CZYSTSZA TECHNOLOGIA: PRZEWODNIK DLA PRZEMYSA
U
STRESZCZENIE
Niniejszy przewodnik opisuje podstawy wprowadzania czystszych technologii. Czystsza technologia
oznacza stosowanie innowacyjnych technologii i technik w celu zwiększenia wydajności procesów
produkcyjnych i ograniczenia strat. Wprowadzenie czystszej technologii przynosi bezpośrednie
korzyści ekonomiczne, takie jak wzrost dochodów i konkurencyjności
a także możliwość wzrostu udziału w rynku.
W przewodniku przedstawiono systemowe podejście do wprowadzenia czystszych technologii oraz
sposoby wyboru najbardziej odpowiednich ekonomicznie i technicznie rozwiązań.
Przewodnik podzielony został na pięć części, które oznaczone zostały różnymi kolorami w celu
ułatwienia dotarcia do informacji na każdy z przedstawionych tematów:
wprowadzania czystszych technologii;
projektowania czystszych (bezpieczniejszych dla środowiska)
optymalizacji procesów
stosowania nowych technologii;
odzyskiwania i ponownego użycia materiałów.
Przedstawione przykłady zastosowań czystszych technologii w przemyśle ukazują znaczne
zmniejszenie kosztów i inne korzyści osiągnięte przez przedsiębiorstwa, które wprowadziły czystszą
technologię.
WPROWADZENIE DO CZYSTSZEJ TECHNOLOGII
Czystsza technologia stosowana jest w celu poprawy konkurencyjności przedsiębiorstwa. Poprzez
wprowadzenie innowacyjnych technik można podnieść wydajność procesu produkcji
i zredukować ilość odpadów. Wprowadzenie zmian w procesach produkcyjnych w celu
wyeliminowania lub ograniczenia ilości odpadów jest bardziej wydajne ekonomicznie niż
zagospodarowanie odpadów już po zakończeniu produkcji.
Termin  czystsza technologia obejmuje :
" projektowanie czystszych produktów;
" optymalizację procesów produkcyjnych;
" stosowanie nowych technologii;
" odzyskiwanie i ponowne użycie materiałów.
Zastosowanie czystszej technologii może znacznie podnieść dochodowość przedsiębiorstwa
i jednocześnie poprawić stan środowiska. Bezpośrednie korzyści wynikające z wprowadzenie
czystszej technologii obejmują:
" ograniczenie kosztów związanych ze zużyciem surowców i eksploatacją urządzeń;
" obniżenie kosztów zagospodarowania odpadów;
" lepszy nadzór nad procesami jakością produktów;
" stałą zgodność z zaostrzającymi się wymaganiami prawa w zakresie ochrony środowiska;
" możliwość lepszej promocji wyrobów na rynku, co prowadzi do zwiększonej sprzedaży;
" lepsze stosunki z klientami;
" zwiększoną konkurencyjność.
1
Inne, mniej oczywiste, korzyści to możliwość negocjowania niższych składek ubezpieczeniowych
lub ograniczenie konieczności monitorowania emisji zanieczyszczeń wymaganych przez przepisy
dotyczące ochrony środowiska. Wiele przedsiębiorstw, które wprowadziło czystsze technologie
odniosło również korzyści wynikające ze wzrostu motywacji pracowników i poprawy stanu
środowiska pracy.
Niniejszy przewodnik zawiera opis procesu mającego pomóc w rozpoznaniu i wyborze tych
wariantów czystszych technologii, które są najbardziej odpowiednie dla działań prowadzonych w
zakładzie.
OBSZARY STOSOWANIA CZYSTSZYCH TECHNOLOGII
Wprowadzanie czystszych technologii;
Stworzenie podstaw do wdrożenia czystszych technologii ułatwi procesy podejmowania decyzji
i spowoduje wzrost korzyści związanych z ich wprowadzeniem.
Projektowanie czystszych (bezpieczniejszych dla środowiska)
Troska o środowisko przy projektowaniu produktu może spowodować znaczące oszczędności
i poprawić funkcjonalność produktu.
Optymalizacja procesów produkcyjnych
Zmiana przebiegu procesu lub ograniczenie fluktuacji procesu może zwiększyć wydajność oraz
przyczynić się do ograniczenia ilości odpadów i kosztów związanych z zakupem surowca.
Stosowanie nowych technologii
Wprowadzanie nowszych, bardziej przyjaznych środowisku urządzeń i modernizacja linii
produkcyjnych może zwiększyć wydajność oraz przyczynić się do ograniczenia ilości odpadów
i kosztów zakupu surowca, co poprawi konkurencyjność przedsiębiorstwa.
Odzyskiwanie i ponowne użycie materiałów
Rozdzielenie strumieni odpadów pozwala zwiększyć poziom odzysku, powtórnego użycia lub
recyklingu surowców i produktów ubocznych. Odzysk materiałów ze strumienia zmieszanych
odpadów pozwoli ograniczyć koszt ich zagospodarowania.
2
WPROWADZANIE CZYSTSZYCH TECHNOLOGII
Proces wprowadzania czystszych technologii obejmuje zachęcanie pracowników do poszukiwania
innowacyjnych rozwiązań poprzez:
" identyfikację możliwości ograniczania ilości odpadów;
" analizę wariantową udoskonaleń;
" ocenę wykonalności i potencjalnych korzyści płynących z poszczególnych rozwiązań
technicznych.
Opisane poniżej kroki należy traktować jako listę kontrolną, mającą pomóc w realizacji tego
procesu. Należy pamiętać o stworzeniu podstaw zachęcających pracowników do identyfikacji
tych obszarów, w których wprowadzenie czystszej technologii przyniesie najlepsze efekty. Czas
zainwestowany w inspirowanie pracowników do przedstawiania innowacyjnych propozycji
udoskonaleń , zwróci się w postaci znacznego obniżenia kosztów po ich wprowadzeniu. Po
zidentyfikowaniu obszarów wymagających udoskonaleń następuje proces rozważania możliwości
i oceny potencjalnych rozwiązań. Procesy te prowadzi się w podobny sposób, jak dla każdego
projektu nakierowanego na zwiększenie wydajności przedsiębiorstwa.
Krok 1: Zbudowanie podstaw dla czystszej technologii
Proces należy rozpocząć od upewnienia się, czy istnieją mechanizmy motywujące pracowników
do identyfikacji możliwości wprowadzenia czystszych technologii, na przykład:
" należy uzyskać poparcie najwyższego kierownictwa dla projektu identyfikacji i oceny
możliwości zastosowania czystszych technologii.
" należy ująć zobowiązanie do wprowadzenia czystszych technologii w polityce
środowiskowej przedsiębiorstwa.
" odpowiedzialność za poszukiwanie możliwości zastosowania czystszych technologii
należy przypisać osobie z odpowiednią wiedzą techniczną. Osoba ta powinna zwrócić
uwagę na :
- technologie rozwijające się np. poprzez dyskusję z dostawcami sprzętu
i materiałów,
- bardziej wydajne techniki pozwalające utrzymanie zgodności z obecnym
i przyszłym prawodawstwem
" należy zebrać podstawowe informacje o kosztach związanych z produkcją, m.in. koszty
związane z zakupem surowców, z eksploatacją urządzeń , zagospodarowaniem odpadów
itp. Należy pamiętać o kosztach ukrytych takich jak dodatkowe koszty pracy, straty
wynikające z niższej sprzedaży produktów, koszty oczyszczania ścieków itp.
" należy zapewnić, że czystsze technologie są brane pod uwagę przy podejmowaniu
decyzji dotyczących zakupu nowych urządzeń lub zmian w procesie produkcji.
" należy zapewnić , że w zakładzie stosowane są skuteczne metody komunikacji
pozwalające na uzyskanie właściwego stopnia zaangażowania i entuzjazmu ze strony
pracowników w związku z wprowadzaniem czystszych technologii
Czynności te pomogą w zidentyfikowaniu tych obszarów, w których udoskonalenia płynące
z zastosowania czystszych technologii przyniosą największe korzyści.
Krok 2: Analiza wariantów
Po dokonaniu wyboru obszarów wymagających udoskonaleń, kolejnym krokiem jest
rozważenie możliwych do zastosowania wariantów czystszych technologii. . Należy zastanowić
się gdzie najlepiej wprowadzić zmiany, aby zminimalizować straty i w jaki sposób
zoptymalizować korzyści ekonomiczne wynikające z zastosowania czystszej technologii.
Aby zadecydować, które z początkowo wybranych wariantów będą najbardziej odpowiednie w
danym zakładzie, można skorzystać z informacji zawartych w sekcjach wymienionych poniżej:
" projektowanie czystszych produktów;
" optymalizacja procesów produkcyjnych;
3
" stosowanie nowych technologii;
" odzyski i ponowne wykorzystanie materiałów.
Krok 3: Wprowadzenie zmian
Końcowym krokiem jest ocena wykonalności i potencjalnych korzyści płynących z konkretnego
wariantu czystszej technologii. W jej skład wchodzą:
" ocena dostępnych technicznie wariantów poprzez :konsultacje z dostawcami urządzeń i
materiałów.
" przeprowadzenie analizy kosztów i korzyści dla każdego z możliwych rozwiązań.
" uzyskanie poparcia kierownictwa dla przeprowadzenia prób wybranej metody.
" przeprowadzenie próby :
- zebranie podstawowych danych odnoszących się do obecnej produkcji i
ponoszonych kosztów
- zaplanowanie próby i zidentyfikowanie parametrów wymagających obserwacji w
celu oszacowania korzyści;
- zebranie danych z obserwacji podczas okresu próbnego;
" ocena całego procesu i powtórna analiza kosztów i korzyści.
" wprowadzenie wybranego wariantu i dalsza obserwacja działania.
" sporządzanie raportów i informowanie o korzyściach płynących z zastosowania
wybranego rozwiązania.
Zakończenie tego procesu nie oznacza końca działań. Należy rozważyć możliwość kolejnych
udoskonaleń.
4
PROJEKTOWANIE CZYSTSZYCH PRODUKTÓW
Zmniejszanie wpływu na środowisko w całym cyklu życia produktu już na etapie projektowania
produktów lub usług może znacznie wpłynąć na konkurencyjność. Korzyści wynikające
z projektowania czystszych produktów obejmują :
" niższe koszty produkcji;
" poprawę jakości i funkcjonalności produktu;
" wzrost udziału w rynku;
" łatwiejszy demontaż i wzrost możliwości recyklingu;
" poprawę stosunków z klientami;
" stałą zgodność z wymaganiami prawa, np. z przepisami dotyczącymi opakowań lub
składowania wraków pojazdów.
Przygotowanie
Projektowanie czystszych produktów wymaga określenia wpływu danego produktu na
środowisko podczas całego cyklu życia oraz sposobu jego redukcji. Wpływ na środowisko można
ograniczyć poprzez wyznaczenie najistotniejszych zmian na każdym etapie cyklu życia (rysunek.
1)danego produktu (dobór surowców , wytwarzanie, eksploatacja i zagospodarowanie
odpadów).
zużywanie mniejszej ilości
stosowanie materiałów o 1 3
zasobów
mniejszym wpływie na
WYTWARZANIE
środowisko
wytwarzanie mniejszej
4
2 4
ilości zanieczyszczeń i
stosowanie mniejszej ilości
odpadów
materiałów
zredukowanie 5
oddziaływania związanego
z dystrybucją
SUROWCE
.
5
.
EKSPLOATACJA
6
zużywanie mniejszej ilości
zasobów
7
ograniczanie ilości 7
ułatwienie ponownego
powstających
wykorzystania i recyklingu
zanieczyszczeń i odpadów
10
SKA
ADOWANIE
optymalizowanie 8
8
funkcjonalności i długości
działania
redukowanie wpływu
9
składowania odpadów
Rysunek 1. 10 najistotniejszych założeń projektowania czystszych produktów
Celem projektowania czystszych produktów jest obniżenie zużycia surowców, wyeliminowanie
niebezpiecznych materiałów, ograniczenie zużycia wody i energii, wytwarzanie mniejszej ilości
odpadów i zanieczyszczeń, wydłużenie okresu użytkowania i zwiększenie możliwości recyklingu .
5
Narzędzia i techniki, które można wykorzystać:
" Ocena cyklu życia procedura oparta na porównawczych bazach danych oddziaływań.
" Skrócona analiza cyklu życia.
" Listy kontrolne produktu zawierające zagadnienia dotyczące cyklu życia konkretnego
produktu.
" Projektowanie ułatwiające montaż i demontaż  dotyczy zagadnień cyklu życia w świetle
możliwości recyklingu
Przykłady
Obniżanie kosztów poprzez redukcję strat
Kiedy jeden z głównych klientów firmy Continental Teves zaplanował wprowadzenie na rynek
nowego modelu samochodu, firma skorzystała z okazji,
aby wprowadzić zmiany w projekcie zacisku
hamulcowego. Pozwoliło to na zredukowanie ilości
strat, zmniejszenie zużycia materiałów i liczby
niezbędnych operacji oraz zmniejszyło jednostkowy
koszt wytworzenia produktu. Wprowadzenie zmian
pozwoliło na zmniejszenie wagi zacisków hamulcowych
o 26% oraz skróciło czas wytwarzania o 42% .
Nowo zaprojektowany zacisk umocowany na
przegubie (z lewej) w porównaniu z
tradycyjnym dwu częściowym zaciskiem (po
prawej)
Korzyści związane z projektowaniem czystszych produktów
W odpowiedzi na nacisk wywierany przez klientów oraz kierownictwo koncernu oraz
proponowane zmiany w prawie i wprowadzenie nowej dyrektywy w sprawie odpadów
pochodzących ze sprzętu elektrycznego i elektronicznego Varian Medical Systems UK Ltd
postanowił wprowadzić zmiany w projekcie kolimatora w
urządzeniu do radioterapii. Zastosowana została własna
(wewnątrzzakładowa) metoda projektowania czystszych
produktów. W wyniku wprowadzenia zmian
przedsiębiorstwo osiągnęło oszczędności na poziomie 126
tys. GBP rocznie oraz znacząco podniosło swoją
konkurencyjność.
Urządzenie do radioterapii
(kolimator w powiększeniu)
6
OPTYMALIZACJA PROCESÓW PRODUKCYJNYCH
Optymalizacja procesów wytwarzania zazwyczaj wiąże się ze zmianami w procesie i/lub
usprawnieniem nadzoru nad procesem. W zależności od warunków panujących w zakładzie
wprowadza się te zmiany razem lub oddzielnie. Mogą one wymagać zastosowania nowych
technologii (strona 9 i 10).
Korzyści ekonomiczne i środowiskowe płynące z optymalizacji procesów wytwarzania obejmują:
- Zwiększoną ilość wyrobów gotowych do sprzedaży;
- poprawę jakości produktów i tym samym mniejszą ilość koniecznych poprawek;
- wzrost wydajności i skrócenie czasu wytwarzania
Przygotowanie
Zrozumienie procesu wytwarzania jest zasadniczym elementem optymalizacji produkcji, dlatego
działania należy rozpocząć od przygotowania schematu procesu produkcyjnego. Należy określić
składniki na wejściu i wyjściu dla każdego etapu procesu i nanieść je na schemat. Następnie
należy obliczyć ilość surowców , materiałów pomocniczych, zużycie mediów i ilość wytwarzanych
odpadów, dla każdego etapu procesu wytwarzania.
Zaopatrzenie
Cięcie Odpady
Cięcie
Wejście
opiłki (pył)
W
złom
Obróbka cieplna
A
siła robocza beczki po oleju
R
płyn chłodzący chłodzącym
T
energia cięcie zużyty płyn .
Szlifowanie i
O
oleje chłodzący
toczenie
Ś
narzędzia zużyte oleje
Ć
mieszanina
wody i oleju
Pokrywanie
D
O
D
Przegląd/
A
pakowanie
N
A
Wysyłka
Rysunek 2. Identyfikacja składników i odpadów na każdym etapie procesu (np. cięcie
materiału)
Należy rozważyć znaczenie każdego etapu procesu wytwarzania i jego wpływu na kolejny etap.
" Czy każdy etap procesu jest konieczny i czy istnieje możliwość połączenia niektórych
z nich?
" Czy można zapobiec powstawaniu odpadów lub zredukować ich ilość poprzez zmianę
kolejności wykonywanych czynności?
7
" Czy odpady z różnych części produkcji mogą być wykorzystane w innej części procesu
wytwarzania?
Pomocne w oszacowaniu kosztów i korzyści dla środowiska płynących z proponowanych zmian
może być modelowanie komputerowe. Modelowanie komputerowe może również pomóc poznać
potencjalny wpływ zmian na parametry produkcji. Ta technika jest szczególnie przydatna w
przypadku bardziej złożonych procesów.
Procesy w których powstają znaczące i zmienne w czasie ilości odpadów, bardzo często mogą
być znacząco udoskonalone poprzez zmiany w nadzorze nad procesem wytwarzania. Pierwszym
krokiem do wprowadzenia zmian jest identyfikacja parametrów, które mają największy wpływ na
ilość odpadów. Efektywny nadzór nad produkcją zazwyczaj opiera się na metodzie kontroli
kluczowych parametrów opartej na sterowniku i urządzeniu kontrolnym (np. zawór) powiązanych
ze sobą na zasadzie sprzężenia zwrotnego. Nadzór ten może być ręczny lub automatyczny.
Typowe systemy nadzoru nad procesem wytwarzania obejmują:
" Metody ręczne, takie jak sporządzanie wykresów kontrolnych i nadzór wizualny
(np. ustawienie zaworu po odczytaniu poziomu napełnienia zbiornika). Wymagają one
przeszkolenia personelu w kwestii procedur kontrolnych.
" Proste sprzężenie zwrotne, bezpośrednia zależność pomiędzy monitorowaniem
kluczowych parametrów i urządzeniami sterującymi
" Nadzór komputerowy, w którym dane pochodzące z monitorowania parametrów procesu
podlegają obróbce przed wejściem do urządzenia sterującego;
" Urządzenia identyfikacyjne, np. kody kreskowe
Przykłady
Oszczędności dzięki modelowaniu komputerowemu
W obliczu konieczności poniesienia kosztów w wysokości 10 milionów GBP na scentralizowaną
biologiczną oczyszczalnię ścieków, w Monsanto plc (obecnie Solutia)
zastosowano modelowanie komputerowe do optymalizacji zasobów
wodnych aby zminimalizować ilość pobieranej wody i
odprowadzanych ścieków.
W wyniku wprowadzonych zmian zidentyfikowano, że zużycie wody
może zostać zredukowane o 44% co może przynieść potencjalne
korzyści w wysokości 320 tys. GBP rocznie.
Szacowanie możliwości
ponownego użycia wody
Ograniczenie strat dzięki usprawnieniu nadzoru nad procesem
W odlewni Corus zainstalowano system automatycznego mieszania w
celu zmniejszenia ilości wadliwych form odlewniczych. W wyniku tej
zmiany ograniczono ilość wadliwych form odlewniczych o 60% i
osiągnięto oszczędności rzędu 37 tys. GBP rocznie. Okres zwrotu
inwestycji wyniósł siedem miesięcy. Bardziej dokładny nadzór nad
procesem umożliwił firmie ograniczenie zużycia żywic (spoiw) i
katalizatorów, co przyczyniło się do obniżenia emisji lotnych związków
organicznych.
Automatyczny system
mieszania
8
STOSOWANIE NOWYCH TECHNOLOGII
Stosowanie nowych technologii może być związane ze zmianą całego procesu na czystszy
i bardziej przyjazny dla środowiska; instalacją dodatkowych urządzeń chroniących środowisko lub
zastosowaniem obu rozwiązań jednocześnie.
Wprowadzenie czystszego procesu oraz instalacja dodatkowych urządzeń może pomóc w:
" ograniczeniu kosztów,
" zwiększeniu wydajności,
" ograniczeniu zużycia surowców i wytwarzania odpadów,
" poprawie jakości produktów.
Przygotowanie
Postępowanie związane z wyborem i wprowadzeniem czystszych procesów lub instalacji
dodatkowych urządzeń chroniących środowisko jest zbliżone do postępowania w przypadku
wprowadzania jakichkolwiek nowych procesów i urządzeń:
" należy postępować według schematu przedstawionego wcześniej;
" przy rozważaniu możliwych wariantów, należy określić kryteria (poza kosztami
inwestycyjnymi i operacyjnymi) m.in.:
- parametry funkcjonowania, potrzeby klientów i korzyści dla środowiska
- kwestie związane bezpośrednio z zakładem, np. wpływ na jakość produktów,
bezpieczeństwo i higienę pracy, przestrzeń do dyspozycji, czas działania urządzeń,
wymagania w zakresie dokumentacji i szkoleń;
- zagadnienia zawarte w umowie, np. co dokładnie zostanie dostarczone, gwarancje,
serwis i dostęp do części zamiennych.
Przed uzyskaniem pełnych danych o dostępnych nowych technologiach może być konieczne
wykonanie symulacji działania nowej technologii lub urządzenia. Ocena technologii, które są
całkiem nowe i nieznane w danej branży (np. biotechnologia w przemyśle chemicznym) może
być trudna i często prowadzi do błędnych wniosków. Wysiłek włożony w zrozumienie zasad
działania nowej technologii pozwoli zredukować ryzyko i pozwoli na ocenę produktów
konkurencyjnych. Może to wymagać zatrudnienia specjalistów w danej dziedzinie lub przyjęcia
studentów na praktyki. Niektóre z powyżej wymienionych czynników, a także kilka innych, są
przedstawione na poniższym schemacie. Niektóre z czynników, które należy rozważyć podczas
wyboru nowej technologii zostały przedstawione na rysunku 3.
Rysunek 3. Rozważanie zastosowania nowej technologii
9
Podczas wprowadzania zmian, należy zapoznać się z dostępnymi wariantami technologii np.
poprzez rozmowy ze sprzedawcą sprzętu lub instytutami badawczymi z danej dziedziny.
W przypadku, gdy wymagane rozwiązanie nie jest dostępne, możliwe, ze konieczne będzie
opracowanie własnej technologii , która spełniała będzie potrzeby przedsiębiorstwa. W takim
przypadku często najlepszym rozwiązaniem jest bezpośrednia współpraca z dostawcą urządzeń,
które będą wykorzystane. W takich sytuacjach możliwe jest niekiedy wsparcie ze strony instytucji
zewnętrznych.
Przykłady
Oszczędności oraz poprawa oddziaływania na środowisko związane z wprowadzeniem
czystszej technologii
W 1999 r. w wyniku przeglądu środowiskowego wykonanego w 1996 r. MacDermid plc podjął
działania mające na celu wdrożenie kilku czystszych
procesów i technik w nowobudowanej instalacji
mieszającej w zakładach w Birmingham. W wyniku tych
działań powstała w pełni skomputeryzowana instalacja.
która jest bardzo energooszczędna i w zasadzie nie
generuje ścieków. Ścieki są wykorzystywane w kolejnych
operacjach. Nowa instalacja pozwoliła na ograniczenie
zużycia wody o 80%, zrzut ścieków został ograniczony o
94% a oszczędności w skali roku wyniosły 189 tys. GPB.
Nadzór nad nową linią do mieszania
Korzyści ekonomiczne i środowiskowe związane wprowadzeniem nowego procesu
Aby ograniczyć oddziaływanie na środowisko, podnieść jakość produktu oraz wykorzystać nowe
możliwości marketingowe, drukarnia Beacon Press zmieniła proces
drukowania oparty na alkoholu izopropylowym na nową
technologię drukowania bez użycia wody. W wyniku tej zmiany
został wyeliminowany z użycia alkohol izopropylowy, który jest
łatwopalnym rozpuszczalnikiem organicznym i ma duży wpływ na
ludzkie zdrowie. Dodatkowo zmniejszono straty papieru o 30%,
zmniejszono koszty operacyjne oraz poprawiono i zapewniono
stałą wysoką jakość produktów.
Urządzenie do drukowania
bez użycia wody
10
ODZYSKIWANIE I PONOWNE UŻYCIE MATERIAA
ÓW
W wielu procesach produkcyjnych wytwarzane są odpady zawierające mieszaninę różnych
materiałów. Najbardziej efektywną ekonomicznie metodą ograniczenia ilości powstających
odpadów jest zapobieganie lub znaczna redukcja ich powstawania poprzez odpowiednie
zaprojektowanie produktu, optymalizację procesu wytwarzania i wprowadzenie nowych
technologii a także segregacja odpadów. Jednakże w niektórych przypadkach takie rozwiązania
nie są możliwe do wprowadzenia. W takim przypadku odzysk surowców ze zmieszanych
odpadów może znacznie zredukować koszty ich zagospodarowania.
Korzyści ekonomiczne z odzysku i ponownego użycia materiałów mogą być następujące :
" ograniczenie kosztów poprzez ponowne użycie w zakładzie odzyskanych surowców i
produktów ubocznych,
" dodatkowy przychód ze sprzedaży odzyskanych surowców innym firmom
" ograniczenie wydatków na unieszkodliwianie bądz
składowanie odpadów.
zmniejszony strumień
odpadów
odzysk
strumień odpadów
(odpady stałe, płynne, gazowe)
surowce do ponownego
użytku
.
nośnik do ponownego
.
użytku (np. woda)
energia
Rysunek 4. Odzysk i ponowne użycie materiałów
Przygotowanie
Należy:
" postępować zgodnie z krokami omówionymi na stronach 3-4
" scharakteryzować rodzaj odpadów, które maja być podane odzyskowi, np. skład,
temperatura, odczyn pH, przepływ (dla odpadów płynnych) i objętość
" ocenić inne czynniki, które mogą mieć wpływ na wybór technologii, np. dostępna
przestrzeń, rodzaj substancji, która ma być odzyskana, koszty , wymagania prawne,
" porównać dostępne warianty poprzez konsultacje z dostawcami sprzętu
Dostępne technologie odzysku obejmują m.in. :
" oddzielanie rozpuszczonych substancji od cieczy: adsorpcja, wymiana jonowa, strącanie,
techniki z użyciem prądu elektrycznego np. elektroliza, odparowanie, destylacja, flotacja
oraz odpędzanie parą wodną lub powietrzem,
" oddzielanie gazów od cieczy: separatory, procesy oddzielania piany, odmgławianie,
strącanie elektrostatyczne,
" oddzielanie gazów od gazów (np. wychwytywanie par rozpuszczalników): adsorpcja,
absorpcja, kondensacja,
" technologie membranowe. Są one szczególnie wydajne przy:
" odzyskiwaniu i ponownym użyciu zarówno wody jak i surowców
" rozdzielaniu mieszanin materiałów, np. ciał stałych od gazów, gazów od gazów,
substancji rozpuszczonych lub koloidalnych od cieczy, ciał stałych od cieczy, gazów
od cieczy, cieczy od cieczy.
11
Przykłady
Korzyści związane z ograniczeniem emisji
Aby spełnić wymagania nowego prawodawstwa i zmniejszyć
emisję fluorków w Ibstock Building Products Ltd
zdecydowano się nie instalować drogich urządzeń typu
 końca rury ale zainstalowano urządzenie do recyrkulacji
spalin. Urządzenie to zwiększa kontakt spalin z wyrobem,
przez co zwiększa się absorpcja fluorków. Emisja fluorków
została zmniejszona o 65%, co pozwoliło zakładowi na
osiągnięcie oszczędności rzędu 27,7 tys. GBP.
Przegląd urządzenia do recyrkulacji
spalin
Oszczędności związane z wprowadzeniem technologii membranowej
W firmie Kronospan Ltd zainstalowano system do odzysku wody
i włókien ze ścieków powstających w procesie produkcji płyt
pilśniowych. System ten został oparty na technologii
membranowej. W wyniku zmian zmniejszono ilość ścieków o
48000 m3 rocznie, zredukowano zużycie wody o 44000 m3
rocznie i zmniejszono ilość zakupywanych surowców o 480 ton w
ciągu roku dzięki wykorzystaniu odzyskanych włókien
celulozowych.. Dzięki wynegocjowanemu z dostawcą systemowi
leasingu oszczędności netto wyniosły 25 tys. GBP rocznie.
System membranowy
pozwalający na 100% odzysk
materiałów oraz ponowne
wykorzystanie oczyszczanej
wody
Tekst został przetłumaczony za zgodą Envirowise  Practical Environmental Advice
for Business
12