SPIS TREŚCI

Rozdział IV - Prefabrykacja

4.1 Wprowadzenie do zapewnienia jakości

1. Jakość to:

1. odpowiednie wykonanie i przygotowanie wyrobu

2. ogół właściwości ….

3. ogół cech jedn…….

4. topień spełnienia przez usługę lub wyrób wymagań klienta

2. System jakości to:

1. ogół działań i czynności …...

2. struktura organizacji, podział odpowiedzialności, procedury, procesy i zasoby umozliwiające zarządzanie jakością

3. przyjęty w przedsiębiorstwie system organizacyjny

4. kontroler na każdym stanowisku pracy

3. Zarządzanie jakością to:

1. utworzenie odpowiedniej komórki w przedsiębiorstwie

2. wdrożenie systemu jakości w przedsiębiorstwie

3. wszystkie planowane i systematyczne działania zmierzające ……………….

4. Audit jakości to:

1. systematyczne badanie …

2. wizytacja przedsiębiorstwa sprawdzająca ….

3. komisyjne sprawdzenie czy spełnia warunki …

5. Nadzorowanie jakości to:

1. permanentna kontrola jakości przez ………………….

2. ciągłe weryfikowanie, analiza ……………

3. organizacja ……………………..

6. TQM to:

1. ogólna koncepcja kompleksowego zarządzania przez jakość

2. teraz my

3. skoncentrowane ………………………………………………………

7. Wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie:

1. EN 719

2. EN 729

3. EN 288

4. EN 473

8. Procesy specjalne:

1. procesy stosowane w siłach zbrojnych

2. procesy, które nie mogą być w pełni sprawdzone

3. procesy, specjalna technologia i oprzyrządowanie

9. Wyrób jakość

1. ogół cech i właściwości, spełnienie wymagań

2. dobrze się sprzedaje

3. ogół cech i właściwości spełnia ………………………...

10. Jakość to:

1. oczekiwanie do stanu faktycznego

2. stan faktyczny do oczekiwania

11. Czy certyfikat systemu jakości zwalnia od odpowiedzialności:

1. tak i przenosi odpowiedzialność na jednostkę certyfikującą

2. nie w żadnym przypadku

12. Czy odpowiedzialność za wykonanie usługi lub za wyrób może być uchylona;

1. w żadnym przypadku

13. Kiedy po uzyskaniu certyfikatu może być audit sprawdzający;

1. 6 do 12 miesięcy

14. Czy ważność certyfikatu można zawiesić:

1. tak, jeżeli dostawca lub producent zgłosi rezygnację

15. Czy świadectwo kwalifikacyjne wydane przez Instytut Spawalnictwa jest ważne w Unii Europejskiej

1. ważne

16. Czy odpowiedzialne konstrukcje spawać może:

1. spawacz z książeczką spawacza

2. spawacz z ważnymi uprawnieniami

17. Jakie ośrodki mogą szkolić spawaczy;

1. tylko zgoda MEN

2. tylko atest Instytutu Spawalnictwa

3. każdy osrodek posiadający spawalnię

18. Celem dokumentacji systemu jakości:

1. umożliwienie zainteresowanym uzyskania informacji

2. zdobycie certyfikatu według ISO 9000

19. Podstawowe dokumenty systemu jakości:

1. normy ISO, EN

2. zestawienia, materiały, atesty

3. polityka jakości …….

4. plany kontrolne

20. Księga jakości to:

1. instrukcje i opisy

2. polityka przedsiębiorstwa

3. skład zarządu firmy, listy referencyjne, fotografie wykonanych obiektów …

21. Minimalna zawartość księgi jakości:

1. świadectwo jakości

2. podobizna prezesa, fotografie obiektów ……………………

22. Dokumenty systemu jakości to:

1. księga jakości, instrukcje

2. ………………….. plany jakości, instrukcje …

3. dokumentacja techniczna, protokuły z badań …………………….

Cel zarządzania jakością - zapewnienie otrzymania produktu (konstrukcji lub elementu spawanego) odpowiedniej jakości i ekonomicznie uzasadnionego tzn. ma on być niezawodny w użytkowaniu i możliwie tani w produkcji. Osiągnięcie tego celu ułatwia praca w określonym systemie jakości.

System jakości - kompleksowe działanie na rzecz jakości, począwszy od rozeznania rynku, poprzez projektowanie, zaopatrzenie, wszystkie fazy produkcji, aż po odbiór końcowy, analizę braków i obsługę serwisową.

Księga jakości - powinna uwzględniać normy (pogrubionym, a inne to dodatki):

1. Systemy dotyczące wszystkich wyrobów

ISO 9000 (EN 29000) - Zarządzanie jakością i zapewnienie jakości. Wytyczne wyboru i stosowania.

ISO 9001 (EN 29001) - Systemy jakości. Model zapewnienia jakości w projektowaniu/konstruowaniu, produkcji, instalowaniu i serwisie.

ISO 9002 (EN 29002) - Systemy jakości. Model zapewnienia jakości w produkcji, instalowaniu.

ISO 9003 (EN 29003) - Systemy jakości. Model zapewnienia jakości w kontroli i badaniach końcowych.

ISO 9004 (EN 29004) - Zarządzanie jakością i elementy systemu jakości. Wytyczne.

2. Systemy stosowane w produkcji spawalniczej

PN-EN 729-1 - Wytyczne wyboru i stosowania systemów jakości w spawalnictwie.

PN-EN 729-2 - Kompleksowy system jakości.

PN-EN 729-3 - Standardowy system jakości.

PN-EN 729-4 -Elementarny system jakości.

Jeżeli w umowie sformułowano spawalnicze wymagania jakościowe i stosowany jest w zakładzie system ISO 9001 lub 9002 w to musi być stosowany kompleksowy system wg PN-EN 729-2, a jeżeli nie ma ISO to określa się wymagania i wybiera model wg PN-EN 729- 2, 3 lub 4. Po określeniu powyższego przyjmuje się spawalnicze wymagania jakościowe dla przyjętego modelu.

3. Inne normy związane ze spawalnictwem

PN EN ISO 15614-1 Uznanie technologii spawania. Stale i stopy niklu.

PN EN 287 Kwalifikacja spawaczy.

PN EN 473 Kwalifikowanie personelu badań nieniszczących.

PN EN 719 Obowiązki personelu inż.-technicznego.

EN 24063 Kwalifikacja metod spajania.

EN 26520 Kwalifikacja wad spoin.

ISO 5817 Poziomy wadliwości złączy spawanych.

Symbole: QMS - quality management system (system zarządzania jakością); QA - quality assurance (zapewnienie jakości); QM - quality management (zarządzanie jakością); QC - quality control (sterowanie jakością - sprzężenie zwrotne); QI - quality inspection (kontrola jakości - inspekcja); QT (QE) - quality testing (examination) (badanie jakości np.: NDT)

Stopnie kontroli: examination - wykonywane przez komórkę wykonawcy; inspection - wykonywane przez inspektora z ramienia inwestora; auditing - rewizja zewnętrzna przez niezależnego inspektora

Podstawowe rodzaje wad wg PN-EN 26520 (PN-75/M-69703): 100 - crakcs/pęknięcia (E); 200 - cavities/pory (A); 300 - solid inclusions/wtrącenia stałe (B); 400 - lack of fusion and penetraion/przyklejenia (C) i braki przetopu (D); 500 - imperfect shape and dimension/wady kształtu i wymiaru (F); 600 - miscellaneous imperfections/wady różne (F)

4.2 Kontrola jakości, WPS, egzaminowanie spawaczy

Kontrola organizowana jest na podstawie planu zapewnienia jakości (wg PN-EN 729) opracowanego dla danego zadania inwestycyjnego.

Plan zapewnienia jakości (Qaluty Assurance Procedure/Quality Plan/Quality Manual) jest to przewodnik (fragment księgi jakości) podający, kto, co, kiedy i jak kontroluje. Zawiera on:1.Kolejność operacji kontrolnych i przez kogo wykonywanych, 2.Zakres operacji kontrolnych, 3.Sposób przeprowadzania operacji kontrolnych, 4.Kryteria oceny jakości (normy, warunki techniczne). Punkty 3 i 4 ujmowane są jako poszczególne procedury i występują zazwyczaj w formie oddzielnych załączników.

Kolejność operacji kontrolnych obejmuje 3 etapy:

1.Wstępna (kwalifikacje uprawnień spawaczy; procedur spawania PQR na podstawie, których powstaje instrukcja technologiczna spawania WPS; kontrola materiałów podstawowych i dodatkowych - atesty, badania; kontrola stanowiska spawalniczego - rodzaj i jakość sprzętu, BHiP);

2.Bieżąca (przygotowania elementów do spawania - czy są zgodne z WPS; kontrola realizacji spawania - parametry czy zgodne z WPS; prowadzenie dziennika spawania);

3.Ostateczna (wybranymi metodami badań nieniszczących wg zatwierdzonych procedur

4.3 Naprężenia i odkształcenia spawalnicze

Stan naprężeń istniejący w materiale, na który nie działają zewnętrzne obciążenia (łącznie z siłami ciężkości) lub inne źródła naprężeń (jak termiczny gradient) nazywamy naprężeniami własnymi lub pozostającymi. Układy naprężeń własnych w materiale są w równowadze, tzn. wypadkowa sił lub momentów będących ich przyczyną musi być w równowadze tzn. dA=0, dM=0.

Źródła naprężeń pozostających(residual sterss): Materiał (wielofazowość, wtrącenia); Proces (odlewanie, cięcie termiczne, spawanie, pokrywanie warstwami, umacnianie powierzchniowe - nagniatanie, azotowanie, nawęglanie, Obr.skrawaniem); Deformacje (walcowanie, wyciskanie)

Naprężenia pozostające powodują: zwiększenie skłonności do pękania, pękanie od korozji naprężeniowej, powodują propagację pęknięć w różnych kierunkach, powodują wady wymiarowe i kształtu.

Naprężenia 1-go rodzaju (makroskopowe): stały rozkład w zakresie kilku ziaren, są w równowadze w obe®bie rozpatrywanego ciała, źródłem jest proces wytwarzania, skurcz.

Naprężenia 2-go rodzaju: w skali mikro, homogeniczne (jednorodne) w zakresie mikro, w obszarze jednego lub kilku ziaren, odpowiedzialne za propagację pęknięć i ścieżek pęknięć, powstają od przemian strukturalnych (fazowych)

Naprężenia 3-go rodzaju: nie homogeniczne w zakresie obszaru mikro (kilku odległości atomowych, w zakresie sieci krystalograficznej), odpowiedzialne za mikropęknięcia i pęknięcia zmęczeniowe

Metody pomiaru: niszczące - met.otworowa (znormalizowana), pomiar krzywizny, sekcjowanie- cięcie na plasterki, wprowadzanie wgłębnika (pierwsze 3 do konstrukcji spawanych); nieniszczące - dyfrakcji neutronowej, ultradźwiękowa (nie stosowana w spawanych), magnetyczna, radiograficzna (znormalizowana)

Odkształcenia spawalnicze (spowodowane przez trójosiowe zmiany wymiarów powstające podczas spawania): skrócenie poprzeczne, skrócenie podłużne, zmiana kąta spowodowana obrotem wokół linii spawania

Sposoby minimalizacji odkształceń: nie przewymiarowywać spoiny (w tym nie robić za dużych nadlewów), stosować spoiny przerywane, minimalizować liczbę ściegów i ich rozmiar (lepiej kilka cienkich niż mniej szerokich), poprawne przygotowanie brzegów (np.: X zamiast U; zmniejszenie kąta ukosowania), odpowiednia kolejność spawania, spawać w pobliżu osi obojętnej, równoważyć siły wokół osi obojętnej (ilość i rozmiar spoin), spawanie odcinkowo wstecznie, przeciwugięcie.

4.4 Oprzyrządowania pomocnicze

1. Bazy ustalające stałe:

1. Wpływają na jednakowe ustawienie luźnych elementów konstrukcji

2. Mają wpływ na zapewnienie powtarzalności elementów spawanych

3. Nie mają wpływu na ustalenie elementów względem siebie

4. Mają niewielki wpływ

1. Bazy ustalające odchylne:

1. Ułatwiają wyjęcie pospawanego elementu z przyrządu

2. Nie powinny być stosowane

3. Mają niewielki wpływ

1. Elementy mocujące są stosowane do:

1. Ustawienia spawanych elementów w przyrządach

2. Podtrzymywania części spawanych podczas procesu spawania

3. Dociśnięcie części spawanych do baz ustalających

4. Ograniczenie występowania odkształceń spawalniczych

1. Elementy występujące w przyrządach do spawanie mogą być:

1. tylko śrubowe

2. tylko dźwigniowe

3. tylko mimośrodowe

4. wszystkie w zależności od rozwarcia konstrukcji oprzyrządowania

1. Stoły spawalnicze elektromagnetyczne mocujące elementy stosuje się do spawania:

1. Belek dwuteowych

2. Ram przestrzennych korpusów

3. Doczołowego blach

4. Płaszczy zbiorników

2. Przewody spawalnicze prądowe (tzw. masowe) w półautomatach spawalniczych do spawania metodami MIG i MAG są zakończone:

1. Gniazdem do przyłączy wtykowych

2. Wtykiem szybkozłącznym typu Dinze

3. Klamrą zaciskową

4. Końcówką miedzianą z otworem

5. Wyposażenie pomocnicze stanowisk to:

1. Tylko rękawice spawalnicze ochronne

2. Tylko maski spawalnicze

3. Tylko urządzenia dodatkowe

4. Środki ochrony osobistej spawacze oraz urządzenia dodatkowe wyposażenia stanowisk

1. Do środków ochrony osobistej spawacza zaliczamy:

1. Tylko rękawice spawalnicze ochronne

2. Tylko maski spawalnicze

3. Fartuch spawalnicze i kombinezony

4. Wszystkie wymienione wcześniej środki

1. Wyposażenie dodatkowe na stanowisku do spawania ręcznego elektrodą otuloną stanowią

1. Młotki spawalnicze do odbijania żużla

2. Suszarnie topnika

3. Szczotki do czyszczenia elementów spawanych

4. Suszarnie do suszenia elektrod

2. Wyposażenie dodatkowe na stanowisku do spawania automatycznego łukiem krytym stanowią:

1. młotki spawalnicze do odbijania żużla

2. suszarnie topnika

3. podtrzymywacz topnika

4. szczotki druciane

5. osłony łuku spawalniczego

9. Wyposażenie dodatkowe na stanowisku do spawania półautomatycznego metodą MIG i MAG stanowią:

1. Suszarka do suszenia elektrod

2. Zbieraki do zbierania topnika

3. Szczotki druciane do suszenia elementów spawanych

4. Podtrzymka topnika

5. Maski spawalnicze

9. Zbieraki nie zużytego topnika stanowią wyposażenie stanowiska do spawania:

1. Ręcznego

2. Łukiem krytym

3. Półautomatycznego metodą MIG

4. Metodą TIG

9. Podesty robocze są przeznaczone do:

1. Podręcznego magazynowania materiałów podstawowych

2. Utrzymywanie operatora urządzeń spawalniczych w pozycji umożliwiającej obsługę urządzenia

9. Osłony łuku spawalniczego stosuje się na stanowiskach do spawania:

1. Ręcznego elektrodą otuloną

2. Automatycznego łukiem krytym

3. Automatycznego w osłonie gazów

4. Automatycznego metodą TIG

9. Wentylację na stanowiskach spawalniczych stosuje się do:

1. Odciągnięcia dymów ze stanowiska spawalniczego

2. Zapewnienia czystości w miejscu spawania

3. Odciągnięcia dymów i pyłów spawalniczych

4. Lepszego zabezpieczenia jeziorka

9. Spoiny sczepne mają na celu:

1. Utrzymanie stałego odstępu pomiędzy brzegami spawanego elementu

2. Ograniczenie odkształceń spawalniczych w przypadku wykonywania konstrukcji spawanych płaskich lub przestrzennych

3. Uzyskania pełnych przetopów w złączu spawanym

4. Poprawić estetykę złącz spawanych

9. Spoiny sczepne:

1. Polepszenie jakości złącz spawanych

2. Nie wpływają na jakość złącz spawanych

3. Pozwalają ograniczyć odkształcenia spawalnicze konstrukcji spawanych płaskich i przestrzennych

9. Spoiny sczepne wykonywanych złącz obwodowych zbiorników ciśnieniowych powinny mieć:

1. Podszlifowane wejście na spoinie sczepnej

2. Podszlifowane zejście z spoiny sczepnej

3. Nie powinny być podszlifowane

4. Podszlifowane wejście i zejście z spoiny czepnej

9. Spoiny sczepne najkorzystniej jest wykonywać:

1. Metodą spawania ręcznego elektrodą otuloną

2. Metodą spawania w osłonie gazów

3. Metodą spawania TIG

4. Metodą spawania gazowego

4.5 Bezpieczeństwo pracy w czasie spawania

1. Czynniki szkodliwe

1. czynniki chemiczne: dymy spawalnicze, pył, gazy NO, CO, O₃

2. czynniki fizyczne: promieniowanie łuku, pole elktromagnetyczne, hałas

2. Zagrożenia:

1. elektryczne, pożarowe

3. Dymy spawalnicze:

1. pył spawalniczy (Al, Ti, Zn, żelazo, bar, miedź, kadm, ołów, wanad, molibden, nikiel, magnez, chrom, krzemionki)

2. gazy: NO, CO, ozon

4. Hałas:

1. strumień gazu wypływającego

2. urządzenia spawalnicze

3. proces spawania i cięcia

4. urządzenia wentylacyjne (85dB ekspozycja 8 godzin)

5. Hałas:

1. uczucie niezadowolenia, poddenerwowanie, trudności z koncentracją, wydłużony czas reakcji

6. Środki indywidualnej ochrony słuchu:

1. wkładki przeciwhałasowe

2. zatyczki ochronne

3. nauszniki ochronne

4. hełmy przeciwhałasowe

7. Stanowiska spawalnicze:

1. 4 m² powierzchni

2. wysokość 3,75 m

3. objętość 15 m³

4.6 Pomiary i kontrola w spawalnictwie

1. Kontrola w czasie procesu spawania związana jest z:

1. Sprawdzaniem zgodności procesu z instrukcją WPS

2. Kontrolą stabilności parametrów sapwania

3. Kontrolą parametrów obróbki cieplnej w czasie i po spawaniu

4. Badaniami nieniszczącymi wykonanego złącza spawanego oraz pomiarem naprężeń w złączu spawanym

2. Zależność opracowana przez Seferiana dotyczy obliczania:

1. Temp. wstępnego podgrzania złącza spawanego w oparciu o równoważnik węgla C_e

2. Temp. i czasu obróbki cieplnej po spawaniu

3. Maksymalnych naprężeń spawalniczych wywołanych procesem spawania

4. Maksymalnej twardości HV_max w SWC

3. Wskaż grupę badań nieniszczących służących do wykrycia pęknięć powierzchniowych:

1. metoda: radiograficzna, magnetyczno-proszkowa, szczelności

2. metoda: magnetyczno-proszkowa, ultradźwiękowa, penetracyjna

3. metoda: penetracyjna, metalograficzna makroskopowa i szczelności

4. metoda: ultradźwiękowa, radiograficzna i wizualna

1. Rejestracja wyników pomiaru, która służy do zapisu wielkości mierzonej w funkcji czasu lub innej wielkości gdy wymagają tego względy metrologiczne lub prawne może być prowadzona za pomocą:

1. Taśmy papierowej magnetycznej

2. Oscyloskopu nie wyposażonego w system „pamięci ekranu”

3. Przyrządów analogowych (wskazówkowych) lub cyfrowych bez możliwości rejestracji wielkości mierzonych

4. Oscyloskopu wyposażonego w przystawkę fotograficzną

1. Prąd spawania 300 A można zmierzyć za pomocą:

1. Bocznika włączonego szeregowo w obwód spawania do którego podłączony jest równolegle miernik elektryczny

2. Omomierza cyfrowego lub analogowego

3. Amperomierza analogowego włączonego w obwód elektryczny

4. Układu R-C

1. Działanie termometru termoelektrycznego oparte jest na :

1. Zjawisku powstawania siły termoelektrycznej na końcach odpowiedzniej pary metali (połączonych ze sobą metalicznie) na które działa temp.

2. Zmianie oporności właściwej termoelementu na który działa temp. ujemna

3. Zjawisku indukowania się siły elektromotorycznej w przewodzie termoparowym w wyniku zmiany własności na skutek działania temp.

1. Podstawowym elementem pirometrów jest:

1. Detektor promieniowania, fotoprzewodzący lub fotowoltaniczny, który zaczyna przewodzić prąd elektryczny przy jego naświetlaniu absorbowanym promieniem o określonej długości

2. Pryzmat, który rozszczepia analizowane promieniowanie o określonej długości

3. Wzmacniacz o małej mocy połączony z czujnikiem termoelektrycznym

4. Termistor (element półprzewodnikowy)

1. Czas stygnięcia w zakresie temp. 800 - 500^oC SWC złącza spawanego można wyznaczyć:

1. Metodą bezpośrednią np. „in situ”

2. Metodą obliczeniową, gdzie t_8/5=f (E, T_o, g)

3. Z odpowiednich nomogramów opracowanych przez badaczy japońskich (Inagakę, Sekiguchi)

4. Metodą tensometryczną

1. Do przemysłowej obróbki cieplnej złączy spawanych przed, w czasie i po spawaniu stosuje się:

Piece oporowe z atmosferą obojętną lub utleniającą

1. piece oporowe z atmosferą obojętna lub utleniającą

2. Maty grzewcze oporowe

3. Palniki grzewcze na propan, butan lub acetylen

4. Urządzenia indukcyjne

1. Pomiar temp. w jeziorku spoiny wykonuje się termoparami:

1. NiCr-Ni

2. W-Mo lub W-Wre

3. Cu-CuNi (konstantan)

4. Chromel-kopel

4.7 Badania nieniszczące

1. Badania wizualne:

1. bezpośrednie oko nieuzbrojone, lupa

2. pośrednie - lusterka, peryskopy, endoskopy, zestawy wideoskopowe

3. spoinomierze

lupy (x20) , (3 - 6x) badania wizualne , mikroskopy 50x

1. Endoskopy:

1. sztywne (boroskopy) - światłowód przekazujący światło

2. giętkie (fiberoskopy) obraz transmitowany do okularu endoskopu za posrednictwem oświetlacza

1. Badania penetracyjne:

1. wykrywanie niezgodności materiałowych i spawalniczych powierzchniowych

2. badania szczelności - zjawiska włoskowatości (kapilarność)

1. Próba ciśnieniowa

1. Szczelność

2. Wytrzymałość

1. Badania magnetyczno - proszkowe

1. proszek ferromagnetyczny

2. zakres wykrywalności: - głębokie niezgodności do 0,1 mm, szerokość niezgodności od 0,001 mm, kąt składowej pola wzbudzenia min 45^o

4.8 Zagadnienia ekonomii

1. Jaki jest cel firmy w gospodarce przemysłowej?

1. Zysk

2. Podstawowe kryteria ustalania ceny produkcji:

1. (cena, zysk) cena wyznaczona przez rynek

2. Obniżenie kosztów produkcji umożliwiają:

1. zwiększenie zysku (pozyskiwanie zleceń, rozwój firmy)

2. Cel obniżania kosztów produkcji:

1. określenie najkorzystniejszej metody spawania

2. Czy rodzaj złącza, rodzaj spawania mają wpływ na koszty spawania:

1. tak

6. Czy rodzaje kosztów mają wpływ na rodzaj spawania:

1. jakość przygotowania rowka

7. Czas główny spawania to:

1. czas jarzenia się łuku

8. Czas pomocniczy spawania to:

1. wykonywanie czynności pomocniczych koniecznych do wykonania operacji

9. Czy czas pomocniczy zależy od metody spawania:

1. Tak

10. Czy czas pomocniczy zależy od wyrobu spawanego;

1. Tak

11. Czas uzupełniający to:

1. Obsługa

2. potrzeby fizjologiczne

12. Współczynnik czasu jarzenia łuku to:

1. w_i = t_g /T_N

13. Współczynnik stapiania to:

1. w_t = g /A x h

14. Wydajność stapiania to:

1. w_st (kg/godz)

15. Materiały dodatkowe do spawania to:

1. elektrody, druty, topniki, gazy

16. Wskaźnik uzysku stopiwa to:

1. Uc = m uzysk. st / m zużytego drutu

17. Od czego zależy wydajność stapiania:

1. Ip, V łuku, ? elektrody, ? drutu

18. Wskaźnik uzyskania stopiwa 0,7 oznacza;

1. 0,7 = 0,7 kg z 1 kg - 0,7 kg stopiwa

19. Aby obliczyć ile elektrod trzeba do ułożenia 10kg stopiwa należy:

1. 10kg/ 0,45 - 0,7

20. Co rozumiemy przez koszty materiału dodatkowego w TIG i MAG?

1. drut, gaz

21. Koszty robocizny bezpośredniej spawania MIG, MAG obejmują:

1. K_B = K_D + K_G + K_R + K_EL + K_U

22. Koszty robocizny bezpośredniej spawania ręcznego elektrodą otuloną obejmują:

1. K_B = K_E + K_R + K_EL + K_U

23. Koszty robocizny bezpośredniej spawania łukiem krytym to:

1. K_B = K_D + K_T + K_R + K_EL + K_U

24. Koszty robocizny bezpośredniej obliczamy mnożąc:

1. K_R = 1,2 Sh x tj

25. Czy nadmierna wysokość spoiny wpływa na nadmierny koszt spawania;

1. Tak

26. Czy mechanizacja i automatyzacja procesów spawania wpływa na czas jarzenia łuku:

1. Tak

27. Robotyzacja spawania umożliwia:

1. zwiększenie czasu jarzenia łuku

28. Zużycie energii elektrycznej w czasie spawania zależy od:

1. mocy urządzeń

29. Koszty urządzeń obejmują:

1. amortyzację, remonty, powierzchnię produkcyjną

30. Koszty automatyzacji urządzeń w skali roku obejmują:

31. Automatyzacja urządzeń jest to:

1. odpis amortyzacji itp.

32. Czy mechanizacja i robotyzacja spawania wpływa na koszty robocizny:

1. obniża koszty robocizny

33. Czy mechanizacja i robotyzacja umozliwia zwiększenie wydajności spawania:

1. wzrost wydajności spawania w wyniku czasu jarzenia się łuku

2. zmniejszenie objętości ułożonego stopiwa

34. Stosowanie mieszanek gazowych w miejsce CO₂ przy spawaniu MIG i MAG umozliwia:

1. obniżenie kosztów

4.9 Regeneracja, napawanie

1. Dziennik spawania:

1. Należy prowadzić każdorazowo w przypadku naprawy konstrukcji spawanej

2. Należy prowadzić w przypadku naprawy odpowiedzialnej konstrukcji spawanej

3. Powinien zawierać listę spawaczy wykonujących prace naprawcze, wyszczególnienie spawanych przez nich elementów, potwierdzenie przez pracownika kontroli jakości prawidłowości przebiegu prac spawalniczych i jakości wykonanych złączy

4. Powinien zawierać ewidencję spawaczy zatrudnionych w firmie wykonującej naprawę konstrukcji spawanej oraz wyszczególnienie spawanych elementów wraz z nazwiskami spawaczy je remontujących

2. W przypadku naprawy konstrukcji spawanej Instrukcja Kontroli Prac Spawalniczych powinna zawierać:

1. Szczegóły dotyczące elementu spawanego, przygotowania do spawania, warunków technologicznych spawania oraz wytyczne odnośnie zakresu badań i kontroli konstrukcji w trakcie i po spawaniu, określenie wykonawców

2. Wytyczne odnośnie zakresu badań i kontroli konstrukcji w trakcie i po spawaniu, określenie wykonawców

3. Wytyczne kontroli oraz załącznik obejmujący instrukcję technologiczną spawania, instrukcję zabiegów cieplnych i dziennik spawania

4. Wyłącznie szczegóły dotyczące oględzin zew. Badań penetracyjnych i badań radiograficznych

3. Pęknięcia występujące w elementach po napawaniu:

1. Powstają w przypadku nie przestrzegania warunków technologicznych podanych w instrukcji technologicznej napawania oraz instrukcji zabiegów cieplnych

2. Powstają w przypadku zbyt długiego czasu stygnięcia elementu w zakresie temp. 800-500^oC

3. Wynikają ze zbyt małej ilości napawanych warstw

4. Powstają w skutek niezadowalającej spawalności materiału elementu lub przy wysokiej twardości układanej warstwy

4. Napawanie jest to:

1. Nanoszenie powłok metodami natryskiwania, spawania oraz zgrzewania

2. Nakładanie warstwy stopionego metalu na przedmiot metalowy bez doprowadzenia podłoża do stanu ciekłego

3. Nanoszenie za pomocą spawania warstwy stopionego metalu z prz

4. etopieniem podłoża

5. Nanoszenie warstwy metalu metodą natapiania gazowego, tarciowego lub indukcyjnego

1. Uzyskanie największych wydajności procesu napawania zapewnia:

1. Półautomatyczne napawanie drutami proszkowymi o dużej średnicy (do 8 mm)

2. Napawanie łukiem krytym

3. Napawanie plazmowo - proszkowe

4. Napawanie elektrożużlowe

2. Jakie technologie umożliwiają naprawy pękniętych elementów żeliwnych :

1. Spawanie, klejenie lub szycie specjalne metodą „METALOCK”

2. Ze względu na bardzo ograniczoną spawalność nie można stosować spawania

3. Wyłącznie spawanie

4. Wyłącznie lutowanie

1. Spawanie żeliwa na zimno to:

1. Technika łukowego spawania żeliwa, w której element podczas spawania jest chłodzony

2. Technika łukowego spawania żeliwa, w której układanie następnego ściegu rozpoczyna się dopiero po ostygnięciu poprzedniego (temp. nagrzania całego spawanego elementu nie powinna przekroczyć 70^oC)

3. Technika łukowego spawania żeliwa, w której temp. podgrzewania wstępnego spawanego elementu nie przekracza 300^oC

4. Technika łukowego spawania żeliwa, w której temp. podgrzewania wstępnego spawanego elementu nie przekracza 450^oC

1. Spawanie żeliwa na gorąco przeprowadza się w temp.:

1. Ok. 150⁰C

2. Ok. 450⁰C

3. Ok. 750⁰C

4. Ok. 1150⁰C

1. Do spawania żeliwa na zimno są przeznaczone:

1. Elektrody zasadowe i rutylowe do spawania stali konstrukcyjnych węglowych

2. Tylko elektrody zasadowe do spawania stali konstrukcyjnych węglowych

3. Tylko elektrody otulone niklowe i żelazo - niklowe

4. Elektrody otulone niklowe, żelazo - niklowe, niklowo - miedziane, elektrody z brązu, elektrody połączeniowe stalowe

2. Zasadnicza trudność przy spawaniu żeliwa to:

1. Skłonność do tworzenia pęknięć

2. Konieczność stosowania podgrzewania wstępnego do temp ok. 750^oC

3. Konieczność spawania w pozycji podolnej ze względu na dużą rzadkopłynność żeliwa w stanie stopionym

4. Możliwość stosowania tylko małowydajnych procesów spawani ręcznego gazowo i elektrodami otulonymi

3. Wiercenie otworów na końcach pęknięcia elementu żeliwnego:

1. Pozwala zaznaczyć spawaczowi odcinek podlegający naprawie

2. Ma na celu ułatwienie rozpoczęcia i zakończenia spawania

3. Zapobiega dalszemu pękaniu w czasie przygotowywania do spawania oraz w czasie spawania

4. Ma na celu uzyskanie pełnego przetopu na końcach pęknięcia

4. Do regeneracyjnego napawania gładkiego walca hutniczego (grubość warstwy napawanej 4 mm) o średnicy 800 mm i długości beczki 1200 mm, wskazane jest zastosowanie:

1. Napawania elektrodami otulonymi

2. Napawania łukiem krytym

3. Napawania plazmowo - proszkowego

4. Natryskiwania gazowo - proszkowego na zimno

5. Do regeneracyjnego napawania czopów wału korbowego o średnicy 50 mm wskazane jest zastosowanie:

1. napawanie metodą MAG

2. napawanie metodą TIG

3. napawanie łukiem krytym

4. napawania elektrożużlowego

1. Do regeneracyjnego napawania krzywek wału rozrządu silnika osobowego wskazane jest zastosowanie:

1. napawania metodą MAG

2. napawania metodą TIG

3. napawania łukiem krytym

4. napawania elektrożużlowego

1. Do napraw pęknięć odlewów żeliwnych metodą spawania na gorąco nie można stosować:

1. Spawania acetylenowo- tlenowego

2. Ręcznego spawania elektrodami otulonymi

3. Półautomatycznego spawania drutami proszkowymi

4. Spawania łukiem krytym

1. Do regeneracyjnego napawania powierzchni jezdnej i obrzeży koła suwnicowego o średnicy 800 mm (grubość warstwy napawanej 3-5mm) wskazane jest zastosowanie:

1. Napawania metodą TIG

2. Napawania metodą MAG

3. Napawania łukiem krytym

4. Napawania elektrodami otulonymi

2. Wysokowydajna odmiana napawania łukiem krytym to:

1. napawanie wibrostykowe

2. napawanie podwójną taśmą elektrodową pod topnikiem

3. napawanie metodą T.I.M.E.

4. natryskiwanie proszkami metalowymi

3. Zbyt duża grubość napoiny ułożonej metodą MAG (wysoki nadlew) spowodowana jest:

1. Zbyt dużą prędkością napawania

2. Zbyt niską średnicą drutu elektrodowego

3. Zbyt niskim napięciem łuku przy danym natężeniu prądu

4. Zbyt wysokim natężeniem prądu

1. Jeżeli na powierzchni przewidzianej do napawania występuje siatka pęknięć to zaleca się:

bezwzględnie zakwalifikować element do złomowania

1. przed napawaniem usunąć przy pomocy żłobienia elektropowietrznego warstwę na pełną głębokość tych pęknięć

2. przed napawaniem usunąć przy pomocy obróbki mechanicznej warstwę na pełną głębokość tych pęknięć

3. warstwę roboczą układać na warstwie podkładowej („miękkiej”)

1. Podgrzewanie wstępne regenerowanych kół suwnicowych i wolne stygnięcie po napawaniu mają na celu:

1. Wypalenie smarów i innych zanieczyszczeń

2. Uniknięcie pękania kół po napawaniu

3. Skrócenie czasu stygnięcia kół w zakresie temp. 800-500^oC

4. Wyeliminowanie porowatości warstwy napawanej

2. Remontowany odlew żeliwny po spawaniu należy poddać:

1. Oględzinom zewnętrznym i badaniom własności mechanicznych złączy spawanych

2. Badaniom makroskopowym w celu obserwacji ewentualnych wad w postaci pęcherzy, zażużleń, przyklejeń

3. Badaniom nieniszczącym oraz badaniom makroskopowym w celu obserwacji ewentualnych wad w postaci pęcherzy zażużleń, przyklejeń

4. Badaniom nieniszczącym, jak oględziny zew., badania radiograficzne, badania szczelności spoin

1. Występowanie i brak pęknięć w elemencie przeznaczonym do napraw kontroluje się:

1. Przy pomocy oględzin zew.

2. Przy pomocy badań radiograficznych

3. Przy pomocy badań penetracyjnych lub magnetyczno - proszkowych

4. Wyłącznie metodą ultradźwiękową

15

---