Kaletnik_744[01].Z1.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Nina Maruszak

Stosowanie

tworzyw

sztucznych

materiałów

skóropodobnych 744[01].Z1.03

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Otrzymywanie,

właściwości

zastosowanie

tworzyw

sztucznych

w kaletnictwie

4.1.1 Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Otrzymywanie materiałów skóropodobnych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Właściwości i zastosowanie w kaletnictwie materiałów skóropodobnych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik, będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy w zakresie stosowania tworzyw

sztucznych i materiałów skóropodobnych w produkcji kaletniczej.

W poradniku znajdziesz:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już opanowane, byś
mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

−

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

−

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian postępów,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie tego testu potwierdzi czy
opanowałeś materiał,

−

literaturę.
Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie czy dobrze wykonujesz daną czynność.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

744[01].Z1

Surowce i materiały

kaletnicze

744[01].Z1.02

Stosowanie surowców

i materiałów włókienniczych

744[01].Z1.03

Stosowanie tworzyw sztucznych

i materiałów skóropodobnych

744[01]. Z1.05

Ocenianie jakości surowców

i materiałów do produkcji wyrobów

kaletniczych

744[01].Z1.01

Stosowanie surowców

skórzanych i skór wyprawionych

744[01]. Z1.04

Stosowanie materiałów pomocniczych do

produkcji wyrobów kaletniczych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

wykorzystywać podstawowe prawa chemii i fizyki w procesach wytwarzania materiałów
podstawowych i pomocniczych,

–

posługiwać się dokumentacją technologiczną i techniczną stosowaną w procesach
wytwarzania wyrobów skórzanych,

–

stosować podstawowe badania organoleptyczne i oznaczenia laboratoryjne do określania
właściwości tworzyw skóropodobnych, tworzyw sztucznych,

–

posługiwać się przyrządami pomiarowymi,

–

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,

–

korzystać z różnych źródeł informacji,

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

–

charakteryzować wyroby włókiennicze stosowane na podłoże tworzyw skóropodobnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozróżnić surowce i półprodukty do produkcji tworzyw skóropodobnych,

−

dokonać podziału tworzyw skóropodobnych ze względu na rodzaj podłoża, sposób

wytworzenia, rodzaj powłoki, właściwości fizyczne i przydatność,

−

scharakteryzować metody i techniki wytwarzania tworzyw skóropodobnych,

−

zbadać właściwości tworzyw skóropodobnych miękkich,

−

wyjaśnić pojęcia: tworzywa niehigieniczne i higieniczne,

−

określić przydatność tworzyw skóropodobnych w produkcji wyrobów kaletniczych,

−

scharakteryzować sposoby wykończania tworzyw skóropodobnych,

−

dokonać podziału tworzyw skóropodobnych na gatunki według określonych kryteriów,

−

określić warunki magazynowania tworzyw skóropodobnych,

−

rozróżnić rodzaje tworzyw sztucznych,

−

scharakteryzować chemiczną budowę tworzyw sztucznych,

−

dobrać surowce i półprodukty do produkcji tworzyw sztucznych,

−

scharakteryzować metody wytwarzania tworzyw sztucznych,

−

określić właściwości tworzyw sztucznych,

−

określić zalety i wady tworzyw sztucznych,

−

scharakteryzować wyroby z tworzyw sztucznych stosowane w kaletnictwie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATRIAŁ NAUCZANIA

4.1. Otrzymywanie,

właściwości

zastosowanie

tworzyw

sztucznych w kaletnictwie

4.1.1. Materiał nauczania

Metody otrzymywania tworzyw sztucznych

Tworzywa sztuczne to materiały wytworzone przez człowieka, oparte na polimerach

naturalnych lub syntetycznych. W skład tworzyw sztucznych oprócz polimerów wchodzą
różnego rodzaju dodatki nadające tworzywu określone własności.

Podstawowymi surowcami do produkcji tworzyw sztucznych są np.: węgiel, ropa

naftowa, tlen i azot z powietrza czy woda. Jednak procesy chemiczne przy ich otrzymywaniu
są bardzo skomplikowane i wymagają kosztownej aparatury.

Tworzywa sztuczne otrzymuje się w drodze reakcji chemicznych łączenia podstawowych

cząsteczek, często prostych związków zwanych monomerami, w układy wielocząsteczkowe
zwane polimerami. Reakcja taka nosi nazwę polimeryzacji. Podobną reakcją jest kondensacja,
podczas której cząsteczki proste łączą się przy jednoczesnym wydzielaniu produktów
ubocznych, tj. woda, amoniak itp.

Tworzywa sztuczne można również otrzymywać przez modyfikację różnych związków

naturalnych.
Chemia polimerów

Atomy węgla, z których składają się związki organiczne, są ze sobą powiązane

w pewnym porządku. Zbadanie tych układów oraz stwierdzenie, które atomy lub ich grupy
powtarzają się i w jaki sposób są ułożone, umożliwiło utworzenie takich samych układów
w syntezie chemicznej.

Pierwszym etapem otrzymywania tworzyw sztucznych jest uzyskanie podstawowej

cząsteczki, często prostego związku, które nazywa się monomerem. Łączenie tak uzyskanych
monomerów nazywa się polimeryzacją, a uzyskany produkt – polimerem.

Polimeryzacja jest, więc procesem wzajemnego połączenia pewnej liczby takich samych

cząsteczek z jednoczesnym utworzeniem związku, który ma taki sam skład elementarny jak
wyjściowy monomer. Masa cząsteczkowa polimeru jest wielokrotnością masy cząsteczkowej
monomeru.

Jeśli w reakcji polimeryzacji biorą udział dwa lub więcej monomery, to taka reakcja nosi

nazwę kopolimeryzacji (polimeryzacji mieszanej), a w nazwie uzyskanego produktu
uwzględnia się nazwę wszystkich monomerów biorących udział w reakcji np.: polimeryzacja
butadienu ze styrenem daje kauczuk butalienowo-sterynowy, natomiast polimeryzacja
akrylonitrylu, butadienu i styrenu daje polimer ABS.

Polimery otrzymywać możemy również w wyniku polikondensacji lub poliaddycji.

Polikondensacja jest procesem, podczas którego cząsteczki proste łączą się

z jednoczesnym  wydzielaniem  produktów  ubocznych,  tj.  wody,  chlorowodoru  itp.
Polikondensacja  jest  reakcją  stopniową,  gdzie  w  czasie  jej  trwania  następuje  równomierny
wzrost cząsteczek. Proces polikondensacji można zatrzymać w każdym momencie otrzymując
produkty  o  różnej  masie  cząsteczkowej.  Powoduje  to  otrzymanie  żywic  o  różnych
właściwościach i zastosowaniach.

Do polimerów polikondensacyjnych należą poliestry, poliamidy, tj. jedne z bardzo

ważnych grup polimerów włóknotwórczych i konstrukcyjnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W reakcji poliaddycji następuje łączenie się cząsteczek prostych bez wydzielania

produktów ubocznych, ale przykładem reakcji poliaddycji jest otrzymywanie poliuretanów.
W przebiegu reakcji występuje przemieszczenie atomu wodoru lub grup atomów.

Polimery mogą mieć budowę liniową, usieciowaną lub rozgałęzioną.

Rys. 1. Struktura polimerów: a – polimer liniowy,

b – polimer rozgałęziony, c – polimer usieciowany [1, s.183].

Budowa zależy od liczby grup funkcyjnych biorących udział w reakcji polimeryzacji lub
polikondensacji.

Tworzywa sztuczne można też otrzymywać przez chemiczną przemianę surowca

naturalnego. Proces taki określa się jako modyfikację polimeru naturalnego.

W skład tworzyw sztucznych wchodzą polimer, napełniacze, plastyfikatory, stabilizatory

(fotostabilizatory, termostabilizatory, antyozonaty i dodatki zmniejszające palność),
antystatyki i barwniki.

Do podstawowych technik stosowanych w przetwórstwie tworzyw sztucznych zaliczamy:

1.  wtłaczanie,
2.  wtrysk,
3.  prasowanie (tłoczne, przetłoczne, płytowe, niskociśnieniowe),
4.  walcowanie i kalandrowanie,
5.  odlewanie.

Podstawowe zastosowanie tworzyw sztucznych przedstawiono w tabeli poniżej.

Tworzywa termoplastyczne

Rodzaj tworzywa

Symbol

Zastosowanie

Polietylen

kubki, butelki

Polistyren

zabawki, pudełka na produkty sypkie

Polichlorek winylu

PCV

rury kanalizacyjne, wykładziny

Poliamid

tkaniny, włókna

Polimetakrylan metylu

PMM

osłony świateł samochodowych

Octan celulozy

błony fotograficzne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tworzywa termoutwardzalne

Rodzaj tworzywa

Nazwa handlowa

Zastosowanie

Fenoloplasty

bakelit

aparatura elektrotechniczna części maszyn

Aminoplasty

melolak

galanteria elektrotechniczna

Tworzywa chemoutwardzalne

Rodzaj tworzywa

Nazwa handlowa

Zastosowanie

Poliestry

elana

tkaniny, taśmy magnetofonowe

Żywice poliestrowe

polimel

kadłuby lodzi, szybowców, budownictwo

Żywice epoksydowe

epidian

kleje, urządzenia elektrotechniczne

Dziedzina tworzyw sztucznych jest niezmiernie bogata i przedstawia nieograniczone

możliwości rozwoju i zastosowania. Trafia do coraz szerszego zastosowania w różnych
gałęziach przemysłu zastępując często naturalne surowce.

Tak jest w przemyśle skórzanym, gdzie zastępuje skórę, a w kaletnictwie stwarza

olbrzymie możliwości w produkcji galanterii, tj. pasków, waliz, teczek, futerałów itp.

Rodzaje tworzyw sztucznych

Tworzywa sztuczne mogą być klasyfikowane na wiele sposobów. Do najczęściej

spotykanych metod klasyfikacji należy podział ze względu na główny składnik polimerowy
tworzywa, zastosowanie, właściwości, sposób otrzymywania polimeru itp.

Ze względu na główny składnik polimerowy, tworzywa sztuczne dzielimy na: polietylen,

polipropylen, polistyren, polichlorek winylu, poliamid, polimetakrylan metylu, politereftalan
etylenu i inne.

Ze względu na zastosowanie tworzywa sztuczne dzielimy na: konstrukcyjne, powłokowe,

athezyjne, włóknotwórcze i specjalne, jak wymieniacze jonowe czy polimery biomedyczne.

Ze względu na właściwości tworzywa sztuczne dzielimy na:

1. tworzywa termoplastyczne (termoplasty),
2. tworzywa utwardzalne (duroplasty):

−

termoutwardzalne,

−

chemoutwardzalne.

Ze względu na sposób otrzymywania polimeru tworzywa sztuczne dzielimy na:

1.  polimeryzacyjne,
2.  polikondensacyjne,
3.  poliaddycyjne.

Ze względów ekologicznych trwają prace nad biologicznie rozkładającymi się

tworzywami sztucznymi, produkowanymi na bazie roślinnej lub zwierzęcej.

Właściwości tworzyw sztucznych
1. Tworzywa termoplastyczne

Tworzywa termoplastyczne miękną podczas ogrzewania i w tym stanie mogą być
kształtowane. Ochłodzenie powoduje ich twardnienie i zachowanie nadanego kształtu,
przy czym proces ten można przeprowadzać wielokrotnie.

2. Tworzywa termoutwardzalne

Tworzywa  termoutwardzalne  podczas  ogrzewania  początkowo  miękną,  lecz  poddane
działaniu  podwyższonej  temperatury  utwardzają  się  w  sposób  nieodwracalny.  Oznacza
to,  że  ponowne  ogrzanie  nie  spowoduje  już  zmiękczenia  tworzywa,  a  proces
kształtowania może być przeprowadzony jednokrotnie.

3. Tworzywa chemoutwardzalne

Tworzywa chemoutwardzalne charakteryzują się podobnymi właściwościami, jak
tworzywa termoutwardzalne, z tą jednak różnicą, że proces twardnienia nie przebiega pod
wpływem podwyższonej temperatury,

lecz substancji chemicznych zwanych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

utwardzaczami. I w tym przypadku jest to proces nieodwracalny i raz utwardzone
tworzywo nie może przejść w stan plastyczny.

Charakterystyka tworzyw sztucznych

Najczęściej stosowanymi tworzywami sztucznymi w wyrobach skórzanych są:

polichlorek winylu PCW, polioctan winylu POW, poliuretany PU, poliamidy PA, poliestry,
polimery akrylowe, fenoloplasty, aminoplasty czy kazeinit.

Polietylen PE otrzymuje się w wyniku reakcji polimeryzacji etylenu. Jest tworzywem

odpornym na działanie kwasów, zasad i roztworów soli, a nieodpornym na działanie silnych
utleniaczy i stężonych kwasów.

PE znalazł zastosowanie do wyrobu włókien, folii, opakowań i artykułów gospodarstwa

domowego. Stosuje się go również jako tworzywo powłokowe. Wyroby z PE mogą być
otrzymywane przez walcowanie, wytłaczanie, wtrysk czy obróbkę mechaniczną.

Polipropylen PP powstaje w wyniku polimeryzacji propylenu. Charakteryzuje się dużą

odpornością chemiczną. Nie wykazuje wrażliwości na działanie wody, roztworów mocnych
kwasów, zasad i soli nieorganicznych. Wyroby z termoplastycznego PP mogą być formowane
metodą wtrysku czy wytłaczania. PP znalazł zastosowanie jako tworzywo konstrukcyjne, do
produkcji folii czy włókien.

Polistyren PS otrzymuje się w wyniku wolnorodnikowej polimeryzacji styrenu. PS

można  łatwo  przetwarzać  metodą  wtrysku, wytłaczania  czy  prasowania.  Wyroby  odznaczają
się  pięknym  wyglądem,  dobrymi  właściwościami  dielektrycznymi  i  optycznymi.  PS  można
barwić  na  wszystkie  kolory.  Wadą  wyrobów  z  tego  tworzywa  jest  niska  udarność,  którą
można poprawić przez modyfikację. PS jest doskonałym materiałem izolacyjnym.

Polichlorek winylu otrzymuje się w wyniku reakcji polimeryzacji chlorku winylu. PCW

jest  polimerem  termoplastycznym  mającym  postać  białego  lub  jasnożółtego  proszku,
niepalnym,  bez  zapachu  i  smaku.  Jest  odporny  na  działanie  wody,  kwasów,  zasad,  olejów
mineralnych  i  tlenu.  PCW  pęcznieje  lub  rozpuszcza  się  między  innymi  w  estrach,  ketonach
czy  chlorowcopochodnych  organicznych.  Wyroby  z  nie  zmiękczonego  polichlorku  winylu
mogą  być  otrzymywane  metodami  wytłaczania,  wtrysku,  spiekania  i  spawania.
Nie zmiękczony  polichlorek  winylu  stosowany  jest  jako  tworzywo  konstrukcyjne,  między
innymi  do  wytwarzania  kształtek  i  rur  kanalizacyjnych,  pojemników  i  zbiorników  i  innych.
Zmiękczony  PCW  służy  do  wyrobu  różnego  rodzaju  folii,  powłok  wykończalniczych
tworzyw skóropodobnych, elementów spodu obuwia i tym podobnych.

Polioctan winylu POW otrzymuje się w wyniku polimeryzacji octanu winylu. Polimery

o  małej  masie  cząsteczkowej  są  miękkie  i  żywicowate,  a  o  dużej  twarde.  Polioctan  winylu
rozpuszcza  się  dobrze  prawie  we  wszystkich  rozpuszczalnikach  organicznych,  znalazł
zastosowanie  jako  składnik  klejów,  tworzyw  powłokowych,  apretur,  lakierów  czy  mas
wiążących.

Poliuretany powstają w wyniku reakcji poliaddycji dwuizocyjanianów z alkoholami lub

innymi poliolami (związki zawierające ruchliwy wodór). Grupą funkcyjną izocyjanianów jest
–N=C=O, która reaguje z wszystkimi połączeniami mającymi ruchliwy wodór, najczęściej
grupami hydroksylowymi –OH i aminowymi –NH

. Powstawanie żywic poliuretanowych

oparte jest więc na reakcji między dwuizocyjanianami i związkami zawierającymi grupy
hydroksylowe.

Istotną właściwością izocyjanianów jest ich reakcja z wodą. Wydzielający się wtedy

dwutlenek  węgla  umożliwia  uzyskanie  polimeru  o  strukturze  porowatej  (pianka).
O  właściwościach  polimerów  uretanowych  decyduje  rodzaj  użytych  polieteroli  i  poliestroli,
rodzaj  izocyjanianów  oraz  stosunek  ilościowy  użytych  składników,  dzięki  temu  można
otrzymać  produkty  gąbczaste,  miękkie  i  ciągliwe,  elastyczne  i  twarde.  Ogromne  znaczenie
przetwórcze znalazły elastomery poliuretanowe zastępujące w wielu przypadkach kauczuki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W zależności od sposobu wytwarzania elastomery poliuretanowe dzieli się na lane,

walcowane i termoplastyczne. Elastomery termoplastyczne przerabia się najczęściej metodą
wtrysku lub wytłaczania. Metodą wtrysku wytwarza się, np. podeszwy czy obcasy.

Poliuretany znalazły zastosowanie jako doskonałe powłoki ochronne do metali, drewna,

jako powłoki wodoszczelne do betonu, jako powłoki elastyczne do skóry, gumy i innych
tworzyw, jako powłoki uszczelniające tkaniny i papier, posiadają właściwości adhezyjne,
a nawet włóknotwórcze.

Poliamidy PA stanowią grupę termoplastycznych tworzy otrzymywanych na skalę

techniczną  przez  polikondensację  dwumian  alifatycznych  z  alifatycznymi  kwasami
dwukarboksylowymi. Występuje wiele gatunków tworzyw poliamidowych różniących się nie
tylko właściwościami fizykomechanicznymi, lecz także zawartością składników dodatkowych
(stabilizatory,  barwniki,  napełniacze  itp.).  Poliamidy  występują  pod  różnymi  nazwami
handlowymi  np.  Nylon,  Steelon,  Grilon,  Rilsan,  Stilon,  Polan,  Kapron,  Perlon.  Poliamidy
mogą  być  przetwarzane  metodą  wtrysku,  wytłaczania.  Tworzywa  te  znalazły  szerokie
zastosowanie  do  wyrobu  włókien  syntetycznych,  kształtek  technicznych,  powłok  tworzyw
skóropodobnych,  impregnacji  materiałów  tkanych  i  nietkanych,  klejów  topliwych,  folii,
obcasów obuwia damskiego, nici i wielu innych wyrobów.

Poliestry są tworzywami otrzymywanymi w reakcji polikondensacji wielofunkcyjnych

kwasów z alkoholami z wydzieleniem cząsteczek wody.

Żywice poliestrowe znalazły zastosowanie do otrzymywania włókien o nazwach

handlowych Elana, Torlen, Dacron, Tergal, Terylen itp., a także lakierów ochronnych
i izolacyjnych, klejów topliwych i innych wyrobów.

Polimery akrylowe otrzymuje się z odpowiednich monomerów, pochodnych kwasu

akrylowego. Tworzywa te mogą być miękkie, podobne do gumy, albo twarde jak szkło.

Żywice poliakrylowe znalazły zastosowanie jako kleje, impregnaty, zestawy do krycia

skór i tworzyw skóropodobnych.

Aminoplasty otrzymuje się z aldehydu mrówkowego oraz mocznika. Przez kształtowanie

w  prasach  można  otrzymać  przedmioty  w  kolorach  pastelowych.  Z  aminoplastów  wytwarza
się  talerze,  kubki  i  inny  sprzęt  nietłukący  się.  Podczas  prowadzenia  reakcji  polikondensacji
wielofunkcyjnych  związków  aminowych  z  aldehydem  mrówkowym,  przy  odpowiedniej
kontroli pH otrzymamy produkty, które mają zastosowanie jako kleje, spoiwa do tłoczyw lub
laminatów oraz środki impregnujące.

Fenoplasty są to tworzywa sztuczne otrzymywane przez polikondensację fenolu

i  aldehydu  mrówkowego.  Znane  są  również  pod  nazwą  tworzyw  fenoloformaldehydowych
zwanych bakelitami.W wyniku syntezy żywicy w środowisku kwasowym otrzymujemy, tzw.
nowolaki służące do wytwarzania tłoczyw fenolowych czy lakierów, natomiast w środowisku
zasadowym otrzymuje się, tzw. rezole służące do impregnacji i powlekania oraz lane rezolany
stosowane  w  galanterii.  Zarówno  rezole,  jak  i  nowolaki  pod  wpływem  ogrzewania  szybko
powiększają  swoje  cząsteczki  i  przechodzą w trudno rozpuszczalny  i trudno  topliwy rezitol,
a następnie całkowicie nierozpuszczalny i nietopliwy rezit.

Kazeinit to tworzywo modyfikowane zwane sztucznym rogiem otrzymywane w wyniku

działania aldehydu mrówkowego na kazeinę. Kazeinit jest podobny do rogu, lecz ma większy
połysk, jest twardszy, bardziej kruchy. Mięknie w wodzie i rozpuszcza się w kwasach
i zasadach. W czasie spalania wydziela woń przypalonego mleka. Wielką zaletą kazeinitu jest
możliwość otrzymywania go we wszystkich kolorach i kształtach oraz łatwość obróbki
mechanicznej. Można wykorzystać go w produkcji galanterii do produkcji np. rączek, ozdób
czy guzików.

Nitroceluloza powstaje w wyniku estryfikacji celulozy kwasem azotowym w obecności

kwasu siarkowego. W zależności od warunków prowadzenia procesu można otrzymać
nitrocelulozę o różnym stopniu podstawienia grupami azotanowymi. Polimer ten pod

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

względem chemicznym jest mieszaniną azotanów celulozy, a nazwa nitroceluloza jest nazwą
zwyczajową.  Azotany  celulozy  mają  duże  zastosowanie  w  produkcji  lakierów,  mas
plastycznych,  błon  filmowych,  bezdymnego  prochu,  jako  pokrycia  tkanin,  skóry  i  innych
materiałów.  Estry  celulozy  znalazły  zastosowanie  w  produkcji  mas  plastycznych,  błon,
lakierów, powłok kryjących odpornych na wodę i innych.
Właściwości tworzyw sztucznych

Tworzywa sztuczne posiadają szereg cech fizykomechanicznych, które ułatwiają ich

identyfikację, np.: barwa, przezroczystość, twardość, podatność na odkształcenia, gęstość,
zachowanie podczas zmian temperatury lub w płomieniu, rozpuszczalność w różnych
cieczach, widma spektroskopowe lub charakterystyczne reakcje.

W tym celu rozpoznania nieznanego tworzywa należy posłużyć się kluczem ujętym

w postaci opisowej lub odpowiednią tablicą.

Tabela 1. Zachowanie się tworzyw sztucznych w czasie suchej destylacji.

Obserwacja ogrzewanej

próbki

Badanie wodnego roztworu destylatu

Zachowanie
się próbki

barwa przy
rozkładzie

odczyn

zapach

reakcja
rozpoznawcza

Rodzaj

tworzywa

sztucznego

Topi się
a następnie
ulega
rozkładowi

bez zmian

obojętny lub
słabo
zasadowy

fenolu i
formaldehydu

na fenol

fenoplasty

Ulega
rozkładowi,
pęczniejąc,
pęka przy
rozkładzie

bez zmian

obojętny lub
słabo
zasadowy

fenolu i
formaldehydu

na fenol

wyroby
utwardzane
z fenoplastu

Topi się,
a następnie
ulega
rozkładowi

ciemnieje

zasadowy

amoniaku
i amin

na amoniak

aminoplasty

Topi się
i ulega
rozkładowi

bez zmian

obojętny

słaby gumy

—

poliizobutylen

Topi się
i ulega
rozkładowi

żółknie lub
brązowieje

obojętny

słodkawy

—

polistyren

Ulega
rozkładowi

ciemnobrązowy silnie

kwasowy

kwasu solnego na chlorek

polichlorek
winylu

Topi się

brązowieje

kwasowy

kwasu
octowego

na kwas
octowy

polioctan winylu

Rozkłada się
burzliwie,
pryska

bez zmian

obojętny

owocowy

—

polimetakrylany

Gwałtowny
rozkład

czasem czarne
dymy

silnie
kwasowy

tlenów azotu
i kamfory

na azotany

celuloid

Topi się,
następnie
zwęgla

czarna
zwęglona

obojętny

spalonego
papieru

—

etyloceluloza

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Topi się
i ulega
rozkładowi

czarna

kwasowy

kwasu
octowego
i palonego
papieru

na kwas
octowy

octan celulozy

Ulega
rozkładowi
i zwęgleniu

czarna
zwęglona

zasadowy

spalonego
rogu

—

galalit

Topi się dość
trudno,
następnie
ulega
rozkładowi

przeważnie bez
zmian

zasadowy

spalonego
rogu

—

poliamidy

Najczęściej identyfikacja próbki tworzywa opiera się na wyglądzie zewnętrznym próbki

i obserwacjach organoleptycznych, na zachowaniu podczas ogrzewania bez dostępu
powietrza, podczas kontaktu z płomieniem oraz na działaniu na tworzywo rozpuszczalnikami
i niektórymi stężonymi odczynnikami chemicznymi, np.: 30% H

, 20% NaOH i innymi.

Przy stwierdzeniu przydatności tworzywa sztucznego wymagane jest przeprowadzenie

szeregu  badań  własności  fizycznych  i  fizykomechanicznych,  takich  jak:  ciężar  właściwy,
gęstość,  wilgotność,  chłonność  wody,  twardość,  elastyczność,  wytrzymałość  na  rozciąganie,
wytrzymałość  podczas  ściskania,  zginania,  rozdzierania,  udarowa,  odporność  na  ścieranie,
zmęczenie przy wielokrotnym zginaniu i inne.

Ciężar właściwy jest to stosunek ciężaru badanej próbki do jej objętości. Tworzywa

sztuczne z reguły cechuje mały ciężar właściwy.

Oznaczanie chłonności wody polega na określeniu stosunku ciężaru wody pochłoniętej

przez  próbkę  do  ciężaru  tej  próbki  w  stanie  suchym.  Poliamidy,  pochodne  celulozy  oraz
polimetakrylany  są  najbardziej  wrażliwe  na  działanie  wody.  Nasiąkliwość  zależy  od  składu,
postaci i powierzchni tworzywa, a pochłonięta woda powoduje spęcznienie materiału  i  może
mieć wpływ na zmiany właściwości wytrzymałościowych i elektrycznych tworzywa.

Wytrzymałość na zginanie jest to wielkość naprężenia zginającego powodującego

złamanie próbki. Oznacza się je doprowadzając do zniszczenia próbki w aparacie do badań
wytrzymałości. Przygotowaną próbkę układa się na podporach i naciska pozwalając na ciągłe,
równomierne zwiększanie nacisku aż do zniszczenia próbki, odnotowując wielkość
obciążenia zginającego.

Rys.2. Próba zginania beleczki leżącej na podporach: l

– rozstaw podpór h – grubość próbki [6, s. 254].

Wytrzymałość na rozciąganie określa wielkość siły rozciągającej, która powoduje

rozerwanie próbki. Badanie przeprowadza się za pomocą zrywarki. Stosunek siły niszczącej
do powierzchni przekroju pierwotnego próbki nazywa się wytrzymałością doraźną i wyraża
się w N/m

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Schemat maszyny wytrzymałościowej RMI–60: 1- obudowa, 2, 23 – zaciski, 3 - wyłączniki końcowe,

4 – rozrusznik magnetyczny, 5 –- łańcuch, 6, 7 – pedały, 8 – wskaźnik szybkości, 9 – reduktor,

10 – silnik elektryczny, 11 – przekładnia pasowo-klinowa, 12 – linijka, 13 – mechanizm do podawania papieru,

14 – karetka, 15 – osłona, 16 – tarcza, 17 – strzałka, 18 – wahadło, 19 – dźwignia,

20 – tłumik olejowy, 21 – obciążenie zmienne, 22 – skala łukowa [5, s.157].

Wytrzymałość na ściskanie jest to stosunek siły ściskającej, powodującej pęknięcie

przekroju lub określone odkształcenie próbki, do początkowej powierzchni przekroju próbki.
Oznaczenie przeprowadza się na maszynie wytrzymałościowej o stałym wzroście prędkości
obciążenia. Przy braku objawów uszkodzenia próbki za siłę niszczącą przyjmuje się nacisk
powodujący 50% odkształcenia.

Udarność jest to stosunek pracy użytej na dynamiczne złamanie próbki do przekroju

poprzecznego tej próbki w miejscu złamania. Badanie to dotyczy tworzyw sztucznych
sztywnych i polega na zastosowaniu do łamania próbek wahadłowego młota Charpy’ego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.4. Młot udarowy Charpy’ego: 1 – wahadło, 2 – podpory, 3 – skala [6, s. 257].

Twardość jest to wielkość oporu na jaki napotyka inne ciało przenikające w głąb

tworzywa. W badaną próbkę wciska się stalową kulkę o średnicy 0,5 mm pod działaniem
obciążenia podstawowego.

Rys.5. Twardościomierz Shore’a A: 1 – iglica, 2 – wskazówka, 3 – skala, 4 – sprawdzian [5, str. 139].

Do oznaczenia twardości można zastosować metodę np. Shore’a A. Próbki w tej metodzie

powinny  mieć  grubość  minimum  5 mm  oraz  taką  wielkość,  by  można  było  wykonać,  co
najmniej  3  oznaczenia  w  miejscach  odległych  od  siebie,  co  najmniej  10 mm  i  tyle  od
zewnętrznej  krawędzi.  W  próbkę  wciska  się  za  pomocą  dźwigni  iglicę,  zwalnia  nacisk  i  po
15 sekundach od chwili usunięcia nacisku odczytuje bezpośrednio wynik na tarczy przyrządu.
Wynikiem  jest  średnia  arytmetyczna  oznaczeń,  co  najmniej  3  próbek  z  tego  samego
materiału, przy czym na każdej z nich dokonuje się, co najmniej 3 oznaczeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zastosowanie tworzyw sztucznych w kaletnictwie

Wycięte i wykrojone części składowe np. z folii z tworzyw termoplastycznych, są

łączone  najczęściej  w  gotowy  wyrób  kaletniczy  metoda  zgrzewania  pojemnościowego.
Tworzywa  termoplastyczne  są  to  tworzywa  sztuczne,  które  pod  wpływem  temperatury
miękną  i  przechodzą  w  stan  plastyczny.  Po  ostudzeniu  właściwości  plastyczne  znikają,
a tworzywo powraca do stanu pierwotnego.

Do najważniejszych tworzyw termoplastycznych stosowanych w kaletnictwie zaliczamy:

miękki polichlorek winylu (PCW) i twardy zwany winidurem, polistyren, polimetakrylan,
poliamid i polietylen.

Najszersze zastosowanie w kaletnictwie ma kalandrowana folia z polichlorku winylu,

która otrzymywana jest przez mieszanie sproszkowanego polichlorku winylu ze
zmiękczaczami, wypełniaczami i pigmentami. Odbywa się ten proces w specjalnej mieszarce,
a następnie masa jest walcowana w kalandrach w temperaturze 140–170º.

Folie kalandrowane w kaletnictwie stosowane są do wyrobów tańszych torebek

damskich, puderniczek, okładek na książki i zeszyty, wszelkiego rodzaju pokrowców, etui itp.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Wymień podstawowe surowce do produkcji tworzyw sztucznych?
2.  Co to jest monomer?
3.  Co to jest polimer?
4.  Wymień produkty uboczne polikondensacji?
5.  Jaką budowę mogą mieć polimery?
6.  Jak dzielą się tworzywa sztuczne ze względu na właściwości?
7.  Jakie tworzywa sztuczne stosowane są najczęściej w kaletnictwie?
8.  Scharakteryzuj polipropylen?
9.  Jak otrzymujemy kalandrowaną folię z polichlorku winylu?
10.  Co to jest udarność?
11.  Co to jest twardość?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj i nazwij budowę polimerów przedstawionych na planszy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  przeanalizować budowę polimerów,
4)  nazwać budowę polimerów z planszy,
5)  zapisać w zeszycie wyniki ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansza z przedstawionymi polimerami,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Rozpoznaj z przedstawionych wyrobów rodzaj tworzywa sztucznego: polietylen,

polichlorek winylu, bakelit.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  dokonać oględzin przygotowanych wyrobów,
4)  rozpoznać i nazwać tworzywa sztuczne,
5)  zapisać wyniki w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stół do rozłożenia tworzyw sztucznych,

−

próbki tworzyw sztucznych,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Przeprowadź z wybranych przez nauczyciela próbek tworzyw sztucznych test na

twardość materiału.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  przeprowadzić test,
4)  wyniki zaprezentować na forum klasy,
5)  wnioski zapisać w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki tworzyw sztucznych,

−

twardościomierz

−

przybory do pisania,

−

zeszyt,

−

literatura z rozdziału 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić pojęcia monomer i polimer?



2) wymienić podstawowe techniki stosowane w przetwórstwie tworzyw

sztucznych?



3) wymienić najczęściej stosowane metody klasyfikacji tworzyw

sztucznych?



4) podać

różnicę

miedzy

tworzywem

termoutwardzalnym,

a chemoutwardzalnym?



5) podać z czego otrzymuje się polietylen?



6) podać zalety polipropylenu?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Otrzymywanie materiałów skóropodobnych

4.2.1. Materiał nauczania

W ostatnim okresie, dzięki ogromnemu postępowi chemii powstała możliwość

otrzymywania wielu tworzyw skóropodobnych, które są zbliżone do skóry naturalnej
i wyglądem i niektórymi właściwościami fizycznymi.

Podział tych tworzyw można przeprowadzić w zależności od:

−

podłoża: bez podłoża, z podłożem, włókniste i specjalne,

−

sposobu wytwarzania: powlekane, laminowane, napawane, moczone czy kombinowane,

−

przeznaczenia: obuwiowe, obiciowe, odzieżowe i specjalne,

−

rodzaju powłoki: polichlorek winylu (PCW), poliuretany (PU),żywice poliamidowe (PA)
i żywice poliakrylowe.
Podział tworzyw skóropodobnych w zależności od właściwości i struktury można

przedstawić następująco:
1. Tworzywa skóropodobne niehigieniczne z polimerów praktycznie niesorbujących wilgoci

- namiastki skóry naturalnej z powłoką litą lub spienioną.

2. Tworzywa skóropodobne poromeryczne, higieniczne – zamienniki skór naturalnych

z mikroporami w postaci otwartych kanalików.
Grupą drugą są TSP poromeryczne, które na podstawie oceny organoleptycznej nie

różnią się od skór naturalnych oraz wykazują mniejszą lub większą zdolność przepuszczania
pary wodnej i powietrza.

Miękkie tworzywa skóropodobne to materiał o podłożu włóknistym, na który naniesiono

jedną  lub  więcej  warstw  tworzywa  powłokowego.  Warstwy  kryjące  mogą  być  lite,
mikroporowate,  o  komórkach  otwartych  lub  zamkniętych.  Liczba  i  kolejność  naniesionych
warstw  jest  różna  w  zależności  od  technologii  produkcji  i  przeznaczenia.  Uproszczony
schemat TSP pod względem technologicznym przedstawiony jest na rysunku 6.

Lita

Lita/Mikroporowata

Tkane

Tkanina/Włóknina

Mikroskopowa

Mikroporowata/Lita

Nietkane

Tkanina/Filc

Porowata/Lita

Dziane

Lita/Porowata

Rys. 6. Tworzywa skóropodobne [5, s. 214].

Tworzywa

skóropodobne TSP

Wielowarstwowe

Jednowarstwowe

Podłoże z włókniny

napawane

tworzywem kolagenem

Warstwa

tworzywa

Podłoże

włókniste

Folie

z tworzyw

sztucznych

Pojedyncza

Podwójna

Pojedyncze

Podwójne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Surowce do wytwarzania tworzyw skóropodobnych

Do wytwarzania powłoki tworzywa skóropodobnego stosuje się różne rodzaje mieszanek

polimerów jako wodne emulsje lub roztwory w rozpuszczalnikach organicznych albo też jako
mieszaniny polimerów z dodatkiem zmiękczaczy. Polimer, zwany środkiem wiążącym, jest
podstawowym składnikiem do wytworzenia powłoki, natomiast inne dodatki nadają jej
odpowiednie właściwości, utrwalają procesy wytwarzania itp.

Podstawowymi

polimerami

stosowanymi

wytwarzania

powłok tworzywa

skóropodobnego są poliuretany oraz zmiękczony polichlorek winylu. W mniejszym stopniu
stosuje się poliamidy i żywice poliakrylowe.
Wyżej wymienione polimery zostały omówione w rozdziale 4.1 niniejszego poradnika.

Żaden z podstawowych polimerów nie nadaje się do użycia bez dodania środków

pomocniczych tj. środki barwiące, zmiękczacze, stabilizatory, wypełniacze czy innych
dodatków takich jak środki bakteriobójcze utrudniające palenie, antystatyki czy zapachowe.

Zmiękczacze są to ciekłe lub stałe związki organiczne, które oddziaływują fizycznie na

substancje wielkocząsteczkowe nadając uzyskanym produktom plastyczność i miękkość oraz
podwyższają odporność na niskie temperatury. Największą i najczęściej stosowaną grupą
plastyfikatorów są estry, a wśród nich ftalany i fosforany.

Wypełniacze stosowane są w małych ilościach, przeważnie wchodzą w skład warstwy

środkowej powłoki tworzywa z polichlorku winylu. Wypełniaczami mogą być kaolin, kreda,
czy sproszkowane związki wapnia.

Stabilizatory są związkami chemicznymi opóźniającymi procesy starzenia tworzywa,

a tym samym zwiększają trwałość wyrobu. Do grupy stabilizatorów zaliczamy:
antyutleniacze, antyozonanty, fotostabilizatory, stabilizatory cieplne i dezaktywatory cieplne.

Środki barwiące to substancje nadające tworzywu określoną barwę, do nich można

zaliczyć pigmenty organiczne i nieorganiczne, które nie wchodzą w reakcje chemiczne
z polimerami i nie rozpuszczają się w nich oraz barwniki będące związkami organicznymi
rozpuszczającymi się w polimerze lub wchodzącymi z nim w reakcje.

Środki porotwórcze dodawane są do tworzyw sztucznych w celu otrzymania materiałów

porowatych. Są to organiczne lub nieorganiczne substancje, które pod wpływem ciepła
ulegają rozkładowi z wydzielaniem gazów. Do poroforów nieorganicznych należą, np.:
wodorowęglan sodowy, węglan i wodorowęglan amonowy, natomiast porofory organiczne, to
związki nitrozowe, azowe i inne.

Środki utrudniające palenie stosowane są w celu zmniejszenia palności tworzyw przez

zastosowanie określonych zmiękczaczy, np. fosforanu trójkrezylowego lub chloroparafiny,
bądź też przez zastosowanie określonych wypełniaczy, jak np. tlenki lub sole antymonu.

Jako środki pomocnicze mogą być również stosowane środki zapachowe dodawane

szczególnie do mieszanek PCW w celu nadania tworzywu określonego zapach lub
zatuszowania nieprzyjemnego zapachu niektórych składników mieszanki, np. zmiękczaczy.
Materiały do wytwarzania podłoża tworzyw

Ponieważ tworzywa skóropodobne bez podłoża mają małą wytrzymałość na rozciąganie

i nadmierną  ciągliwość,  stąd  zastosowanie  ich  w  kaletnictwie  jest  ograniczone.  Dlatego
stosuje  się  tworzywa  skóropodobne  z  podłożem,  którym  może  być  tkanina,  dzianina,
włóknina  czy  nawet  papier.  Podłoże  wpływa,  zatem  na  polepszenie  wskaźników
wytrzymałościowych, na zachowanie stateczności wymiarów i uproszczenie przetwórstwa.

W zależności od przeznaczenia tworzywa skóropodobnego na podłoże stosuje się tkaniny

o splotach płóciennych, atłasowych i skośnych.

Przędze do produkcji tkanin stosowanych na podłoża tworzyw skóropodobnych

wytwarza się z włókien bawełnianych, z mieszanin włókien bawełnianych i wiskozowych lub
tylko wiskozowych. Dobór rodzaju włókna zależy od tworzywa skóropodobnego. Tkaniny

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przeznaczone na podłoże są poddawane specjalnej obróbce, tj. wyrównaniu powierzchni,
strzyżeniu, opalaniu, bieleniu czy prasowaniu.

Dla zapewnienia tworzywom skóropodobnym większej ciągliwości i sprężystości

wprowadzono na podłoża dzianiny. Są one stosowane w tworzywach skóropodobnych
odzieżowych, galanteryjnych rękawiczkowych i do celów tapicerskich.

Coraz większe zastosowanie do produkcji tworzyw skóropodobnych poromerycznych

mają włókniny. Podstawowym  surowcem do wytwarzania podłoża włókninowego są włókna
naturalne lub chemiczne, albo mieszanki tych włókien. Z grupy włókien chemicznych stosuje
się  włókna  poliamidowe,  poliestrowe,  poliakrylonitrylowe  i  inne  z  grupy  kopolimerów.
Dla otrzymania  wyrobu  o  dobrych  właściwościach  nadają  się  przede  wszystkim  włókna
kurczliwe,  które  kurczą  się  pod  wpływem temperatury  lub obróbki  chemicznej.  Prowadzi  to
do zagęszczenia struktury włókniny.
Produkcję i właściwości tkanin, dzianin i włóknin poznałeś podczas realizacji jednostki Z1.02
„Stosowanie surowców i materiałów włókienniczych”.
Wytwarzanie tworzyw skóropodobnych

Tworzywa skóropodobne warstwowe otrzymuje się przez nasycanie lub powlekanie

tkanin  lub  materiałów  włókienniczych  nietkanych  tworzywami  sztucznymi.  Tworzywa
wielowarstwowe  są  często  stosowane  w  obuwnictwie,  jednowarstwowe  zaś,  nasycone  lub
w postaci folii wykorzystywane są w kaletnictwie i do celów obiciowo-tapicerskich.
1.  Powlekanie

Powlekanie jest jednym z podstawowych sposobów produkcji TSP. Operacja ta

stosowana do tkanin i włóknin różnymi żywicami może być przeprowadzana jednostronnie
lub dwustronnie metodą bezpośrednią lub pośrednią. Powlekanie przeprowadza się
warstwowo, stosując dla każdej warstwy pasty o różnym składzie. Rozróżnia się trzy główne
warstwy: podkładową, środkową i powierzchniową.

Warstwę podkładową nanosi się bezpośrednio na podłoże tak, by możliwie najgłębiej

wniknęła w podłoże w celu zakotwiczenia się i trwałego połączenia.

Warstwa środkowa znajduje się między warstwami podkładowymi i powierzchniowymi.

Otrzymuje się ją przez dwu lub trzykrotne nanoszenie. Stanowi ona zazwyczaj ok. 50% całej
powłoki tworzywa.

Warstwa powierzchniowa zwana też licową większości TSP jest narażona na działanie

czynników mechanicznych. Dla tej warstwy dobiera się odpowiednio twarde tworzywo,
np. żywice poliakrylowe.

Skład mieszanek na poszczególne warstwy dobiera się w zależności od przeznaczenia

i warunków  użytkowania  gotowego  wyrobu.  Najczęściej  pasty  stosowane  na  warstwy
podkładowe  zawierają  większą  ilość  zmiękczaczy  i  wykazują  mniejszą  lepkość  od  past  na
warstwy  powierzchniowe.  Tworzywa  skóropodobne  stosowane  w  kaletnictwie  powinny
wykazywać znaczną wytrzymałość na rozciąganie i odporność na ścieranie.

Rozróżnia się dwa sposoby powlekania: bezpośrednie i pośrednie.

Powlekanie  bezpośrednie  stosuje  się  na  podłoża  włókiennicze  o  małej  ciągłości  i  dużej
wytrzymałości  na  rozciąganie.  W  zależności  od  rodzaju  produkowanego  tworzywa
skóropodobnego  nanosi  się  na  podłoże  od  2–6  warstw.  Odpowiednio  przygotowaną  masę
w postaci pasty nakłada się na podłoże za pomocą powlekarek.

Powlekarka jest wyposażona w urządzanie podające do odwijania powlekanego

materiału, zespół do powlekania właściwego, suszarnię z komorą grzejną o charakterystyce
określonej przez właściwości nanoszonego polimeru, wałki chłodzące oraz urządzenie
zwijające TSP w rolkę.

Urządzenie do powlekania podłoży dzieli się na trzy typy: nożowe, walcowe i specjalne.

Nóż powlekający służy do równomiernego rozprowadzania warstwy polimeru na

podłożu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powlekarki nożowe mogą być wyposażone w:

a)  nóż oparty na walcu (rys. 7a),
b)  nóż podwieszony (w powietrzu) (rys. 7b),
c)  nóż nad taśmą przenośnika oparty na taśmie przenośnika (rys. 7c),
d)  nóż oparty na sztywnej płycie (rys. 7d).

Rys. 7. Schemat urządzeń do powlekania podłoża przy pomocy noża:

a) nóż opary na wałku, b) nóż podwieszony, c) nóż oparty na gumowej taśmie przenośnika,

d) nóż oparty na sztywnej płycie [9, s. 61].

Ilość naniesionego polimeru reguluje się odległością noża od podłoża, ręcznie,

pneumatycznie czy hydraulicznie.

Do powlekania lepkich materiałów stosuje się nóż oparty na walcu gumowym (rys. 8a).

Powlekana pasta jest wcierana w podłoże włókiennicze między nożem a walcem.

W urządzeniu walcowym powlekanie włóknin przeprowadza się z zastosowaniem układu

walców, w którym jeden jest nakładający, drugi zaś wyżymający (rys. 8b).

Rys. 8. Schemat powlekania: a) nożem na walcu gumowym: 1 – walec gumowy, 2 – nóż,

3 – podłoże włókiennicze, 4 – pasta kryjąca, b) wałkiem wyżymającym: 1 – pasta,

2 – walec nakładający, 3 – walec wyżymający, 4 – podłoże, 5 – tworzywo [5, s. 216].

Powlekanie większości podłoży włókienniczych przeprowadza się na gumowej taśmie

przenośnika przeciągniętej na dwóch walcach.

Rys. 9. Powlekanie tkaniny żywicą: a) na taśmie, b) na płycie,

1 – nóż, 2 – pasta kryjąca, 3 – podłoże włókiennicze [5, s. 217].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nad taśmą, pod określonym kątem, ustawiony jest nóż stalowy służący do

rozprowadzenia pasty na podłoże włókiennicze, ułożone na przesuwającej się taśmie.

Do powlekania bardzo lepkich materiałów stosuje się walec rozprowadzający

umieszczony nad gładką płytą (rys. 9b).

Podłoże włókiennicze przesuwa się między płytą i obracającym się walcem.

Zasadę powlekania bezpośredniego przy wytwarzaniu sztucznej skóry ze spienionego

PCW przedstawia rysunek 10.

Rys. 10. Schemat powlekania metoda bezpośrednią:1 – tkanina, 2 – pasta ze związkiem spieniającym,

3 – pasta do sporządzania warstwy licowej, 4 – komory grzejne [5, s. 217].

Powlekanie bezpośrednie polimeru na podłoże stwarza pewne ograniczenia, m.in.:

a) powlekany materiał musi mieć dostateczną wytrzymałość i nierozciągliwość,
b) penetracja polimeru do podłoża przy nanoszeniu bezpośrednim powoduje sztywnienie

powlekanego materiału,

c) bezpośrednie powlekanie nie może zmienić zasadniczo wyglądu podłoża tekstylnego.

Aby te ograniczenia wyeliminować stosuje się metodę pośrednią, którą stosuje się do

powlekania  nośnika  włókienniczego  luźnego  np.:  dzianin.  Pastę  tworzywa  nakłada  się  na
taśmę  papierową  lub  stalową  o  powierzchni  gładkiej  lub  z  wytłoczonymi  wzorami
imitującymi  lico  skóry,  a  następnie  pokrywa  podłożem  z  dzianiny.  Taśma  papierowa,
spełniająca  rolę  taśmy  przenośnika,  wraz  z  naniesionym  podłożem  i  pastą  tworzywa
przechodzą  przez  komorę  grzejną,  a  po  ochłodzeniu  papier  oddziela  się  od  podłoża
powleczonego pastą.

Rys. 11. Schemat powlekania metodą pośrednią: 1 – taśma papierowa, 2 – pasta do sporządzania

warstwy licowej, 3 – warstwa do sporządzania warstwy spienionej, 4 – bęben z dzianiną,

5 – walec naprężający, 6 – walce dociskające tkaninę, 7 – komora grzejna, 8 – tworzywo [5, s. 218].

Wytworzona powłoka może być lita lub porowata, a jej jednolitość zapewnia stała

temperatura procesu.

Dzianina do powlekania pośredniego może być dowolnie cienka i rozciągliwa, gdyż

przygotowywana jest do procesu przez natryskiwanie środkami usztywniającymi. Zamiast
przenośników z papieru stosuje się często bardziej trwałe taśmy z dzianin impregnowanych
kauczukiem silikonowym lub używa się specjalnych powlekarek z taśmą stalową o obwodzie
zamkniętym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odmianą powlekania pośredniego jest laminowanie tkaniny powłoką wstępnie

zżelowioną. Powlekarki używane w tej metodzie są wyposażone w dwie lub trzy głowice.
Pierwsza głowica nakłada mieszanki PCW o odpowiedniej lepkości, druga nakłada warstwę
pasty zawierającej środki spieniające, a trzecia głowica nakłada pastę PCW przeznaczoną do
związania z dzianiną.

Metody powlekania pośredniego i bezpośredniego mogą mieć różne rozwiązania, mogą

być stosowane do produkcji tworzyw skóropodobnych nie tylko z PCW, lecz także
z poliamidów i poliuretanów.

Do niedawna najbardziej popularnym tworzywem był dermatoid, otrzymywany przez

pokrycie  tkaniny  bawełnianej  powłoką  z  nitrocelulozy.  Wytrzymałość  dermatoidu  jest
niekiedy  większa  niż  skóry  naturalnej.  Jest  on  miękki,  elastyczny,  niełamliwy  i  odporny  na
działanie  wody.  Spotyka  się  go  w  różnych  odcieniach  barw  o  powierzchni  od  matowej  do
pięknie  lśniącej.  W  odróżnianiu  od  skóry  jest  on  łatwopalny.  Dermatoid  znajduje  duże
zastosowanie  jako  produkt  zastępujący  skórę  miękką  do  pokrycia  mebli,  walizek,  wnętrz
wagonów, statków itp.
2.  Kalandrowanie

Kalandrowanie  (rys.  12)  jest  stosowane  do  wytwarzania  tworzyw  skóropodobnych
z PCW.  Technika  kalandrowania  polega  na  nawarstwianiu  i  wtłaczaniu  powłok.
Nawarstwianie polega  na wytworzeniu powłoki tworzywa  na  jednej lub dwóch  stronach
podłoża włókienniczego przy stałej prędkości obrotowej wszystkich walców.

Rys. 12. Powlekanie przez kalandrowanie tworzywa skóropodobnego: a) jednostronne, b) obustronne,

1 – dawkowanie mieszanki PCV, 2 – podłoże tkaninowe, 3 – tworzywo skóropodobne [5, s. 219].

Wtłaczanie różni się od nawarstwiania tym, że tworzywo nakłada się na podłoże

systemem  wielowalcowym  przy  różnych  prędkościach  obrotowych  walców  kalandra.
Wielkość  szczeliny  określa  nam  końcową  grubość  wyrobu.  Przy  zastosowaniu  metody
nawarstwiania,  wprowadzając  dodatkowy  walec  dociskowy,  można  laminować  folię
o określonej, stałej grubości.

Przebieg produkcji TSP przez kalandrowanie polega na przygotowaniu i żelowaniu

mieszanki PCW, wyrobie folii na walcach, nakładaniu folii na podłoże, deseniowaniu oraz
wykończaniu.

Kalandry są to urządzenia 2, 4 walcowe, z ogrzewanymi walcami, w których pomiędzy

każdą parą walców polimer przechodzi tylko raz. Poza kalandrami mają też zastosowanie inne
maszyny i urządzenia jak mieszalniki, ugniatarki czy wytłaczarki.
3. Podwajanie

Podwajanie polega na łączeniu dwóch jednorodnych materiałów, np. dwóch folii PCW

lub tkanin. Tkaniny podwojone znalazły zastosowanie jako podłoża do specjalnych rodzajów
TSP. Tkaniny podwaja się na różnych maszynach z zastosowaniem klejów kauczukowych lub
past PCW. Podwajane folie są wykorzystywane w produkcji TSP w celu uzyskania folii
dwubarwnych. Podwajanie przeprowadza się na kalandrach, prasach i innych urządzeniach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Laminowanie

Laminowanie na próżniowych walcach obrotowych polega na nałożeniu podgrzanej folii

na  stalowy  bęben,  wewnątrz  którego  jest  próżnia.  Laminowanie  może  być  połączone
z jednoczesnym  zgrzewaniem  punktowym  np.  trzech  warstw:  zewnętrznej  (kolorowo
deseniowana  folia  z  miękkiego  PCW),  środkowej  (wata  celulozowa  lub  miękki  porowaty
PCW) i dolnej (folia miękka biała).
5.  Flokowanie

Flokowanie polega na nanoszeniu drobnych, ciętych włókienek syntetycznych lub

naturalnych  (floka)  o  długości  0,3–5 mm  pionowo  na  powierzchnie  powleczone  warstwą
klejową.  Flokowanie  odgrywa  rolę  dekoracyjną,  zmienia  charakter  powierzchni,  może  być
zastosowane zarówno do powierzchni płaskich, jak i o strukturze przestrzennej.
Flokowanie:
a)  tworzy miękką, welwetową powierzchnię nawet na twardych wyrobach,
b)  maskuje ewentualne nierówności powierzchni,
c)  umożliwia  uzyskanie  efektów  specjalnych:  barwnych  odcieni  tęczowych,  połysku,

efektów przestrzennych, zmniejszenie lub zwiększenie tarcia czy nadawanie luksusowego
dotyku.

Proces flokowania obejmuje takie operacje jak:

1.  Przygotowanie podłoża.
2.  Naniesienie na podłoże warstwy kleju.
3.  Flokowanie właściwe.
4.  Usunięcie nadmiaru floki.
5.  Suszenie lub utwardzanie kleju.
6.  Końcowe czyszczenie, tj. usunięcie niezwiązanych resztek włókienek.

Flokowanie wyrobów trójwymiarowych można przeprowadzić nanosząc włókna

grawitacyjne i wstrząsając wyroby mechaniczne.

Rys. 13. Schemat flokowania mechanicznego [9, s. 88].

Zapewnia to doskonałe związanie włókna z podłożem. Do ukierunkowania włókien

prostopadle do płaskiej flokowanej powierzchni najczęściej wykorzystuje się pole
elektrostatyczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 14. Schemat flokowania elektrostatycznego [9, s. 88].

Elektroda nadaje włóknom ładunek elektrostatyczny. Tak naładowane włókno przesuwa

się wzdłuż linii pola elektrostatycznego, osiadając prostopadle na pokrytej klejem flokowanej
powierzchni i tworząc gęste, pluszowe wykończenie.

Właściwości materiałów flokowanych zależą w znacznym stopniu od użytych

materiałów: podłoża, kleju i flokujących włókien, które mogą być bardzo różne.
Wykończanie tworzyw skóropodobnych miękkich

Wykończanie tworzyw skóropodobnych ma na celu uszlachetnienie tworzywa

i polepszenie jego wyglądu zewnętrznego. Wykonuje się poprzez procesy chemiczne
i operacje mechaniczne.

Procesy chemiczne polegają na pokrywaniu powierzchni przez lakierowanie, nalewanie

lub drukowanie, a mechaniczne polegają na deseniowaniu lub szlifowaniu powierzchni.
1. Deseniowanie

Jest to operacja wykończająca, polegająca na uszlachetnieniu warstwy kryjącej.

Deseniowanie  jest  możliwe  dzięki  termoplastycznym  właściwościom  środków  wiążących.
Operacja  deseniowania  odbywa  się  na  prasach  z  płytami  deseniującymi  lub  na  walcu
kalandra.  W  czasie  deseniowania  stosuje  się  podwyższoną  temperaturę,  a  dla  utrwalenia
faktury tworzywo ochładza się.

Rys. 15. Schemat deseniowania tworzyw skóropodobnych: 1 – podgrzewanie, 2 – wkładka z taśmy,

3 – walec gładki lub ryflowany, 4 – walec dociskowy, 5 –deseniowane tworzywo [5, s. 226].

2. Drukowanie

Operacja ta polega na tym, że nanosi się na powierzchnię tworzywa odpowiedni wzór,

stosując druk wklęsły. Do drukowania stosuje się rozpuszczalne środki wiążące, do których
zalicza się np.: kopolimery chlorku winylu z octanem winylu. Dodaje się jeszcze różne ilości
pigmentów w postaci pasty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. Powlekanie wielobarwne

Powlekanie wielobarwne polega na wypełnieniu wgłębień faktury deseniowania

zestawem kryjącym na powlekarce. Oprócz środków wiążących w rozpuszczalnikach
organicznych można stosować również pasty PCW.
4. Wykończanie apreturami lub lakierami

Ten rodzaj wykończenia polega na pokrywaniu powierzchni tworzywa skóropodobnego

powłoką  zawierającą  polimery  jako  środki  wiążące  z  dodatkiem  substancji  zabarwiającej.
Naniesiona  warstewka  musi  być  elastyczna,  wykazywać  zdolność  przyczepności  do
powierzchni  i  nie  może  reagować  ze  zmiękczaczami  wchodzącymi  w  skład  tworzywa.
Do apretur stosuje się żywice akrylowe niekiedy z dodatkiem polichlorku winylu.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Podaj podział tworzyw skóropodobnych w zależności od właściwości i struktury?
2.  Co jest podstawowym składnikiem wytwarzania powłoki?
3.  Podaj podstawowe polimery stosowane do wytwarzania powłok TSP?
4.  O jakich splotach stosuje się tkaniny na podłoża TSP?
5.  Scharakteryzuj powlekanie?
6.  Podaj sposoby usytuowania noża na powlekarkach?
7.  Opisz metodę laminowania?
8.  Jakie procesy stosujemy przy uszlachetnianiu i poprawie wyglądu zewnętrznego TSP?
9.  Co to jest deseniowanie?
10.  Na czym polega drukowanie?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznać i nazwać sposoby usytuowania noża w powlekarkach przedstawione na

planszy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  przeanalizować schemat urządzeń do powlekania podłoży przy pomocy noża,
4)  nazwać sposoby usytuowania noża,
5)  zapisać w zeszycie wyniki ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansza lub rzutnik ze schematem usytuowania noża w powlekarkach,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Na podstawie przygotowanych próbek rozpoznaj sposoby wykończania tworzyw

skóropodobnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  wykorzystując wzrok i dotyk stwierdzić sposób wykończenia próbek,
4)  wyniki zanotować w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki tworzyw skóropodobnych,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt do ćwiczeń,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Rozróżnij sposób wytwarzania tworzyw skóropodobnych na podstawie przygotowanych

próbek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  pogrupować i oznaczyć próbki,
4)  dokładnie przyjrzeć się próbkom,
5)  opisać sposób wytwarzania tworzyw,
6)  wyniki zapisać w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy

−

próbki tworzyw skóropodobnych,

−

lupa,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt do ćwiczeń,

−

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić przeznaczenie tworzyw skóropodobnych?



2) wyliczyć materiały do wytwarzania podłoża tworzyw?



3) opisać metody powlekania tworzyw sztucznych?



4) podać liczbę warstw nanoszoną na podłoże tworzywa?



5) narysować schemat zamocowania noża opartego na wałku przy

powlekaniu?



6) opisać metodę kalandrowania?



7) wymienić procesy chemiczne wykończania tworzyw miękkich?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Właściwości i zastosowanie w kaletnictwie materiałów

skóropodobnych

4.3.1. Materiał nauczania

Rodzaje i charakterystyka tworzyw skóropodobnych stosowanych w przemyśle
skórzanym

Wśród stosowanych w przemyśle skórzanym tworzyw skóropodobnych rozróżnia się dwa

podstawowe rodzaje:

−

tworzywa skóropodobne poromeryczne, które częściowo mają właściwości higieniczne,
zwane często skórami syntetycznymi,

−

tworzywa skóropodobne niehigieniczne (skóry sztuczne), niemające tych właściwości,
zwane często namiastkami skóry.

1. Tworzywa skóropodobne poromeryczne.

Pierwszym tworzywem syntetycznym poromerycznym był Corfam opracowany przez

amerykańską firmę Du Pont. Na podstawie tej licencji w Polsce produkowano Polcorfam.
Początkowo Corfam produkowany był jako tworzywo skóropodobne o wysokim wskaźniku
sprężystości i przypominał gumę.
Tworzywo tego typu składa się z:
a) Warstwy podłoża włókninowego decydującej o grubości materiału i jego wytrzymałości

na wielokrotne zginanie. Warstwa ta jest wykonana z włókniny poliestrowej,
zagęszczonej przez igłowanie i wykurczanie termiczne, a następnie impregnowanie
żywicą poliuretanową.

b) Przekładka albo warstwa wzmacniająca nadaje tworzywu wytrzymałość na rozciąganie,

obniża ciągliwość i nadaje powierzchni odpowiednią gładkość. Warstwa ta jest tkaniną
poliestrową (elaną) lub też może być włókniną.

c) Warstwa kryjąca mikroporowatego poliuretanu, nazywana warstwą licową ma strukturę

o rozwiniętej w różnym stopniu porowatości. Warstwa ta imituje lico skóry, nadaje
tworzywu odpowiedni wygląd, połysk, uodparnia na wodę i czynniki mechaniczne.

Rys. 16. Przekrój tworzywa skóropodobnego typu poromer: 1 – podłoże włókninowe,

2 – warstwa wzmacniająca (przekładka), 3 – warstwa kryjąca [5, s. 234].

2. Rodzaje tworzyw skóropodobnych niehigienicznych

Tworzywa skóropodobne niehigieniczne, zwane namiastkami skóry, produkowane są

najczęściej na podłożu tekstylnym, powlekane powłoką litą lub mikrokomórkową,
o strukturze porów zamkniętych i dlatego nie przepuszczają one powietrza i pary wodnej.

Tworzywa skóropodobne niehigieniczne są powlekane PCW i żywicami poliamidowymi.

Największe znaczenie mają tworzywa skóropodobne powlekane zmiękczonym PCW.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W zależności od struktury powłoki można odróżnić namiastki skóry:

−

jednowarstwowe, gdy włóknina lub tkanina drapana jest nasycona tylko tworzywem
sztucznym,

−

dwuwarstwowe  (rys.  17a)  składające  się  z  podłoża  włókienniczego,  którym  mogą  być
tkaniny  gładkie,  drapane,  a  także  dzianiny,  włókniny  pokrywane  tworzywami
sztucznymi:  warstwę  licową  tworzą  lite  lub  mikroporowate  powłoki  z różnych  tworzyw
sztucznych,

Rys. 17. Przekrój tworzyw skóropodobnych niehigienicznych: a) dwuwarstwowych,

b) trójwarstwowych, 1 – warstwa licowa, 2 – podłoże, 3 – warstwa spieniona [5, s. 241].

−

trójwarstwowe (rys. 17b) składające się z tkaniny i dzianiny jako podłoża, stosunkowo
grubej spienionej warstwy PCW i górnej warstwy litej także z PCW lub kombinowanej
żywicy poliuretanowej z polichlorkiem winylu np.: skaj.

W różny sposób można wykończać tworzywa skóropodobne niehigieniczne, ale

najczęściej upodabnia się je do niemal wszystkich rodzajów skór miękkich. Podzielić je
można na imitujące skóry licowe, skóropodobne lakierowane, typu welurowego lub
nubukowego oraz tworzywa imitujące skóry bardzo miękkie np.: nappa.

Ze względu na brak higieniczności tworzywa te stosuje się najczęściej w kaletnictwie.

Wady tworzyw skóropodobnych

Wady tworzyw skóropodobnych można podzielić na dwie grupy:

−

wady podłoża włókienniczego lub włókninowego,

−

wady powłoki kryjącej.

W pierwszym przypadku wad nie udało się stwierdzić w niepowleczonym podłożu,

a w drugim wynikają z nieprawidłowego powlekania, niewłaściwego zestawu powłoki i itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tab. 2. Wady i ich określenia dla tworzywa skóropodobnego poromerycznego [5, s. 244].

Nazwa wady

Określenie

Rozwarstwienie

brak przyczepności miedzy poszczególnymi warstwami
składającymi się na tworzywo

Łączenie materiału

miejsce połączenia dwóch odcinków materiału za
pomocą taśmy samoklejącej

Plamy trwałe

poplamienie warstwy podłoża farbą

Przecięcia

warstwy

podłoża

nie zszyte przecięcia podłoża włókninowego

Zaprasowanie
warstwy podłoża

trwałe zgniecenie powstałe przy złożeniu materiału
i jego zaprasowanie

Odciśnięcia

łączenia

podłoża

widoczne od strony lica ślady szycia warstwy podłoża

Słabe

odciśnięcia

deseniu

wadliwe wykonanie operacji wytłaczania

Przymglenia

brak połysku, zmatowienie warstwy wierzchniej

Brak

powłoki

wykończeniowej

miejscowy brak powłoki wykończeniowej na skutek
złego nałożenia

Sfałdowania,
zmarszczenia

skurczenie

się

warstwy

wykończeniowej

dające

pofałdowanie powierzchni

Przebijanie tkanin

widoczny na powierzchni licowej splot tkaniny
wzmacniającej spowodowany nałożeniem zbyt cienkiej
warstwy poliuretanowej

Pęcherze

powietrza,

piana, żel i inne

wady wynikające z nieprawidłowego i niestarannego
nałożenia warstwy wykończeniowej

Znaki

liniowe

zatrzymania

się

barwnika

brak farby kryjącej lub jej nadmiar na całej szerokości
podkładu powstającego przy zatrzymaniu procesu
barwienia

Niejednolitość barwy,
pasma

jasne

lub

ciemne, zaplamienie

różne

odcienie

powłoki

kryjącej

wyniku

niedokładnego krycia

Zmarszczenia,
zadrapania

zbyt głębokie tłoczenie powodujące zmarszczenia
warstwy wykończeniowej

Nakładanie się tłoczeń powtarzanie się tłoczenia deseniu, nieprawidłowe

wykonanie deseniowania powodujące zmianę grubości
warstwy wykończeniowej

Rysy
i nierównomierne
szlifowanie

wady pochodzenia mechanicznego powstające przy
niestarannym szlifowaniu powierzchni

Nietrwałość
wybarwienia

mała odporność na tarcie mokre i suche

Pękanie

warstwy

kryjącej

pękanie spowodowane niewłaściwym wykończeniem
i małą przyczepnością warstwy wierzchniej do podłoża

Wady występujące na tworzywie poromerycznym dzieli się na:

−

wady ciągłe nieprzekraczające 10 mm szerokości i długości odcinka w rolce, liczba tych
wad występujących równolegle w odległości powyżej 30 cm wynosi nie więcej niż 3,

−

wady punktowe o powierzchni do 25 mm

, liczba tych wad na długości 1 m zależy od

gatunku i wynosi 3÷10,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wady powierzchniowe o szerokości powyżej 10 mm i długości określonej w normie
przedmiotowej.

Podstawowym kryterium podziału na gatunki jest liczba wad określonych w zależności

od szerokości tworzywa oraz stopień wykorzystania powierzchni, tj.

100

⋅

gdzie:

P – powierzchnia użytkowa w %

P – powierzchnia użytkowa tworzywa po odliczeniu wad (

−

)

P – powierzchnia całkowita

Rodzaje tworzyw skóropodobnych miękkich

Obecnie w wielu uprzemysłowionych krajach produkuje się tworzywa skóropodobne

o różnej strukturze tworzywa i o różnym stopniu higieniczności.
Obecnie tendencje w produkcji TSP można przedstawić następująco:

−

TSP na podłożu tkaninowym powlekane pośrednio poliuretanami,

−

TSP na podłożu tkaninowym powlekane bezpośrednio PCW z udziałem spienionych
warstw, metodą mechaniczną,

−

materiały na podłożu włókninowym powlekane PU lub PCW,

−

materiały tkaninowe impregnowane poliuretanami,

−

TSP na podłożu dzianinowym z włókien poliamidowych lub poliestrowych powlekanych
pośrednio PU i laminowane metodą płomieniową,

−

TSP produkowane metodą flokowania.

Tworzywa skóropodobne niehigieniczne

Do tych tworzyw skóropodobnych zalicza się tworzywa z powłoką litą i mikroporowatą.

Tworzywa skóropodobne z powłoką litą

Te tworzywa mogą być wytwarzane przez powlekanie lub technikę kalandrowania pasty

kryjącej z polichlorku winylu, najczęściej na podłożu tkaninowym. Jest to stosunkowo prosta
metoda, najstarsza i najtańsza uzyskiwania tkanin powlekanych, stosowanych w produkcji
kaletniczej.

Tworzywa skóropodobne z powłoką litą mogą wykazywać właściwości higieniczne, jeśli

w procesie  produkcyjnym  dodamy  operacje  mechaniczne  lub  fizykomechaniczne,  nadające
tworzywu  zdolności  częściowego  przepuszczania  powietrza  i  pary  wodnej.  Taką  operacją
mechaniczną  jest  perforowanie  powłoki  kryjącej  cienkimi  igłami  umieszczonymi  na
obracającym się walcu maszyny.

Pewien efekt higieniczności uzyskuje się również przez zastosowanie na podłoże

materiału  włókienniczego  mocno  podrapanego,  którego  mechanicznie  podniesiony  włos
przechodzi przez warstwę powlekającej pasty kryjącej.
Sposoby  fizykomechaniczne  polegają  na  wprowadzeniu  do  powłoki  kryjącej  substancji
porotwórczych  lub  substancji  łatwo  wymywanych  wodą,  po  usunięciu,  których  tworzą  się
różne  formy  porów.  Dla  przykładu  można  zastosować  sól  kuchenną  i  chlorek  amonu
z dodatkiem substancji hydrofilowych, które ułatwiają sorbcję pary wodnej.

Wiele jest metod na podwyższenie własności higienicznych tworzyw skóropodobnych

litych, ale uzyskiwane efekty nie są dość zadawalające, nie zaspokajają wymagań stawianych
przez przemysł.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tworzywa skóropodobne lite wytwarzane są najczęściej na podłożu tkaninowym przez

powlekanie pośrednie lub laminowanie folią na kalandrach.

Tworzywa skóropodobne z powłoką litą składają się z dwóch podstawowych warstw

kryjących: podkładowej i właściwej kryjącej.

Warstwa podkładowa, która wnika w podłoże tkaninowe na ok. 50% jej grubości ma

wpływ na miękkość gotowego produktu. Stosuje się tu pastę PCW, wstępnie żelowaną lub
lateksy miękkich żywic syntetycznych. Dla zapewnienia odpowiedniej miękkości do warstwy
tej dodaje się ok. 40% zmiękczaczy.

Warstwa właściwa kryjąca stanowi też połowę grubości całej powłoki. Do warstwy tej

dodaje się wypełniacze.

Tworzywa skóropodobne lite uzyskuje się przez powlekanie w różnych kombinacjach

doboru składu mieszanek PCW, które modyfikuje się innymi polimerami. Ten zmienny dobór
składników pozwala na zróżnicowanie właściwości powłoki kryjącej, a w konsekwencji
produktu gotowego.
Tworzywa skóropodobne z powłoką mikroporowatą

Tworzywa skóropodobne z powloką mikroporowatą są miękkie, mają własności

plastyczne i w nieznacznym stopniu wykazują właściwości higieniczne. Konstrukcja takiego
tworzywa jest podobna do tworzyw skóropodobnych z powłoką litą. Cechuje je miły dotyk,
ponieważ warstwę litą zastępuje warstwa mikroporowata.

Tworzywa z powłoką mikroporowatą są wytwarzane bez podłoża przez powlekanie

pośrednie lub na podłożu tkaninowym przez powlekanie metodą bezpośrednią. Warstwa
podkładowa może być lita lub porowata w zależności od przeznaczenia tworzyw.

Powłokę mikroporowatą można uzyskać metodami fizycznymi i chemicznymi.

Tworzywa skóropodobne higieniczne

Tworzywa skóropodobne higieniczne zwane również poromerycznymi mają właściwości

zbliżone do skór miękkich, np.: boksów bydlęcych i otrzymywane są na podłożu nietkanym,
nasycane i powlekane porowatymi powłokami z poliuretanów. Obecnie produkty wykazują
dobre własności fizykomechaniczne, przepuszczają gazy i parę wodną, z wyglądu i w dotyku
podobne są do skór wyprawionych.

Badania tworzyw skóropodobnych higienicznych wykazały, że składają się one z kilku

warstw.

Rys. 18. Schemat budowy warstwowej SP poromerycznego:1 – podłoże (60-75),

2 – warstwa wzmacniająca (do 20), 3 – warstwa mikroporowata (20-35%),

4 – „skórka” (ok. 50 μm), 5 – wykończenie (ok. 10 μm) [5, s. 223].

Warstwa zewnętrzna wykończeniowa jest bardzo cienka, ok. 10 μm grubości i tworzy

powierzchnię o określonej barwie, połysku, chwycie, efektownym wyglądzie zgodnie z modą
i odporną na zadrapania. Warstwę tą tworzą barwne pigmenty kryjące w mieszaninie
z polimerami uretanowymi lub akrylowymi jako środkami wiążącymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Warstwę licową tworzy tzw. ,,skórka” oraz warstwa mikroporowata. Zewnętrzna błona

warstwy licowej to,, skórka” ma 50 μm grubości, wykazuje strukturę mikroporowatą, zawiera
pory otwarte o średnicy 1μm. Błona ta umożliwia przenikanie od zewnątrz wody i przyjmuje
charakterystyczny rysunek lica po deseniowaniu. Warstwa mikroporowata przylega do
podłoża tworzywa, ma pory o wielkości od 1÷5 μm.

Warstwa wzmacniająca tzw. zbrojeniowa zwana jest przekładką i jest istotnym

elementem tworzyw trójwarstwowych. W strukturze tworzywa higienicznego podwyższa ona
wytrzymałość na rozciąganie, obniża jego ciągliwość, zwiększa wytrzymałość na wielokrotne
zginanie.

Funkcję podłoża tworzywa spełniają włókniny z włókien chemicznych, głównie

poliestrowych, poliamidowych i poliakrynitrylowych, impregnowane polimerem uretanowym
jako środkiem wiążącym. Może być to podłoże całopolimerowe mikroporowate o porach
otwartych średnicy od 5÷50 μm, mające zdolność nasiąkania wodą. Warstwa podłoża stanowi
zwykle od 60 do 80% całkowitej grubości tworzywa.
Właściwości tworzyw skóropodobnych miękkich

Tworzywa skóropodobne na podłożu włóknistym, oprócz specjalnej struktury splotów

tkaniny  lub  przygotowania  materiałów  nietkanych,  odznaczają  się  charakterystycznym
sposobem ułożenia wypełnienia i powlekania tworzywami sztucznymi oraz określoną budową
wypełnienia.  Dotyczy  to  struktury  i  równomiernego  układu  warstwy  licowej,  głębokości,
trwałości  i sposobu  wiązania  z  elementami  włóknistymi  poszczególnych  warstw  tworzących
produkt gotowy.

Poddając badaniu mikroskopowemu tworzywo skóropodobne, okazuje się, że

w zależności  od  technologii  produkcji  i  rodzaju  stosowanych  zestawów  kryjących  uzyskuje
się różny obraz przekroju. Mogą to być układy, w których tworzywo sztuczne otacza włókno
podłoża  w  postaci  przerywanej  lub  ciągłej  tworząc  grubsze  lub  cieńsze  otoczki,  wypełnia
mniej  lub więcej przestrzenie  międzywłókniste. Wypełnienie podłoża włókienniczego zależy
od  ścisłości  jego  splotu.  Przy  ścisłym  splocie  jest  słabsze  wewnątrz,  a  przy  luźniejszym  na
zewnątrz.  Poszczególne  rodzaje  tworzyw  skóropodobnych  różnią  się  liczbą  naniesionych
warstw  i  związaniem  ich  między  sobą,  głębokością  przeniknięcia  substancji  powlekającej,
grubością warstwy zewnętrznej, stopniem porowatości poszczególnych warstw itp.

Wymagania jakościowe tworzyw skóropodobnych dzielimy na dwie grupy:

1. badania własności strukturalnych,
2. badania trwałości wykończenia.

W przemyśle największe znaczenie mają badania strukturalne, gdyż są istotne dla

przetwórstwa,  tj.  grubość,  masa  1 m²,  zdolność  formowania  przy  określonym  naprężeniu,
wytrzymałość  na  rozciąganie  i  wydłużenie,  a  także  zdolność  zachowania  kształtu  formy.
Do badań  istotnych  dla  użytkownika  można  zaliczyć  wytrzymałość  na  zginanie  w  różnych
temperaturach,  wytrzymałość  na  ścieranie  i  odporność  na  starzenie.  Badanie  właściwości
higienicznych  to  określenie  wodoodporności,  przepuszczalności  pary  wodnej  i  powietrza,
sorpcja  i  desorpcja  pary  wodnej,  przewodnictwo  cieplne  materiału  suchego  i  zwilżonego,
zachowanie konstrukcji powierzchni pod wpływem zmian wilgotności powietrza.

Badania trwałości wykończenia tworzywa skóropodobnego polega na określeniu

przyczepności  powłok  kryjących  do  podłoża,  elastyczność  tych  powłok,  odporność
wykończenia  na tarcie  suche  i  mokre, odporność na drapanie, odporności termicznej oraz  na
światło i plamienie.
1.  Badanie grubości

Badanie grubości odbywa się za pomocą grubościomierza o stopce płaskiej, średnicy

10 mm, co najmniej w pięciu miejscach oddalonych od brzegu próbki o 30 mm. Grubość
tworzyw skóropodobnych poromerycznych waha się od 0,6 do 1,25 mm, zaś tworzyw
niehigienicznych ok. 1,4 mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. Oznaczanie masy 1 m²

Masę 1 m² oznacza się przez zważenie próbki i przeliczenie na 1 m². Masa 1 m²

tworzywa skóropodobnego litego wynosi ok. 1,25 kg, poromerycznego ok. 0,6 kg. Te
wartości są orientacyjne, ponieważ każdy rodzaj tworzywa skóropodobnego ma inna masę.
3. Oznaczenie wytrzymałości na rozciąganie

Wytrzymałość na rozciąganie przeprowadza się za pomocą zrywarki w kierunku wszerz

i wzdłuż rolki tworzywa. Oznacza się wytrzymałość na rozciąganie i wydłużanie maksymalne
w chwili rozerwania próbki oraz naprężenie w chwili określonego wydłużenia próbki. Duży
wpływ na wytrzymałość na rozciąganie ma rodzaj warstwy podłoża tworzywa.
4. Wydłużenie

Wydłużenie przeprowadza się w momencie oznaczenia wytrzymałości na rozciąganie

i wynosi  20÷45%  wzdłuż  i  25÷75%  wszerz  rolki.  Określenie  naprężenia  przy  określonym
wydłużeniu przeprowadza się  na zrywarce przy ustalonym  wydłużeniu np.: 20% wydłużenia
w chwili zerwania próbki.
5.  Wytrzymałość na rozdzieranie

To badanie przeprowadza się na zrywarce określając siłę potrzebną do rozerwania szwu

imitującego  szycie.  Pomiar  przeprowadza  się  w  ten  sposób,  że  przez  dwa  otwory  w  próbce
przeciąga  się  zgięty  drut,  a  jego  końce  przymocowuje  się  w  dolnym  uchwycie  zrywarki,
natomiast w górnym uchwycie drugi koniec próbki.
6.  Wytrzymałość na rozwarstwianie

Wytrzymałość na rozwarstwianie oznacza się między następującymi warstwami:

−

powłoką kryjącą i tkaniną przekładkową,

−

tkaniną przekładkową i podłożem,

−

powłoką i podłożem, jeśli tworzywo nie ma przekładki.

Najpierw rozwarstwia się próbkę przez ręczne naderwanie na długości ok. 30 mm,

a następnie końce rozwarstwionej próbki umieszcza się w zrywarce i poddaje rozwarstwieniu
na długości ok. 60 mm.
7. Wytrzymałość na wielokrotne zginanie

Próbkę poddaje się wielokrotnemu zginaniu w temperaturze pokojowej i w temperaturze

-15°C za pomocą fleksometru Bally’ego.

Rys. 19. Fazy mięcia próbki we fleksometrze Ballye

’

go [5, s. 83].

Zachowanie się powłoki kryjącej obserwuje się przez szkło powiększające po każdych

20 tys. zgięć. Jako wynik badania przyjmuje się liczbę zgięć, po której następują od strony
licowej zmiany, które określa się stopniami:

−

pierwszy stopień – wyraźne uszkodzenie powierzchni widoczne w warstwie kryjącej
wykończeniowej,

−

drugi stopień – pęknięcie sięgające w głąb tworzywa widoczne w warstwie kryjącej
wykończeniowej,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

trzeci stopień – pęknięcie przez całą grubość tworzywa.
Wytrzymałość na wielokrotne zginanie wg drugiego stopnia wynosi dla:

−

tworzyw poromerycznych w temperaturze pokojowej – 150 tys. zgięć, w temperaturze
- 15°C – 80 tys. zgięć,

−

dla tworzywa skóropodobnego z PCW na podłożu tkaninowym – 300 tys. zgięć.

8. Odporność wybarwienia na tarcie

Odporność wybarwienia na tarcie przeprowadza się za pomocą przyrządu, w którym

kilkakrotnie  zmieniane  krążki  filcu  ruchem  obrotowym  trą  powierzchnię  próbki  w  kilku
miejscach.  Zmiany  w  miejscu  tarcia  ocenia  się  za  pomocą  ustalonej  skali  barw.  Wyniki
badania wyraża się liczbą obrotów, przy której nastąpiła zmiana wyglądu miejsca ścieranego
w określonej normami skali barwy.
9.  Odporność na przemakanie

Odporność na przemakanie oznacza się w penetrometrze w warunkach dynamicznych

przez zginanie próbki zanurzonej w wodzie stroną warstwy kryjącej do powierzchni wody.
Określa się czas zginania potrzebny do przeniknięcia wody przez badaną próbkę. Wynik
stanowią trzy wartości związane z przemakaniem:

−

masa wchłoniętej przez próbkę wody w ciągu określonego czasu (nasiąkliwość w %),

−

nasiąkliwość próbki i ilość wody przepuszczonej w ciągu określonego czasu
(przepuszczalność w g/h),

−

czas zginania potrzebny do przeniknięcia wody przez próbkę (przemakalność
w minutach).

Podstawowe wyroby kaletnicze wytwarzane z tworzyw skóropodobnych

Torebki damskie produkowane są z różnych rodzajów tworzyw skóropodobnych

powlekanych i bez podłoża, o powierzchni z połyskiem lub wykończonych w inny sposób np.
o deseniach imitujących skóry gadów. Z tworzyw skóropodobnych bez podłoża wykonuje się
zmywalne podszewki do torebek damskich.

Torby na zakupy produkowane są z tworzyw skóropodobnych w połączeniu ze skórami

lub tkaninami.

Aktówki i teczki produkowane są z cięższych rodzajów tworzyw na podłożu, które

ochroni zawartość przed deszczem, wilgocią czy kurzem.

Drobne wyroby tj. portmonetki, futerały czy okładki wykonuje się najczęściej z odpadu

międzywzornikowego tworzyw skóropodobnych bez podłoża.

Do tworzyw skóropodobnych produkowanych w Polsce należą:

−

Santex B 011 – produkowany na nośniku włókninowym z przekładką dzianinową,
powłokę stanowią poliuretan i polichlorek winylu,

−

Spartan B 515 – jest materiałem trójwarstwowym składającym się z nośnika
włókninowego, przekładki dzianinowej oraz powłoki z PCW + PU lub PCW
z wykończeniem akrylowym,

−

Skaden B 946 – posiadający dzianinowe podłoże powleczone warstwą PCW,

−

Sofil B 576 – otrzymywany na nośniku dzianiny bawełnianej pokrytej powłoką z PCW –
PU,

−

Skiltex 655 – który jest materiałem trójwarstwowym i składa się z tworzywa Spartan +
pianka PU 8 mm – dzianina futerkowa.

Magazynowanie tworzyw skóropodobnych

Pomieszczenie magazynowe tworzyw skóropodobnych musi być ze względu na

bezpieczeństwo ppoż. murowane z odizolowanymi przedziałami. Musi być też wyposażone
w podstawowe środki gaśnicze.

Wilgotność względna takiego pomieszczenia nie powinna przekraczać 65%,

a temperatura zawierać się powinna w granicach od 5 do 25°C. Magazyn musi być
wyposażony w wentylację mechaniczną do usuwania wydzielanych przez tworzywa gazów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tworzywa skóropodobne na podłożu tkaninowym są zwijane w rulony stroną powlekaną

do wewnątrz. Waga rulonu nie powinna przekraczać 25 kg. Tworzywa, które ulegają
wpływom wilgoci, powinny być pakowane w specjalne folie lub papiery chroniące przed
wilgocią.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Wymień podstawowe rodzaje tworzyw skóropodobnych stosowanych w kaletnictwie?
2.  Jak inaczej nazwiemy tworzywo skóropodobne niehigieniczne?
3.  Wymień podstawowe wady tworzyw skóropodobnych?
4.  Czym charakteryzuje się wada rozwarstwienia tworzywa?
5.  Opisz tworzywo skóropodobne z powłoką mikroporowatą?
6.  Na jakie grupy dzielimy wymagania jakościowe tworzyw?
7.  Między jakimi warstwami oznacza się wytrzymałość na rozwarstwianie?
8.  Jakie podstawowe wymagania powinien spełniać magazyn tworzyw skóropodobnych?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj z próbek tworzyw skóropodobnych tworzywo: z podłożem, bez podłoża,

jednowarstwowe i wielowarstwowe.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  oznaczyć próbki,
4)  dokonać obserwacji próbek,
5)  wyniki ćwiczenia zanotować w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw próbek tworzyw skóropodobnych,

−

lupa,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Nazwij wady występujące na próbkach tworzyw skóropodobnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  oznaczyć próbki,
4)  dokonać obserwacji próbek,
5)  wyniki ćwiczenia zanotować w zeszycie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw próbek tworzyw skóropodobnych z różnymi wadami,

−

lupa,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Dokonaj

pod

mikroskopem

obserwacji

przekrojów

poprzecznych

tworzyw

skóropodobnych i podaj ich nazwy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  dokonać obserwacji przekrojów poprzecznych próbek,
4)  narysować przekroje i nazwać ich warstwy,
5)  wyniki ćwiczenia zanotować w zeszycie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw próbek tworzyw skóropodobnych,

−

mikroskop,

−

przybory do rysowania i pisania,

−

zeszyt,

−

literatura z rozdziału 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) odróżnić w zależności od struktury namiastki skóry?



2) nazwać warstwy tworzyw skóropodobnych niehigienicznych,

trójwarstwowych?



3) rozpoznać tworzywo bez podłoża i z podłożem?



4) określić procentowy udział warstwy mikroskopowej w tworzywie

skóropodobnym poromerycznym?



5) rozpoznać tworzywo jedno i wielowarstwowe?



6) określić wytrzymałość na rozciąganie tworzywa skóropodobnego?



7) określić wadę rozwarstwienia?



8) dokonać podziału wad tworzyw skóropodobnych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadania  o  różnym  stopniu  trudności.  Są  to  zadania  wielokrotnego

wyboru. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwe odpowiedzi, tylko jedna jest
prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej

rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem,
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.

8. Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Powodzenia

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Polikondensacja jest to

a) reakcja w której biorą udział dwa lub więcej monomery.
b) proces podczas którego cząsteczki proste łączą się z jednoczesnym wydzielaniem

produktów ubocznych (woda, chlorowodór).

c) uzyskanie podstawowej cząsteczki prostego związku chemicznego.
d) łączenie cząsteczek prostych bez wydzielania produktów ubocznych.

2. Polimeryzacja to

a)  proces wzajemnego połączenia pewnej liczby takich samych cząsteczek.
b)  atomy węgla z których składają się związki organiczne.
c)  uzyskanie podstawowej cząsteczki prostego związku chemicznego.
d)  nanoszenie na podłoże warstwy kleju.

3. Aminoplasty otrzymuje się z

a)  aldehydu mrówkowego oraz mocznika.
b)  polikondensacji fenolu i aldehydu.
c)  estryfikacji celulozy kwasem azotowym.
d)  reakcji  polikondensacji  wielofunkcyjnych  kwasów  z  alkoholami  z  wydzielaniem

cząsteczek wody.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Badania wytrzymałości na rozciąganie wykonywane są za pomocą

a)  młota udarowego.
b)  prasy.
c)  zrywarki.
d)  twardościomierza.

5. Polichlorek winylu ma symbol

a)  PCW-S.
b)  PCW.
c)  PCW-E.
d)  PU.

6. Głównym składnikiem tworzywa sztucznego jest

a)  barwnik.
b)  zmiękczacz.
c)  woda.
d)  polimer.

7. Proces flokowania obejmuje operacje takie jak

a)  nanoszenie na podłoże warstwy kleju.
b)  ogrzewanie i formowanie.
c)  kalandrowanie.
d)  drukowanie.

8. Tworzywa skóropodobne z powłoką litą to tworzywa

a)  kombinowane.
b)  poromeryczne.
c)  higieniczne.
d)  niehigieniczne.

9. W powlekaniu warstwa środkowa stanowi ok.

a)  42% całej powłoki tworzywa.
b)  50% całej powłoki tworzywa.
c)  45% całej powłoki tworzywa.
d)  60% całej powłoki tworzywa.

10. Do powlekania lepkich materiałów stosuje się

a)  nóż nad sztywną płytą.
b)  nóż podwieszony.
c)  nóż oparty na walcu gumowym.
d)  nóż nad taśmą przenośnika.

11. Technika polegająca na nawarstwianiu i wtłaczaniu powłok to

a)  drukowanie.
b)  flokowanie.
c)  kalandrowanie.
d)  laminowanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12. Operacja polegająca na uszlachetnieniu warstwy kryjącej to

a)  laminowanie.
b)  deseniowanie.
c)  utwardzanie kleju.
d)  naniesienie warstwy kleju na podłoże.

13. Masa 1 m

tworzywa skóropodobnego litego waży ok.

a)  1,25kg.
b)  0,60kg.
c)  0,75kg.
d)  1,10kg.

14. Polcorfam składa się z

a)  jednej warstwy.
b)  czterech warstw.
c)  dwóch warstw.
d)  trzech warstw.

15. Warstwa podłoża włókninowego decyduje o

a)  odporności na sorbcję wody.
b)  nadaniu odpowiedniego wyglądu.
c)  grubości materiału i wytrzymałości na wielokrotne zginanie.
d)  wyglądzie zewnętrznym tworzywa.

16. Namiastkami skóry nazywamy tworzywa skóropodobne

a)  higieniczne.
b)  niehigieniczne.
c)  poromeryczne.
d)  poliamidy.

17. Właściwości poliamidów zależą od

a)  użytych substratów.
b)  glikoli.
c)  monomeru podstawowego użytego do syntezy.
d)  rodzaju użytego katalizatora.

18. Ostatnia faza otrzymywania elastomeru poliuretanowego to

a)  otrzymanie granulatu.
b)  powstanie żywicy poliuretanowej.
c)  sieciowanie.
d)  pozbycie się nadmiaru dwuizocyjanianu.

19. Metodą zgrzewania można łączyć tworzywa

a)  termoutwardzalne.
b)  chemoutwardzalne.
c)  termochemiczne.
d)  termoplastyczne.

20. Waga rulonu tworzywa skóropodobnego nie powinna przekraczać

a)  15kg.
b)  25kg.
c)  20kg.
d)  30kg.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Stosowanie tworzyw sztucznych i materiałów skóropodobnych

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Bogdańska Zarembina A., Matusewicz E. I.: Chemia dla szkół średnich Cz.2. WSiP,

Warszawa 1993

2. Brzozowski Cz., Kałuża B., Kosior Z.: Technologia – kierunek skórzany. WSiP,

Warszawa 1976

3. Christ J.W.: Kaletnictwo. WSiP, Warszawa 1970
4. Pelikowski J., Puszyński A.: Technologia tworzyw sztucznych. Wydawnictwo Naukowo-

Techniczne, Politechnika Krakowska 1983

5. Persz T.: Materiałoznawstwo dla technikum przemysłu skórzanego. WSiP, Warszawa

1992

6.  Persz T.: Materiałoznawstwo dla zasadniczych szkół skórzanych. WSiP, Warszawa 1997
7.  Persz T.: Materiałoznawstwo skórzane. WPLiS, Warszawa 1959
8.  Praca zbiorowa: Tworzywa skóropodobne. WNT, Warszawa 1973
9.  Wirpsza Z.: Technologia syntetycznych materiałów obuwiowych. Politechnika Radomska

1996