Zuzanna Sewerynik,

Grupa 9A

Technologia obróbki skrawaniem

Celem obróbki skrawaniem jest nadanie przedmiotowi obrabianemu żądanego kształtu, wymiarów i właściwości warstwy wierzchniej przez usunięcie materiału.

Materiały podlegające obróbce skrawaniem:

• metale żelazne (stale),

• metale nieżelazne (np. miedź, srebro, złoto, mosiądz, cyna),

• tworzywa sztuczne,

• drewno,

• niektóre materiały ceramiczne (np. cegła) i naturalne (np. kamień),

• materiały kompozytowe.

Zalety obróbki skrawaniem:

• możliwość wytwarzania szerokiego spektrum kształtów przy stosunkowo niewielkich zmianach narzędzi, i oprzyrządowania

• wyższa dokładność obróbki niż możliwa do uzyskania dzięki odlewaniu lub kuciu,

• możliwość uzyskania zadanej charakterystyki warstwy wierzchniej lub określonej kierunkowości śladów obróbki na wybranych lub wszystkich powierzchniach przedmiotu obrobionego

• przedmiot obrabiany może mieć wewnętrzne i zewnętrzne kształty nieosiągalne przy pomocy innych techniki wytwarzania

• umożliwia obróbkę wykańczającą części po obróbce termicznej

  

• często obróbka skrawaniem jest najbardziej ekonomicznym sposobem wytwarzania

Obróbkę skrawaniem możemy podzielić na:

• Ręczną- wchodzi w zakres prac ślusarskich oraz ma na celu nadanie przedmiotom żądanych kształtów i właściwych wymiarów oraz poprawę jakości powierzchni.

Podstawowe prace ślusarskie to:

• trasowanie

• ścinanie

• przecinanie,

• prostowanie,

• gięcie

• cięcie

• piłowanie,

• wiercenie

• gwintowanie

• nitowanie

• różne roboty montażowe.

• Mechaniczną – jest to obróbka za pomocą urządzeń, które wykonują czynności takie jak:

1. CIĘCIE (przecinanie)

• Maszyny używane przy cięciu:

• piły mechaniczne o ruchu obrotowym (piły tarczowe),

• piły mechaniczne o ruchu posuwisto-zwrotnym (piły mimośrodowe),

• Narzędzia stosowane do maszyn:

• brzeszczoty pił taśmowe (liniowe),

• brzeszczoty pił tarczowe.

Cięcie jest procesem technologicznym, w wyniku którego następuje rozdzielenie materiału. Polega na uzyskaniu takiego stanu naprężenia w żądanym punkcie, aby nastąpiło w nim pęknięcie obrabianego materiału, poprzedzone zazwyczaj odkształceniem plastycznym. Podczas cięcia dużych i twardych przedmiotów, na skutek sił tarcia rośnie temperatura ostrza tnącego. Koniecznie jest więc schładzanie je płynem zmniejszającym tarcie i cieczą chłodząca.

Najczęstszym materiałem wykorzystywanym w tej obróbce jest metal. W hutach odlewany jest w postaci walców, prętów, rur, itp. Są to długie elementy – rury o długości 7 m, walce o długości 4 m – zatem niezbędne jest pocięcie ich na drobniejsze części.

2. WIERCENIE

• Maszyny używane przy wierceniu:

• wiertarki stołowe,

• wiertarki kolumnowe.

• Narzędzia stosowane do maszyn:

• wiertła,

• rozwiertarki (służy do pogłębienia otworu).

Wiercenie polega na wykonywaniu otworów i wgłębień w materiale za pomocą narzędzia zwanego wiertłem, stopniowanym co 0,1 mm. W wyniku wiercenia otrzymujemy otwór (wgłębienie) o przekroju najczęściej kołowym. Wiercenie odbywa się jeżeli wiertło się obraca, a przedmiot obrabiany pozostaje nieruchomy lub gdy wiertło jest nieruchome, a przedmiot obrabiany obraca się.

3. TOCZENIE

• Maszyny używane przy toczeniu:

• Tokarki (uniwersalne: oprócz toczenia wykonują operację cięcia i wiercenia).

• Narzędzia stosowane do maszyn:

• Noże tokarskie

Toczenie jest jednym z najbardziej rozpowszechnionych sposobów obróbki skrawaniem powierzchni obrotowych. Wykorzystywany jest on do obróbki powierzchni walcowych, stożkowych i kulistych (zarówno wewnętrznej, jak i zewnętrznej). Polega na oddzielaniu nożem tokarskim warstwy materiału z przedmiotu zamocowanego na tokarce. Toczenie następuje wówczas, gdy przedmiot wykonuje ruch obrotowy dookoła swej osi, a nóż pozostaje nieruchomy.

Niektóre z czynności wykonywanych przez tokarkę:

• równanie powierzchni czołowej,

• zmniejszanie powierzchni bocznej,

• powiększanie średnicy otworu,

• przecinanie niewielkiej średnicy prętów,

• wiercenie otworów w osi obrobionego przedmiotu,

• nacinanie wszelkiego rodzaju gwintów.

4. FREZOWANIE

• Maszyny używane przy frezowaniu:

• frezarki.

• Narzędzia stosowane do maszyn:

• duża różnorodność frezów używanych w zależności od operacji frezowania; rozróżniamy:

  • frez tarczowy do wąskich progów lub cięcia metali,

  • frez palcowy,

  • frez walcowo-czołowy do obróbki płaszczyzn,

  • frez kształtowy o zarysie półokrągłym,

Frezowanie to proces do obróbki powierzchni o praktycznie dowolnym kształcie, głównie powierzchni płaskich. W wyniku frezowania możemy uzyskać powierzchnie płaskie, różnego rodzaju rowki, wgłębienia czy wpusty. Obróbka mechaniczna skrawaniem następuje za pomocą wirującego narzędzia wieloostrzowego zwanego frezem. Cechą charakterystyczną frezowania jest ruch obrotowy narzędzia (prostopadle do osi posuwu) z jednoczesnym ruchem posuwistym przedmiotu obrabianego względem freza lub freza względem przedmiotu obrabianego.

Gładkość powierzchni obrabianej zależy od parametrów skrawania, czyli:

• szybkości obrotowej narzędzia,

• szybkości posuwu,

• ostrości narzędzia.

Ważne jest optymalne dobranie parametrów, tak aby otrzymanie odpowiedniej gładkości elementu nie zajęło zbyt dużo czasu.

5. STRUGANIE

• Maszyny używane przy struganiu:

• strugarki.

• Narzędzia stosowane do maszyn:

• noże strugarskie

Struganie jest procesem wykorzystywanym przede wszystkim do obróbki dużych powierzchni płaskich. Polega on na usuwaniu zbędnego materiału ruchem posuwisto – zwrotnym za pomocą narzędzia jednoostrzowego. Następuje najpierw ruch roboczy, a później cofnięcie narzędzia podczas ruchu jałowego nie wykonującego operacji strugania.

6. SZLIFOWANIE

• Maszyny używane przy szlifowaniu:

• szlifierki.

• Narzędzia stosowane do maszyn:

• ściernice szlifierskie (głównie kształt tarczy) – składają się z kompozytu z bardzo twardym proszkiem ściernym.

Proces ten polega na „zebraniu” cienkiej warstwy obrabianego materiału przy pomocy kamienia szlifierskiego, lub papieru ściernego. Dzięki tej obróbce możemy uzyskać wysoką gładkość powierzchni obrabianych, a tym samym wysoką dokładność wymiarową.