy utrzymywać w porządku i czystości, a wymontowane części odkładać w określone miejsca na wózkach, stojakach lub pojemnikach w pobliżu stanowiska pracy. Nie wolno rozrzucać części samochodowych i narzędzi wokół stanowiska pracy,

4. Podczas prac przy podwoziu samochodu, ustawionego na podłodze lub nad kanałem albo podniesionego, nie wolno uruchamiać silnika ani sprawdzać instalacji elektrycznej i rozrusznika.

5. Przy demontażu silnika należy usunąć olej oraz wodę lub płyn chłodzący.

6. Do ciężkich i niewygodnych do uchwycenia zespołów należy używać przystosowanych do tego podnośników i wózków podnośnikowych lub urządzeń dźwignicowych. Zespołów tych nie wolno podtrzymywać i układać na podłodze rękami.

7. Do demontażu części samochodu należy używać specjalnych ściągaczy. Niedopuszczalne jest zdejmowanie ich za pomocą np. uderzania młotkiem, podważania metalowymi narzędziami itp.

8. Wymontowanych z pojazdu zespołów i części nie należy gromadzić na stanowisku pracy. Powinny być one po wymontowaniu przeniesione na inne stanowiska naprawcze lub diagnostyczne.

9. Wózki do transportu powinny być zaopatrzone w odpowiednio profilowane podstawki, zapobiegające przewróceniu się i spadnięciu przewożonych zespołów.

10. Do nakładania na wózek i zdejmowania z niego ciężkich zespołów należy używać wciągników, itp. urządzeń

Elektrotechnika samochodowa

Głównym zadaniem elektrotechnika samochodowego jest doraźne lub w ramach obsługi okresowej usuwanie uniemożliwiających jazdę uszkodzeń lub nieprawidłowości w wyposażeniu elektrycznym samochodu.

Podstawą do zdjęcia z samochodu poszczególnych części wyposażenia elektrycznego i przekazanie ich do warsztatu są wyniki oględzin zewnętrznych oraz sprawdzenie obwodów i wykrycie objawów świadczących o ich niesprawności.

Nastepnie niesprawne zespoły wyposażenia elektrycznego (np. prądnica, rozrusznik, cewka zapłonowa itp.) są zdejmowane i przekazywane do naprawy w warsztacie specjalistycznym. We współczesnych samochodach podzespoły i zespoły wyposażenia elektrycznego są często nierozbieralne i wówczas wadliwe wymienia się na nowe. W starszych konstrukcjach, po całkowitym demontażu zespołu wszystkie części powinny być dokładnie oczyszczone. Części metalowe należy umyć w benzynie lub nafcie i osuszyć. Wkładki smarne (filcowe) i podkładki uszczelniające oraz części izolacyjne należy przemywać w czystej benzynie. Po umyciu i oczyszczeniu części należy je obejrzeć i ocenić ich stan zgodnie z warunkami technicznymi. W wyniku weryfikacji należy oddzielić części dobre oraz zużyte.

Typowe zagrożenia związane z pracami elektrotechnicznymi

1. zagrożenia potłuczeniem, zgnieceniem przez poruszające się na terenie warsztatu pojazdy

2. upadki na powierzchni na skutek poślizgnięcia się na rozlanych olejach i potknięcia się o przedmioty

3. potłuczenia, złamania i inne urazy na skutek upadku na niższy poziom, np. do kanału

4. zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym

5. zatrucie szkodliwymi spalinami

6. oparzenia żrącymi substancjami, np. pochodzącymi z akumulatorów, układów hamulcowych i silnikowych

7. poparzenie gorącymi częściami np. silnika

8. urazy rąk i ciała na skutek kontaktu z obracającymi się elementami pojazdów lub ostrymi przedmiotami

9. uderzenie lub zmiażdżenie spadającymi przedmiotami, np. podczas przebywania pod pojazdem, a także wskutek opadnięcia podnośnika z pojazdem

10. zagrożenie pożarem i wybuchem, ze względu na występowanie oparów paliw

Pomieszczenie pracy i wyposażenie elektrotechnika
W czasie eksploatacji, na skutek działania czynników mechanicznych, wilgoci, podwyższonej temperatury, nieprawidłowej obsługi lub samowolnych, niefachowych napraw izolacja elektryczna ulega często uszkodzeniu i metalowe obudowy i osłony urządzeń elektrycznych mogą znaleźć się pod napięciem. Najczęściej uszkodzenie izolacji jednego przewodu i pojawienie się napięcia na obudowie urządzenia elektrycznego nie wpływa na pracę tego urządzenia i dlatego nie jest możliwe wcześniejsze stwierdzenie zagrożenia. Dotknięcie takiej obudowy może spowodować porażenie prądem elektrycznym. Dlatego elektrotechnik powinien pracować w butach na gumowych podeszwach lub stać na dywaniku z linoleum albo gumy. Kontakt z urządzeniem pod napięciem podczas pracy na podłodze z materiału przewodzącego prąd elektryczny, np. betonu oraz stykanie się z dużymi metalowymi przedmiotami może spowodować porażenie a w następstwie śmierć lub trwałe kalectwo.

Z tego względu, jeśli to możliwe naprawy instalacji i samochodowego wyposażenia elektrycznego powinny odbywać się w pomieszczeniach suchych, z podłogami wykonanymi z materiałów izolacyjnych, np. tworzyw sztucznych lub gumy, w których nie ma metalowych konstrukcji połączonych z ziemią, np. metalowych rur wodociągowych, zbiorników, dźwigarów.

W zależności od stopnia zagrożenia porażeniem prądem elektrycznym można stosować dodatkowe środki ochrony: uziemienie ochronne, zerowanie i izolację miejsca pracy.

W swej pracy elektrotechnik samochodowy używa przede wszystkim izolowanych narzędzi ręcznych np.: kluczy oczkowych i nasadowych, wkrętaków, szczypiec, kombinerek, a także mierników i testerów elektrycznych. Stosowane też mogą być urządzenia prostownicze, agregaty prądotwórcze i narzędzia ręczne zmechanizowane.
Wyposażeniem elektrotechnika powinny być również ochronne rękawice elektroizolacyjne.

Obwody i urządzenia elektryczne w samochodzie chronione są bezpiecznikami topikowymi, które nie dopuszczają do nagrzania przewodów i pożaru. Dodatkowym zadaniem bezpieczników jest ochrona ludzi przed porażeniem. W celu zapewnienia bezpieczeństwa pożarowego i obsługi uszkodzony bezpiecznik należy wymienić na nowy, o tych samych wartościach prądu i napięcia.

Zalecenia bezpieczeństwa podczas prac elektrotechnicznych

• Do oświetlenia miejscowego np. kanałów powinny być stosowane lampy na obniżone, bezpieczne napięcie 24 lub 12 V, zasilane np. z transformatorów.

• Przenośne transformatory bezpieczeństwa obniżające napięcie z 220 V do 24 lub 12 V  należy umieszczać w pomieszczeniach bezpiecznych. Metalowe obudowy transformatorów powinny być uziemione lub zerowane.  

• Do połączeń wolno stosować wyłącznie przewody oponowe w powłoce gumowej.  

• Przed włączeniem transformatora bezpieczeństwa do sieci należy sprawdzić, czy przewody zasilające nie mają uszkodzonej izolacji, a transformator, lampa i wtyczka nie wykazują uszkodzeń mechanicznych.

• Do naprawy urządzeń elektrycznych upoważniony jest wyłącznie personel mający właściwe w tym zakresie, kwalifikacje i uprawnienia. Samowolne dokonywanie naprawy urządzenia może spowodować: porażenie prądem podczas dokonywania naprawy, uszkodzenie lub zniszczenie urządzenia, porażenie osób obsługujących urządzenie po naprawie.

• Naprawy urządzeń zasilanych prądem elektrycznym powinny być wykonywane po wyłączeniu ich spod napięcia.

• Przed włączeniem napięcia należy sprawdzić, czy uruchomienie urządzenia nie zagraża osobom postronnym

MAGAZYNOWANIE MATERIAŁÓW

Opis czynności
Prace magazynowe obejmują czynności związane z rozładunkiem i załadunkiem towarów, obsługą urządzeń transportu wewnątrzmagazynowego, np. wózków paletowych i widłowych, dźwignic (elektrowciągów linowych i łańcuchowych, suwnic) oraz ręcznym przenoszeniem i podnoszeniem ładunków. W pracach tych wykorzystywane są również drabiny i podesty.

Główne zagrożenia

1. przeciążenia układu mięśniowo-szkieletowego podczas ręcznego podnoszenia i przenoszenia materiałów

2. upadki z wysokości (np. z drabiny lub podestu)

3. potknięcia, poślizgniecia i upadki na powierzchni

4. przygniecenia, zmiażdżenia przez poruszające się maszyny i urządzenia

5. uderzenia przez spadające i przenoszone przedmioty

6. zagrożenia związane z przechowywaniem substancji toksycznych i wybuchowych (zatrucia, pożar i wybuch)

Pomieszczenia magazynów
Budynki magazynów powinny być murowane i ognioodporne. Ważne jest, aby podłogi były odporne na działanie przechowywanych w magazynie substancji oraz na uszkodzenia mechaniczne, gdyż wszelkie nierówności utrudniają ruch wózków i poruszanie się pracowników. Jeśli to możliwe podłogi powinny tworzyć jeden poziom, bez progów, schodów i pochylni. Szerokość drzwi musi być dostosowana do rodzaju używanych środków transportu i organizacji ruchu.

W każdym pomieszczeniu muszą znajdować się czytelne tablice, określające dopuszczalne obciążenie stropu na 1m2. Ściany i sufit muszą być odporne na działanie przechowywanych substancji oraz, tak jak i podłoga, łatwe do odkurzania lub zmywania.

Okna powinny być zabezpieczone przed włamaniem. Stosunek powierzchni oszklonej okien do powierzchni podłogi powinien wynosić co najmniej 1/12. Oprócz oświetlenia dziennego powinno być zapewnione odpowiednie oświetlenie sztuczne. W miejscach przechowywania drobnych części i tam gdzie trzeba odczytywać etykiety należy zainstalować dodatkowe lampy.

Magazyny powinny być wyposażone w odpowiednią wentylację: naturalną lub grawitacyjną - w miejscach, w których nie przechowuje się materiałów niebezpiecznych (np. magazyny części zamiennych, narzędzi, wyrobów metalowych) oraz spełniającą określone przepisy p-poż. w magazynach materiałów niebezpiecznych.

Wysokość temperatury w pomieszczeniach magazynu zależy od rodzaju składowanych materiałów. Rodzaj ogrzewania musi odpowiadać przepisom o ochronie przeciwpożarowej. Wskazane jest, aby magazyn był wyposażony w instalację wodną i kanalizacyjną. W magazynach chemikalii niebezpiecznych instalacje takie są wymagane przepisami. Instalacja elektryczna musi być dostosowana do przechowywanych materiałów. Specjalne wymagania stanowią przepisy w stosunku do instalacji w magazynach materiałów wybuchowych i łatwo zapalnych.

Magazyny, których poziom podłogi najniższej kondygnacji znajduje się ponad terenem, powinny mieć rampy. W prawidłowo zbudowanych magazynach poziom podłogi znajduje się na takiej wysokości, aby tworzyła ona z rampą jedną płaszczyznę. Wysokość ramp musi być dopasowana do wysokości podłogi skrzyń ładunkowych najczęściej używanych pojazdów a ich szerokość do rodzaju środków transportu wewnętrznego. Nie wolno budować ramp bez schodów, tak aby pracownicy musieli zeskakiwać z wysokości lub wdrapywać się na rampę. Krawędzie rampy należy malować w skośne czarno-żółte pasy ostrzegawcze.

Podstawowe zasady magazynowania

1. Pracownicy zatrudnieni w magazynie powinni przejść przeszkolenie bhp, zwłaszcza w odniesieniu do przechowywania materiałów szkodliwych i niebezpiecznych oraz przenoszenia i przewożenia ładunków.

2. Obowiązkiem zakładu jest dostarczenie pracownikom odzieży roboczej i odpowiedniego odzieży ochronnej i ochron osobistych.

3. Przed przystąpieniem do pracy wykonywanej po raz pierwszy, mogącej spowodować zagrożenia, pracowników należy pouczyć o bezpiecznym sposobie wykonywania zadań. Obowiązek ten spoczywa na kierowniku magazynu lub osobach z kierownictwa.

4. Magazyn powinien być wyposażony w urządzenia do składowania materiałów (różnego rodzaju regały, pojemniki, palety itp.) oraz w odpowiedni sprzęt transportu wewnętrznego, np. wózki podnośnikowe itp.

5. Materiały należy tak składować, aby nie stwarzały zagrożenia dla pracowników oraz nie były narażone na uszkodzenie, zamoczenie itp. Ciężkie przedmioty i materiały sypkie trzeba tak układać, aby nie groziło ich zawalenie lub obsuwanie.

6. Materiałów nie wolno układać na drogach transportu wewnętrznego, drogach ewakuacyjnych i przejściach dla pieszych.

7. Zabronione jest składowanie w magazynach do tego nie przystosowanych materiałów wybuchowych, trujących, łatwo zapalnych, żrących itp.

Składowanie przedmiotów w magazynie:

1. drobne przedmioty przechowuje się w pojemnikach dostosowanych do wymiarów regałów lub w regałach z szufladami, zaopatrzonymi w przegródki.

2. wyroby walcowane ze stali należy przechowywać w specjalnych klamrach, a wyroby walcowane w krótkich odcinkach - na półkach w głębokich regałach

3. drut w kręgach można przechowywać na podkładach, ułożony poziomo w niewysokie stosy

4. blachę cienką najwygodniej jest przechowywać na odpowiednich rozmiarów regałach z półkami; w celu ułatwienia manipulacji blachą półki powinny się wysuwać, grubą blachę można układać skośnie na stojakach

5. beczki można przechowywać na drewnianych podkładach (w dwóch, najwyżej trzech warstwach) starannie podklinowując skrajne beczki, aby się nie stoczyły; lepsze wykorzystanie powierzchni magazynu oraz bezpieczeństwo pracy zapewnia specjalny stojak do beczek, wykonany ze stalowych kształtników, umożliwiający przechowywanie beczek w 4-5 warstwach

6. opony duże i ciężkie najwygodniej jest przechowywać na drewnianych lub metalowych stelażach, małe opony można przechowywać w stosach, pamiętając jednak, aby nie kłaść ogumienia bezpośrednio na podłodze, zwłaszcza betonowej, gdyż może to spowodować jego niszczenie

7. worki układa się na stosy, bezpośrednio na podłodze; w razie zaistnienia obawy, że zawarty w dolnej warstwie worków materiał może ulec zawilgoceniu, pod stos trzeba podłożyć deski, folię itp. Układając materiały w stosy należy pamiętać, że nie mogą one być zbyt wysokie; pracownicy musza pamiętać, że nie wolno wyjmować materiałów z dolnych warstw stosów, gdyż może się zawalić i przygnieść pracowników

8. materiały sypkie należy przechowywać w specjalnych skrzyniach, zaopatrzonych u góry w klapę służącą do nasypywania materiału, a u dołu w drzwiczki, przez które pobiera się materiał

9. materiały szkodliwe i niebezpieczne należy przechowywać w szczelnych naczyniach.

Magazynowanie i dystrybucja paliw płynnych i smarów
Zagrożenia powodowane przez benzynę
Paliwa płynne stwarzają poważne zagrożenia, zarówno ze względu na swą łatwopalność, wybuchowość ich par zmieszanych z powietrzem oraz toksyczność. Benzyna jest cieczą łatwo zapalną. Pary benzyny, dwa razy cięższe od powietrza, tworzą a nim mieszaniny wybuchowe w granicach stężeń od 0,76 do 7,6% objętości.

Benzyna i jej pary - nawet w małych stężeniach działają szkodliwie na organizm człowieka. Mogą spowodować zaburzenia czynności układu nerwowego i niedokrwistość. Człowiek przebywający w atmosferze o dużym stężeniu par benzyny odczuwa pieczenie w oczach, nosie i krtani. Występuje kaszel, kichanie i silne łzawienie oczu. Po pewnym czasie występuje silne tętnienie w skroniach. Nawet niewielkie ilości benzyny, wchłonięte przez organizm człowieka, powodują objawy podobne do spowodowanych alkoholem. Wystąpić też mogą nudności, bóle głowy oraz przyspieszone bicie serca. Objawy te mijają po umieszczeniu zatrutego na świeżym powietrzu.

Wchłonięcie przez organizm większych ilości benzyny powoduje porażenie ośrodków nerwowych, zaburzenia mowy, utrudnienie połykania, a w końcu utratę przytomności której towarzyszą drgawki i skurcze, podobne do objawów padaczki. Występują też zaburzenia czynności układu krążenia, objawiające się nieregularnym tętnem, sinicą, spadkiem ciśnienia krwi i temperatury ciała oraz silnym poceniem się. Następuje zahamowanie czynności serca, rdzenia kręgowego oraz mózgu a w konsekwencji śmierć.

Jeśli zatrutego uda się uratować, mogą u niego występować konsekwencje zatrucia, objawiające się uszkodzeniami narządów oddychania, zaburzeniami działania przewodu pokarmowego, dróg moczowych, nerek, wątroby i układu nerwowego.

Przedstawione zatrucia powoduje czysta benzyna. Benzyna etylizowana jest bez porównania bardziej niebezpieczna.

Zagrożenia powodowane przez benzynę etylizowaną
Benzyna etylizowana, używana jako paliwo do silników spalinowych, jest silną trucizną.

Dla odróżnienia jej od innych gatunków benzyny jest ona barwiona. Do benzyny tej dodawany jest płyn etylowy, powodujący zwiększenie liczby oktanowej paliwa. Płyn etylowy składa się z czteroetylku ołowiu, dwubromku etylenu, dwuchlorku etylenu, nafty i barwnika.

Ze związków tych najbardziej toksyczny jest czteroetylek ołowiu. Powoduje on uszkodzenia układu nerwowego i porażenie ośrodków mózgowych. Ostre zatrucie czteroetylkiem ołowiu objawia się bladością skóry, obniżeniem ciśnienia krwi, niepokojem, bezsennością, drżeniem i napadowymi skurczami mięśni, osłabieniem, wymiotami, zaburzeniami psychicznymi, aż do napadów szału włącznie. Przy większej dawce tej trucizny występują drgawki, utrata świadomości i śmierć.

Czteroetylek ołowiu może dostać się nie tylko przez drogi oddechowe lub przewód pokarmowy, ale również przez nie uszkodzoną skórę.
Benzyna zawierająca płyn etylowy, tzw. etylina, jest również bardzo niebezpieczna i dlatego należy bezwzględnie unikać kontaktu ciała z etyliną oraz wdychania jej par. Przy wszelkich manipulacjach z etylina należy przestrzegać pewnych zasad:

1. etylinę można używać wyłącznie do napędu silników spalinowych

2. bezwzględnie zabronione jest używanie jej do mycia rąk, prania odzieży, czyszczenia plam, mycia detali pojazdów, napełniania zapalniczek, jako rozpuszczalnika do farb, lakierów oraz past itp.

3. zabronione jest zasysanie ustami etyliny - za pomocą rurek, węży itp.

4. nie wolno też przedmuchiwać ustami dysz gaźnikowych i przewodów silników spalinowych

5. nie wolno dotykać gołymi rękami przedmiotów zabrudzonych etyliną oraz pokrytych nalotem po odparowanej etylinie, takich, jak zbiornik, pompa, przewody, filtry, gaźnik, świece, głowica, zawory i denko tłoka, olej w misce olejowej, tłumnik.

6. nie wolno wycierać rękami wskaźników pomiarowych etyliny w zbiornikach pojazdów

7. należy unikać wdychania gazów spalinowych z silników napędzanych etyliną. Pomieszczenia, w których pracują takie silniki, muszą być prawidłowo wentylowane lub wyposażone z urządzenia odprowadzające gazy spalinowe na zewnątrz.

8. nie wolno neutralizować etyliny przez posypywanie suchym wapnem chlorowanym, gdyż może to spowodować jej zapalenie

Magazynowanie paliw, olejów i benzyny w beczkach
Beczki muszą być w dobrym stanie i całkowicie szczelne. Beczki należy wyładować z pojazdu za pomocą urządzeń mechanicznych lub ostrożnie taczać po złączonych z sobą i zabezpieczonych przed zsunięciem się dźwigarkach (legarach). W czasie staczania beczki należy zabezpieczyć liną. Pracownikowi staczającemu beczki nie wolno stać pomiędzy dźwigarami. Beczek nie wolno zrzucać na ziemię ani położone na niej elastyczne przedmioty.

Paliwa w beczkach należy magazynować w wydzielonym, zamkniętym pomieszczeniu, w ilości nieprzekraczającej 20 m3. Naczyń z benzyną i etyliną nie wolno przechowywać na klatkach schodowych, w przejściach i pomieszczeniach na poddaszu. Nie wolno także gromadzić nadmiernych ilości benzyny w halach napraw i pomieszczeniach warsztatów. Na każdej beczce powinien być umieszczony, wykonany niezmywalną farbą, napis: "etylina - benzyna trująca".

Magazyn musi mieć sprawną wentylację, a beczki nie mogą być w nim nadmiernie nagrzane. Codziennie trzeba sprawdzać czy z beczek nie wycieka paliwo. W razie stwierdzenia wycieków, paliwo natychmiast przelewa się do szczelnej beczki.
W magazynie powinny znajdować się, w dobrze widocznych miejscach, gaśnice w odpowiedniej ilości oraz wywieszone instrukcje bezpieczeństwa pracy. Prace w magazynie należy tak zorganizować, aby wydawane były w pierwszej kolejności te paliwa, które są najdłużej składowane.

Do przelewania materiałów pędnych z beczek należy używać ręcznych pomp lub innych urządzeń. Nie należy wykonywać tego przez przechylanie beczek i nalewanie paliwa do podstawionych naczyń, gdyż prawie zawsze następuje jego rozlanie. Do transportu beczek wewnątrz zakładu trzeba jak najszerzej wykorzystywać wózki ręczne lub z napędem mechanicznym i specjalistycznym osprzętem.

Naczynia ze smarami stałymi i płynnymi oraz puste beczki po paliwach mogą być, w razie braku zamkniętych magazynów, przechowywane pod wiatami, zabezpieczonymi mocną siatką z zamkniętą bramą. W magazynach paliw płynnych i smarów oraz pustych beczek instalacje elektryczne muszą mieć wykonanie przeciwwybuchowe. Niedozwolone są też żadne przeróbki instalacji przez pracowników magazynu oraz stosowanie instalacji prowizorycznych.

Jeśli w magazynie zainstalowana jest wentylacja mechaniczna, trzeba ją włączyć przed rozpoczęciem pracy, na co najmniej pięć minut przed wejściem do magazynu. Wyłączniki wentylacji mechanicznej powinny być zainstalowane na zewnątrz magazynu, koło drzwi wejściowych.

Budynki magazynów, w których przechowuje się benzynę i etylinę, uważa się za pomieszczenia zagrożone wybuchem i z tego powodu muszą one spełniać następujące warunki:

1. muszą być parterowe, bez podpiwniczenia i bez strychów, z lekką konstrukcją dachową, nie związaną z konstrukcją reszty budynku

2. drzwi magazynu powinny być wykonane z materiału niepalnego i muszą się otwierać na zewnątrz,

3. pomieszczenie musi mieć wyjście zapasowe

4. podłoga powinna być wykonana z materiału ogniotrwałego, nienasiąkliwego, nieiskrzącego i przewodzącego prąd elektryczny

5. progi powinny być nienasiakliwe i ogniotrwałe oraz o takiej wysokości, aby w przestrzeni nimi zamkniętej  mogła pomieścić się cala ilość składowanej benzyny, w razie wylania się jej z beczek lub naczyń

6. okna magazynu powinny samoczynnie otwierać się za zewnątrz wskutek podmuchu wywołanego ewentualnym wybuchem. Ramy takich okien maluje się na czerwono.

Z pomieszczeń magazynowych wolno wydawać i pobierać benzynę tylko w zamkniętych naczyniach. Do otwierania beczek z benzyną należy używać nieiskrzących kluczy lub specjalnych urządzeń

Dźwignice
Do dźwignic najczęściej stosowanych w warsztatach samochodowych można zaliczyć podnośniki pneumatyczne, wciągarki, żurawiki, suwnice, dźwigniki kanałowe hydrauliczne do unoszenia pojazdów, a także podnośniki hydrauliczne (dwukolumnowe synchroniczne, czterokolumnowe, podprogowe nożycowe).

Przewody ślizgowe dźwignic, zawieszone bezpośrednio nad terenem pracy, powinny znajdować się na wysokości, co najmniej 3,5 m.. Przy używaniu dźwignic sterowanych z poziomu podłogi, obsługujący musi mieć pozostawione wolne przejście do swobodnego poruszania się i manewrowania dźwignicą. Nie wolno pracować dźwignicami, których przewody elektryczne mają uszkodzoną izolację.

Miejsca pracy przy dźwignicach powinny być dobrze oświetlone.

Ważnym elementem dźwignic mającym wpływ na bezpieczeństwo pracy są liny i łańcuchy oraz, stosowane jako urządzenia pomocnicze, różnego rodzaju zawiesia. Jako ogólne zalecenie należy przyjąć zasadę, że nie wolno używać dźwignic, jeśli wchodzące w ich skład cięgła-liny lub łańcuchy są uszkodzone, zużyte, z popękanymi drutami czy splotami. To samo zalecenie odnosi się do zawiesi. Cięgna nie mogą ocierać się o konstrukcję dźwignicy w czasie jej pracy. Cięgna muszą też być zabezpieczone przed wypadnięciem z bębna lub krążka.

Liny muszą być prawidłowo i pewnie zamocowane na bębnach. Liny mocuje się, poza półtorakrotnym nawinięciem ich na bębny, za pomocą, co najmniej dwóch zacisków linowych lub za pomocą samozaciskającego się klina. Niedopuszczalne jest łączenie i sztukowanie lin nośnych za pomocą wiązania, splatania, lutowania itp.

Również cięgła dźwignic wykonane z łańcuchów muszą być w dobrym stanie. Nawet jedno uszkodzone, przetarte czy odkształcone ogniwo eliminuje łańcuch z użycia. Łańcuchów nie wolno łączyć ani sztukować za pomocą drutów, śrub z nakrętkami itp. Dozwolone jest łączenie łańcuchów ogniwowych ogniwami łącznikowymi zamykanymi za pomocą zgrzewania, spawania lub specjalnych śrub.

Ważnym elementem dźwignic są haki. Należy używać tylko haki będące w dobrym stanie technicznym, bez pęknięć i z nie wytartą nadmiernie gardzielą. Jeżeli wymiary gardzieli haka zwiększyły się - wskutek rozgięcia - więcej niż o 10% w stosunku do wymiaru początkowego, hak należy wymienić. Nie wolno używać haków nieatestowanych.

Osoby obsługujące dźwignice muszą mieć odpowiednie umiejętności i kwalifikacje, potwierdzone egzaminem i świadectwami. Przy pracy na dwie zmiany, na każdą zmianę powinien być wyznaczony dźwigowy. Do obowiązków dźwignicowego należy czuwanie, aby pod podnoszonym, zawieszonym lub opuszczanym ładunkiem nie znajdowali się ludzie.

Nie wolno przemieszczać ładunków nad ludźmi oraz nad kabinami pojazdów. Przy mechanicznym załadunku kierowca obowiązany jest opuścić kabinę i stanąć poza zasięgiem dźwignicy. Jeśli droga przemieszczania ładunku jest zastawiona jakimiś przedmiotami lub znajdują się na niej ludzie, należy dźwignice zatrzymać. Dźwignicowy ma obowiązek ostrzegać ludzi znajdujących się na drodze przemieszczania ładunku.

Bezwzględnie zabronione jest przemieszczanie ładunków o masie przekraczającej dopuszczalny udźwig dźwignicy. Nie wolno podnosić ładunków przymarzniętych i zagłębionych w ziemi. Mas ładunku nie wolno określa „na oko”, gdyż może to być przyczyną awarii dźwignicy i w konsekwencji ciężkiego wypadku.

Pracownicy obsługujący dźwignicę obowiązani są znać i stosować ustalony przypisami system sygnałów. Służą one do porozumiewania się dźwignicowego z pracownikami podwieszającymi i zdejmującymi zawiesia z haka. Sygnały te powinny być jednoznacznie rozumiane przez wszystkich pracowników.

Niezależnie od tego większe dźwignice muszą być wyposażone z sygnalizację akustyczną, a także i optyczną.

Żurawie
W zasięgu pracy żurawia nie wolno składować żadnych przedmiotów, pozostawiać narzędzi, części lub zespołów pojazdów, odpadków itp., gdyż mogłoby to być przyczyną poważnego wypadku. W zasięgu pracy żurawia nie powinna też przebywać żadna osoba poza pracownikami go obsługującymi. Nie wolno nikomu przebywać ani przechodzić pod zawieszonym na haku ładunkiem.

Ważnym urządzeniem, zapewniającym stateczność żurawi, są przeciwwagi. Stosuje się je przy żurawiach wolnostojących i przejezdnych. Przeciwwagi powinny być osłonięte. Obsłudze nie wolno zmieniać ich położenia ani masy (nie wolno jej zmniejszać ani zwiększać) gdyż grozi to przewróceniem albo przeciążeniem dźwignicy

Dźwignice o napędzie elektrycznym
Muszą być wyposażone w przycisk zatrzymywania, zainstalowany przy stanowisku sterowniczym. Naciśnięcie tego przycisku powinno spowodować wyłączenie zasilania wszystkich obwodów siłowych dźwignicy.

Dźwignice ze sterowaniem linkowym

Do włączania napięcia zasilania mogą mieć zamiast przycisku zatrzymywania, kluczyk, wkładany i przekrecany w zamku kasety, po wyjęciu którego napięcie jest wyłączone. Nastawnice lub sterowniki dźwignic uruchamiane za pomocą linek lub łańcuchów powinny, po ustaniu siły ciągnącej, wracać do położenia spoczynkowego. Linki i łańcuchy powinny być izolowane elektrycznie. Linki i łańcuchu powinny zwisać pod wolnym przejściem wzdłuż hali.

Wyciągarki ręczne
Każda ręczna wciągarka powinna być zaopatrzona w specjalny rodzaj hamulca - korbę bezpieczeństwa. Zapadki uniemożliwiające wsteczny ruch wału bębna nie zastępują korby bezpieczeństwa i instaluje się je niezależnie od tego urządzenia.

Wózki widłowe i kołowe
Transport poziomy odbywa się w warsztatach samochodowych najczęściej przy użyciu różnego rodzaju wózków platformowych ręcznych lub z napędem mechanicznym oraz wózków podnośnikowych.

Transport wózkami ręcznymi
Wszystkie wózki muszą być w dobrym stanie technicznym, kompletne oraz codziennie przed rozpoczęciem pracy sprawdzane. Wózki używane na pochyleniach powinny być wyposażone w sprawnie działające hamulce. Wózki dwukołowe muszą być zaopatrzone w urządzenia do unieruchamiania kół w czasie, gdy wraz z ładunkiem są pochylone, w ochraniacze dłoni na rękojeściach oraz w szelki ułatwiające transport ciężkich ładunków. Koła wózków powinny być osadzone na łożyskach tocznych i ogumione. Masa wózka nie powinna przekraczać 150 kg. Wskazane jest, aby na wózkach umieszczony był napis określający ich nośność.

Transport wózkami jezdniowymi z napędem
Wózki te powinny mieć stanowisko kierowcy zabezpieczone: osłonami chroniącymi przed urazami w razie kolizji oraz umożliwiającymi szybkie opuszczenie wózka. Powierzchnia pomostu przeznaczonego dla kierowcy wózka musi mieć powierzchnię zabezpieczającą przed poślizgnięciem się. Wózek powinien być wyposażony w sprawnie działający sygnał dźwiękowy, światła przednie oraz światła tylne, w tym hamowania "stop".

Wyłącznik prądu w wózkach elektrycznych powinien być sprzężony z hamulcem, aby po włączeniu hamulca następowało jednoczesne wyłączenie prądu.

W wózkach z silnikami spalinowymi wylot rury wydechowej musi być umieszczony tak, aby spaliny nie zagrażały kierowcy.

Przy transporcie wózkami należy przestrzegać następujących, podstawowych zasad:

1. kierowca wózka musi mieć odpowiednie, potwierdzone świadectwami kwalifikacje,

2. wszystkie wózki powinny być w dobrym stanie technicznym,

3. nie wolno obciążać wózka ponad jego nośność,

4. ładunek nie może wystawać poza obrys pojazdu ani przesłaniać pola widzenia,

5. przedmioty cięższe powinny być ładowane niżej

6. na platformach ładunkowych ani widłach wózków nie wolno przewozić ludzi,

7. przetaczane' wózki ręczne należy pchać z boku lub z tyłu przy narożnikach,

8. zabronione jest używanie wózków z silnikami spalinowymi w magazynach paliw i materiałów łatwopalnych oraz używanie w pomieszczeniach wózków spalinowych napędzanych benzyną etylizowaną,

9. nie wolno gwałtownie hamować obciążonego wózka,

10. ciśnienie w oponach powinno być zgodne z instrukcją

11. nie należy używać wózków w pomieszczeniach niedostatecznie oświetlonych,

12. nie można podnosić ładunku na jednym zębie wideł,

13. nie można wchodzić lub schodzić z wózka w czasie jazdy,

14. podczas załadunku wózek powinien być ustawiony poziomo,

15. nie można jeździć z ładunkiem podniesionym na widłach do góry,

16. nie wolno podtrzymywać bezpośrednio rękami ładunku podczas transportu,

17. nie można wjeżdżać wózkiem z napędem na pochylnie o nachyleniu większym niż jest to dozwolone w jego dokumentacji techniczno-ruchowej,\

18. pozostawianie wózka bez zabezpieczenia go przed uruchomieniem przez osoby postronne,

19. oddalanie się kierowcy od wózka, jeśli silnik jego pracuje lub ładunek jest podniesiony,

20. pozostawianie wózka na drogach komunikacyjnych oraz zatrzymywanie na zjazdach i pochylniach,

21. przebywanie lub przechodzenie ludzi pod podniesionym ładunkiem.

W czasie jazdy wychylny maszt wózka należy maksymalnie pochylić do tyłu, a w wózkach mających maszt stały, wychylić do góry ruchome widły. Prędkość jazdy należy dostosować do rozmiarów i rodzaju ładunku, stanu jezdni i jej pochylenia oraz trasy przejazdu. Nie wolno doprowadzić do rozkołysania ładunku. Przy przemieszczaniu ładunków przestrzennych, które utrudniają obserwację drogi, należy jechać tyłem. Na wzniesienia trzeba wjeżdżać przodem, a zjeżdżać tyłem.

Przy transporcie ciężkich opon samochodowych i ciągnikowych zaleca się stosowanie trzpienia lub innego wyposażenia ułatwiającego i usprawniającego transport.

Poza drogami dla pojazdów i dla pieszych w niektórych warsztatach mogą znajdować się drogi dla wózków służących do transportu różnego rodzaju ładunków. Drogi dla wózków ręcznych jezdniowych powinny mieć nawierzchnię. twardą, równą i gładką. Szerokość tych dróg powinna uwzględniać przewidywany rodzaj ruchu (transport jedno- lub dwukierunkowy, ruch pieszy, kołowy itp.).

Nawierzchnia dróg transportowych powinna być utwardzona, gładka, odporna na ścieranie, o dobrej przyczepności i nie wytwarzająca kurzu, nienasiąkliwa oraz łatwo zmywalna.

NAPRAWY BIEŻĄCE I GWARANCYJNE POJAZDÓW

Zadaniem mechanika samochodowego jest montaż i demontaż części samochodowych i przeprowadzanie regulacji w pojeździe oraz w poszczególnych jego zespołach i układach (z wyłączeniem zespołów i układów elektrycznych). Określenie pojazdy samochodowe oznacza tu pojazdy drogowe wolnobieżne, ciągniki rolnicze i pojazdy bezsilnikowe, tzn. przyczepy i naczepy.

Praca mechanika może być wykonywana w stacjach obsługowo-naprawczych, na powierzchni, na wysokości i w zagłębieniach (kanałach). Regulacje dotyczą zespołów, podzespołów lub układów, w których konstrukcyjnie przewidziane są takie zabiegi. Dotyczy to na przykład układów: zaworowego, zasilania i zapłonowego w silniku, układu kierowniczego czy hamulcowego, podzespołów takich jak np. sprzęgło.

Od mechanika samochodowego wymagana jest znajomość budowy i zasady działania wszystkich zespołów i układów mechanicznych pojazdu. Ze względu na dużą złożoność techniczną współczesnych pojazdów, mechanik musi się specjalizować w określonym zakresie zadań. Typowymi specjalistami w tym zawodzie są:

1. mechanik samochodów niskoprężnych

2. mechanik silników wysokoprężnych

3. mechanik zespołów podwozia

4. mechanik układów hamulcowych (hydraulicznych i pneumatycznych)

5. mechanik hydraulicznych napędów siłowych

Współcześnie, sposród prac związanych z wymianą części, wyodrębniono także prace tuningowe, polegające na uzupełnianiu pojazdów w dodatkowe wyposażenie oraz wykonywanie zmian w pojazdach. Mogą to być np. zmiany w karoserii w celu uzyskania określonych efektów aerodynamicznych lub zmiany wyglądu pojazdu, oraz zmiany wyposażenia, oswietlenia, tapicerki itp. Charakter tych prac oraz rodzaj zagrożeń mieszczą się w zakresie przedstawionym dla prac związanych z naprawami bieżącymi i gwarancyjnymi pojazdów.

Wyposażenie do prowadzenia prac
Mechanik używa zarówno narzędzi monterskich ogólnego przeznaczenia (np. kluczy monterskich, wkrętaków, młotków, szczypiec płaskich), jak i narzędzi specjalnych (np. różnego rodzaju ściągaczy lub kluczy dynamometrycznych).
W celu ułatwienia prac stosowane są również narzędzia z napędem elektrycznym i pneumatycznym np. klucze, wiertarki, rozwiertaki do zgrzein, wkrętarki, młotki, pistolety do przedmuchiwania, smarownice.

Do przenoszenia i podnoszenia dużych i ciężkich podzespołów mogą być używane dźwignice np.: hydrauliczne dźwigniki kanałowe, podnośniki hydrauliczne, elektrowciągi i suwnice; a do ich transportu wózki widłowe lub platformowe. Do podnoszenia pojazdów używa się też specjalnie dostosowanych do tego żurawi i suwnic bramowych, z napędem ręcznym, hydraulicznym lub elektrycznym. Stosuje się tu specjalne zawiesia, zaczepiane o ramę samochodu.
Do mycia wymontowanych części stosowane są myjki.

W warsztacie samochodowym używa się też np. obrabiarek do przetaczania tarcz i bębnów hamulcowych, nitownic do okładzin hamulcowych, szlifierek elektrycznych.
Używa się także przyrządów pomiarowych, takich jak suwmiarka, śruba mikrometryczna, szczelinomierze czy ciśnieniomierze.

Typowe zagrożenia związane z prowadzeniem napraw samochodów

1. zagrożenia potłuczeniem, zgnieceniem przez poruszające się na terenie warsztatu pojazdy

2. upadki na powierzchni na skutek poślizgnięcia się na rozlanych olejach i potknięcia się o przedmioty

3. potłuczenia, złamania i inne urazy na skutek upadku na niższy poziom, np. do kanału

4. upadek z wysokości podczas prowadzenia napraw dużych samochodów

5. schorzenia układu mięśniowo-szkieletowego wskutek wymuszonej pozycji pracy podczas napraw i ręcznego przenoszenia i podnoszenia części oraz posługiwania się narzędziami zmechanizowanymi, zwłaszcza pneumatycznymi

6. zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym, np. od elektronarzędzi

7. zatrucie szkodliwymi spalinami

8. oparzenia żrącymi substancjami, np. pochodzącymi z akumulatorów, ukadów hamulcowych i silnikowych

9. poparzenie gorącymi częściami np. silnika

10. urazy rąk i ciała na skutek używania narzędzi ręcznych prostych i z napędem, a także na skutek kontaktu z obracającymi się elementami pojazdów

11. uderzenie lub zmiażdżenie spadającymi przedmiotami, np. podczas wykonywania napraw pod pojazdem, a także wskutek opadniecia podnośnika z pojazdem

12. zagrożenie pozaremi i wybuchem, ze względu na występowanie oparów paliw

13. zapruszenie oczu podczas pracy pod pojazdem, albo przy jego czyszczeniu

Zalecenia bezpieczeństwa podczas wykonywania prac
Bezpieczne wprowadzanie i ustawianie samochodów na stanowisku

1. Wprowadzanie pojazdów na stanowiska przez osoby niepełnoletnie i nie posiadające aktualnego prawa jazdy właściwej kategorii, jest zabronione.

2. Podczas jazdy po terenie zakładu i wprowadzania pojazdu na stanowisko nikomu nie wolno jechać na stopniach samochodu, błotnikach i w skrzyni ładunkowej. Poza prowadzącym, nikt nie powinien znajdować się wewnątrz pojazdu.

3. Wprowadzający pojazd na stanowisko powinien stosować się do obowiązujących przepisów ruchu drogowego i nie przekraczać prędkości 15 km/h.

4. Pojazd, który ma uszkodzony układ hamulcowy lub kierowniczy powinien być wciągnięty na stanowisko przy użyciu specjalnego wózka, samochodu z podnośnikiem lub żurawikiem albo sztywnego holu lub w inny bezpieczny sposób.

5. Wpychanie lub wciąganie pojazdu na stanowisko za pomocą drugiego pojazdu i przy użyciu sztywnego holu dopuszczalne jest tylko wtedy, kiedy hol w obu pojazdach jest prawidłowo i pewnie założony na haki.

6. Wprowadzanie pojazdu na stanowisko musi koordynować inny pracownik, znajdujący się z boku przed samochodem, aby uniknąć potrącenia przez ten pojazd lub przyciśnięcia do ściany w razie np. awarii układu hamulcowego.

7. Nikomu nie wolno znajdować się na drodze pojazdu, ani w kanale, na który wjeżdża pojazd.

8. Przedmioty, np. narzędzia, części, odpadki metalowe, przewody elektryczne, węże spawalnicze i do sprężonego itp. powinny być usuniete z drogi pojazdu.

9. Pojazd ustawiony nad kanałem powinien mieć 1,5 m wolnej przestrzeni z przodu lub z tyłu, umożliwiającej pracownikom swobodny dostęp.

10. Należy zachować odległości umożliwiające pracownikom swobodne poruszanie się i wykonywanie robót. Odległość pojazdu od stanowiska pracy powinna wynosić, co najmniej 1,2 m.

11. Po wprowadzeniu pojazdu należy natychmiast wyłączyć silnik. W razie konieczności uruchomienia silnika na stanowisku obsługowo-naprawczym, na rurę wydechową pojazdu należy założyć przewód odprowadzający gazy spalinowe na zewnątrz.

12. Po wyłączeniu silnika trzeba zaciągnąć ręczny hamulec lub włączyć bieg. Następnie podkłada się pod koła kliny, uniemożliwiając przetaczanie się pojazdu do przodu i do tyłu. Po zabezpieczeniu pojazdu klinami należy wyłączyć się ręczny hamulec, a dźwignię zmiany biegów ustawić w położeniu biegu jałowego.

13. Nie wolno podkładać pod koła samochodu przypadkowych przedmiotów, np. kamieni, cegieł, zużytych części pojazdów itp.

14. Przed naprawą pojazd trzeba umyć z błota i kurzu, także w celu zidentyfikowania ukrytych uszkodzeń

Podnoszenie samochodu

1. Przed podniesieniem samochodu trzeba sprawdzić stan podnośnika

2. W przypadku podnośników ręcznych należy skontrolować stan zapadki, gwintu, podstawki i główki.

3. Przy ręcznych podnośnikach hydraulicznych trzeba sprawdzić, czy nie ma wycieków płynu.

4. Nie wolno posługiwać się podnośnikami uszkodzonymi, nie w pełni sprawnymi i niekompletnymi. Ich udźwig podnośnika powinien być dostosowany do masy pojazdu. W razie dysponowania podnośnikiem o niewystarczającym udźwigu, należy podnosić tylko przednią lub tylną część pojazdu.

5. Na stanowiskach kanałowych należy używać specjalnych podnośników kanałowych, pamiętając, aby pojazd po podniesieniu zachował pełną stateczność.

6. Po podniesieniu pojazdu trzeba go zabezpieczyć przed samoczynnym opadnięciem - ustawić pod nim stalowe, odpowiednio wytrzymałe podstawki i oprzeć na nich samochód opuszczając podnośnik. Niewskazane jest używanie drewnianych „kobyłek”.

7. Nie wolno wykonywać żadnych prac obsługowo-naprawczych przy samochodzie uniesionym tylko na podnośniku lub wiszącym na dźwignicy.

8. W razie podnoszenia pojazdu na terenie o nieutwardzonej powierzchni, pod podnośnik i pod podstawki należy podłożyć deski o długości około 1 m i grubości, co najmniej 5 cm.

9. Podnoszony samochód trzeba zabezpieczyć przed zmianą położenia, włączając ręczny hamulec i podkładając kliny pod niepodnoszone koła.

10. Podnośnik i podstawki powinny być zawsze ustawione pionowo.

Praca w kanale

1. Każdy kanał musi mieć prowadzące do niego schodki (bez ubytków i nierówności), a jego długość powinna zapewniać swobodne wejście i wyjście z niego.

2. Podłogi kanałów powinny być zmywalne, równe i wykonane tak, aby zapobiegać poślizgnięciu się, a jego ściany powinny być łatwozmywalne.

3. Zarówno sam kanał, jak i spód samochodu, powinny być odpowiednio oświetlone, nie powodując przy tym olśnienia mechaników.

4. Lampy w kanałach powinny być zasilane prądem elektrycznym o napięciu nieprzewyższającym 24 V, a ich klosze zabezpieczone sztywną drucianą siatką lub „koszem" z drutu.

5. Używanie lamp przenośnych zasilanych prądem o nieobniżonym napięciu jest niedozwolone.

6. Transformatory obnizajace napięcie, używane do oświetlenia powinny być uziemione lub zerowane.

7. Lampy przenośne muszą mieć szklany klosz, osadzony na gumowej uszczelce oraz przewód elektryczny dobrze zamocowany w lampie i zaopatrzony w tzw. odgiętkę.

8. Nie wolno używać lamp, które mają uszkodzoną izolację przewodu, klosz lub osłonę drucianą.

9. Przewody lamp trzeba tak prowadzić, aby nie deptali po nich ludzie i nie jeździły po nich samochody lub wózki transportowe.

10. W pobliżu otwartych kanałów należy zachowywać ostrożność, aby nie wpaść do nich.

11. Kanały podczas przerw w korzystaniu należy przykrywać deskami.

12. Kanały należy utrzymywać w czystości, z podłogi usuwać rozlane oleje, jak najczęściej ją myć, wodą lub środkami czyszczącymi.

13. Mechanik powinien przygotować sobie przed zejściem do kanału wszystkie potrzebne narzędzia i części. Narzędzia i części trzeba kłaść na brzegu kanału, tak aby znajdowały się one pod samochodem.

14. Nie wolno kłaść na podłodze kanału żadnych narzędzi, części ani porzucać odpadków, gdyż mogą one spowodować potknięcie się albo przewrócenie pracowników.

Praca pod samochodem

1. Nie wolno pracować pod samochodem umieszczonym na zwykłym, przenośnym podnośniku i nie podpartym na mocnych podstawkach.

2. Podczas pracy pod samochodem pracownik powinien używać specjalnej leżanki monterskiej, zaopatrzonej w skrętne kółka i regulowany podgłówek. Należy ją ustawić wzdłuż osi podłużnej samochodu, między jego kołami, tak aby ręce i narzędzia dotykały części pojazdu znajdujących się nad piersiami mechanika, a nie nad jego twarzą, aby zapobiec zaprószeniu oczu i skaleczeniu twarzy.

3. W czasie pracy mechanik ie powinien wysuwać nóg poza obrys pojazdu, a przed wysunięciem się z leżanką spod pojazdu należy sprawdzić, czy nie spowoduje to zagrożenia.

4. Potrzebne narzędzia oraz części należy umieścić w torbie, ustawionej na leżance.

Wymiana oleju i smarowanie pojazdu

1. Podłogi powinny być olejoodporne i zmywalne, a ściany zmywalne do wysokości 1,80 m.

2. W celu umozliwienia sciekania oleju podłoga może być pokryta gęstą stalową kratą. Podłoże pod kratą powinno mieć nachylenie w kierunku otworów ściekowych.

3. Ścieki ze stanowisk smarowania i wymiany olejów muszą być odprowadzane do osadników błota i tłuszczu, a nie wprost do ogólnej kanalizacji.

4. Na stanowiskach smarowania i wymiany oleju należy utrzymywać jak największą czystość. Rozlany olej należy natychmiast usunąć.

5. Spuszczony z silników lub przekładni olej należy zlewać do zbiornika.

6. Należy unikać przenoszenia oleju w różnego rodzaju bańkach, wiadrach i innych naczyniach, gdyż grozi to rozlaniem oleju na podłogę, ręce lub odzież.

7. Nie wolno używać smarownic z uszkodzonymi wężami lub nieszczelnymi połączeniami.

8. Nie wolno smarować punktów pojazdu, w których brak jest smarowniczek.

9. Zabronione jest przykładanie palca do końcówki węża smarownicy w celu sprawdzenia sprawności tłoczenia smaru i wielkości ciśnienia.

10. Pracownicy powinni często zmianiać zabrudzoną odzież roboczą, myć ręce przed jedzeniem, a po zakończeniu pracy starannie umyć całe ciało pod natryskiem.

11. Podczas pracy należy używać skórzanych rękawic chroniących ręce przed zabrudzeniem oraz obuwia na olejoodpornych spodach.

Prowadzenie prac obsługowo-naprawczych

1. Narzędzia i przyrządy powinny być dostosowane rodzajem i wymiarami do wykonywanej pracy oraz kształtu i wielkości części, do których będą użyte. Przed użyciem należy je sprawdzić a uszkodzone lub zużyte wymienić na sprawne.

2. Mechanik powinien pracować w kombinezonie, butach na podeszwach antypoślizgowych i w nakryciu głowy.

3. Stanowisko pracy należy utrzymywać w porządku i czystości, a wymontowane części odkładać w określone miejsca na wózkach, stojakach lub pojemnikach w pobliżu stanowiska pracy.

4. Nie wolno rozrzucać narzędzi wokół stanowiska pracy, a po zakończeniu pracy należy je schować do szafek lub poukładać na półkach.

5. Rozlany olej należy natychmiast usunąć z podłoża.

6. Podczas wykonywania prac przy podwoziu samochodu, ustawionego na podłodze lub nad kanałem albo podniesionego, nie wolno uruchamiać silnika ani naprawiać instalacji elektrycznej i rozrusznika.

7. Wskazane jest ustawienie tarczy z napisem ostrzegawczym, obok pojazdu, pod którym pracują ludzie.

Demontaż i montaż pojazdu

1. Przed demontażem podzespołów pojazdu należy spuścić z nich olej.

2. Przy demontażu silnika należy też usunąć wodę lub płyn chłodzący.

3. Do ciężkich i niewygodnych do uchwycenia zespołów należy używać przystosowanych do tego podnośników i wózków podnośnikowych lub urządzeń dźwignicowych. Zespołów tych nie wolno podtrzymywać i układać na podłodze rękami.

4. Do wymontowywania i wmontowywania silników samochodów używa się często wózków podnośnikowych, zaopatrzonych w osprzęt w postaci żurawia.

5. Przed odkręceniem śrub mocujących, silnik należy obwiązać liną i za pomocą zawiesia zamocować na haku. Dopiero po tym można odkręcić śruby mocujące silnik. Nie należy częściowo odkręcać zamocowań silnika lub zespołu przed zawieszeniem go na dźwignicy lub pewnym podparciem go na wózku lub podnośniku.

6. Dźwignic należy używać także do demontażu i montażu nadwozi samochodów osobowych oraz kabin i skrzyń ładunkowych samochodów ciężarowych.

7. W warsztatach niewyposażonych w stanowiska kanałowe należy używać specjalnych wózków, umozliwiających bezpieczne oparcie silnika, wysunięcie go poza obrys pojazdu i przewiezienie na stanowisko naprawcze.

8. Do demontażu części samochodu należy używać specjalnych ściągaczy. Niedopuszczalne jest zdejmowanie ich za pomocą np. uderzania młotkiem, podważania metalowymi narzędziami itp.

9. Wymontowanych z pojazdu zespołów i części nie należy gromadzić na stanowisku pracy. Powinny być one po wymontowaniu przeniesione na stanowiska naprawcze.

10. Przy odkręcaniu śrub nie wolno prowizorycznie przedłużać ramienia klucza np. rurką.

11. Nie wolno też odkręcać nakrętek za pomocą przecinaka i młotka.

Mycie zespołów i części

1. Przed naprawą wymontowane części i zespoły powinny być umyte.

2. Nie wolno używać benzyny etylizowanej (etyliny), powodującej ciężkie zatrucia pracowników

3. Stanowisko do mycia części powinno być umieszczone w wydzielonym, dobrze wentylowanym pomieszczeniu.

4. Podłoga powinna być wodo- i olejoodporna, a ściany i sufit wodoodporne.

5. Ścieki muszą mieć odprowadzenie do osadnika błota i tłuszczów. Nie wolno odprowadzać ich bezpośrednio do kanalizacji.

6. Do pomieszczenia powinna być doprowadzona zimna i ciepła woda o temperaturze co najmniej 55°C.

7. Poza wannami i ewentualnie urządzeniami do mechanicznego mycia części stanowisko należy wyposażyć w dźwignicę oraz wózek do transportu ciężkich elementów.

8. Wanny, w których części myje się ręcznie łatwo palnymi cieczami, powinny mieć obudowę oraz zaintalowane wyciągi.

9. W otwartych wannach nie wolno stosować rozpuszczalników, np. trójchloroetylenu (tri), czterochloroetylenu itp. oraz roztworów sody

10. Do ręcznego mycia części w wannach pracownicy powinni używać pędzli i szczotek na długich trzonkach. Pracę tę należy wykonywać w rękawicach i fartuchach odpornych na działanie bezyny i oleju napędowego.\

11. W pomieszczeniach, w których używa się benzyny i rozpuszczalników, nie wolno palić tytoniu, posługiwać się otwartym ogniem oraz używać iskrzących urządzeń elektrycznych.

12. W pomieszczeniach tych nie wolno też przechowywać jedzenia ani spożywać posiłków.

Naprawa zespołów i części

1. Wózki do transportu powinny być zaopatrzone w odpowiednio profilowane podstawki, zapobiegające przewróceniu się i spadnięciu przewożonych zespołów.

2. Do nakładania na wózek i zdejmowania z niego ciężkich zespołów należy używać wciągników, itp. urządzeń.

3. Naprawę zespołów należy wykonywać na przystosowanych do tego stanowiskach wyposażonych w specjalne stojaki dostosowane do naprawianych typów pojazdów

4. Napraw zespołów nie należy wykonywać na skrzynkach, podłodze, kobyłkach i przypadkowo dobranych przedmiotach.

5. W pobliżu stojaków powinny być ustawiane regały lub półki, służące do układania na nich wymontowanych części. Części tych nie należy kłaść na podłodze.

6. Przyrządy i narzędzia należy układać w określonych stałych miejscach, aby uniknąć ich ciągłego szukania.

Uruchamianie silnika i sprawdzanie stanu technicznego pojazdu po naprawie

1. Uruchomienie silnika dozwolone jest na stanowisku obsługowo-naprawczym dopiero po sprawdzeniu, że nie spowoduje to zagrożenia.

2. Wymontowany z samochodu silnik wolno uruchamiać tylko wtedy, gdy przymocowany jest on do metalowej ramy przytwierdzonej do podłogi. Nie wolno uruchamiać silnika ustawionego luzem na prowizorycznych podstawkach.

3. Gazy spalinowe z silnika muszą być odprowadzane specjalnym przewodem poza pomieszczenie warsztatu.

4. Przed uruchomieniem silnika po naprawie należy sprawdzić, czy wszystkie jego części są prawidłowo przykręcone oraz czy nie leżą na nim zapomniane narzędzia lub części.

5. Zabronione jest wlewanie paliwa do gaźnika w chwili, gdy uruchamia się silnik oraz gdy silnik już pracuje. Nie wolno też nalewać paliwa przez filtr powietrza, gdyż może to być przyczyną pożaru.

6. Przed i po naprawie należy sprawdzić stan pojazdu za pomocą urządzeń diagnostycznych, a także praktycznymi, od lat stosowanymi metodami.

7. Sprawdzanie hamulców w samochodach wyposażonych w hamulce powietrzne lub powietrzno-hydrauliczne należy rozpocząć od sprawdzenia ciśnienia powietrza w układzie hamulcowym.

8. Dalsze ich sprawdzanie należy wykonywać na pustym placu lub drodze, o dobrej widoczności. Należy zwracać uwagę, aby z tyłu nie jechał inny pojazd, gdyż nagłe zahamowanie mogłoby spowodować zderzenie.

9. Do sprawdzania ciśnienia w oponach trzeba używać ciśnieniomierza. Niedopuszczalne jest ustalanie wysokości ciśnienia na podstawie ugięcia się opon lub za pomocą uderzania w opony twardym przedmiotem

MYCIE POJAZDÓW

Zakres prac pracownika myjni, zależy od tego czy jest on zatrudniony w myjni ręcznej czy automatycznej.
W myjni ręcznej zadania pracownika obejmują:

1. Odkurzanie wnętrza samochodu

2. Pranie tapicerki

3. Mycie i konserwację elementów gumowych i plastikowych samochodu

4. Mycie szyb wewnątrz samochodu

5. Mycie samochodu z zewnątrz (karoseria, szyby, koła, nadkola, itp.)

6. Wycieranie do sucha

7. Pastowanie

8. Polerowanie

9. Mycie silnika

Ręczne mycie pojazdów jest czynnością uciążliwą, narażającą pracowników na przemoczenie. Dla usprawnienia tej pracy wprowadza się znacznie wydajniejsze myjnie mechaniczne, w których pracownicy nie są tak narażeni na przemoczenie.

Do zadań operatora maszyn myjących w myjni automatycznej należy przyjęcie klienta, poinformowanie go o konieczności zdjęcia z samochodu wystających elementów (np. anteny), które mogłyby zostać uszkodzone w czasie pracy szczotek. Następnie pracownik spłukuje ręcznie karoserię wodą pod ciśnieniem oraz przemywa szczotką koła i trudno dostępne miejsca. Kolejną czynnością jest pokierowanie samochodu na właściwe miejsce - do szczotek myjni. W niektórych myjniach wszystkie ww. prace są zautomatyzowane.

Do obowiązków pracownika należy też bieżące uzupełnienie płynów w maszynie myjącej oraz dbałość o czystość w myjni. Po zakończeniu pracy pracownik spłukuje wodą podłogę myjni, a w razie konieczności myje również ściany, okna i maszynę myjącą.

Wyposażenie do prowadzenia prac
Do odkurzenia wnętrza samochodu stosowane są odkurzacze, a do prania tapicerki, czyszczenia plam, zacieków i mycia podsufitki specjalna maszyna piorąca oraz odpowiednie preparaty. Do mycia i konserwacji elementów gumowych i plastikowych wewnątrz pojazdu używane są specjalne kosmetyki samochodowe. Do ręcznego mycia samochodu z zewnątrz stosowane są myjki ciśnieniowe zimno- i gorącowodne. Używa się szczotek (zwykłych, obrotowych lub z doprowadzeniem wody) i szamponu samochodowego. Po wymyciu samochód jest suszony, pastowany i polerowany, z wykorzystaniem preparatów woskowych i szmat. Silnik przed myciem musi być schłodzony, a jego elementy elektroniczne dokładnie osłonięte. Dopiero później zmywacz spryskuje silnik preparatem do odtłuszczenia, a następnie spłukuje i suszy powietrzem pod ciśnieniem.

Stanowiska do mycia pojazdów na otwartej przestrzeni (używane poza okresem mrozów) mają utwardzone (betonowe) podłoże z kanałami do odprowadzania ścieków. W celu umożliwienia mycia podwozi stosuje się półkanały boczne lub estakady (spotykane też i na stanowiskach w pomieszczeniach zamkniętych).
Do mycia autobusów i dużych samochodów ciężarowych o całkowicie obudowanej skrzyni ładunkowej stosuje się wysokie pomosty, stałe lub przejezdne.

Typowe zagrożenia związane z myciem pojazdów

1. zagrożenia potłuczeniem, zgnieceniem przez poruszające się pojazdy

2. urazy rąk i ciała na skutek kontaktu z obracającymi się szczotkami w myjni automatycznej

3. urazy spowodowane wytryskującą pod ciśnieniem wodą

4. upadki w wyniku potknięcia o przedmioty pozostawione na powierzchni

5. upadki z wysokości podczas mycia wysokich pojazdów z pomostów

6. oparzenia, podczas stosowania goracej wody

7. stały kontakt z wodą, przemoczenie i związane z tym konsekwencje zdrowotne

8. dolegliwości skórne wskutek kontaktu z substancjami stosowanymi podczas wykonywanych prac

Zalecenia bezpieczeństwa podczas mycia pojazdów

1. mycie pojazdów powinno odbywać się w oddzielnych pomieszczeniach o wodoodpornych podłogach, ścianach i sufitach, lub wydzielonych, przystosowanych do tego stanowiskach zewnętrznych. Nie należy myć pojazdów na stanowiskach o nieutwardzonej nawierzchni

2. kształt podłogi powinien umożliwiać spływanie wody do kratek ściekowych. Ścieki muszą mieć odprowadzenie do osadnika błota i tłuszczu, a nie bezpośrednio do kanalizacji.

3. instalacja elektryczna w myjni powinna być w wykonaniu wodoszczelnym.

4. pomosty stosowane do mycia wysokich pojazdów powinny być zabezpieczone barierami o wysokości 110 cm, zaopatrzonymi w poręcze, a u dołu w krawężniki o szerokości 15 cm

5. schodki wiodące na pomost powinny być zabezpieczone prawidłowymi poręczami.

6. nawierzchnia pomostów powinna być w wykonaniu antypoślizgowym

7. pracownicy zatrudnieni przy ręcznym myciu powinni używać odzieży ochronnej składającej się z nieprzemakalnego płaszcza lub kurtki z kapturem, gumowych butów z cholewami oraz gumowych rękawic. Rękawy płaszczy i kurtek powinny mieć zapinane mankiety. Przy myciu samochodów osobowych jako odzież ochronna mogą służyć gumowe fartuchy, buty i rękawice

1

---