Elektrociepłownia „KRAKÓW” S.A.		Nr ewid.	Miejsce	Nr egz.
		7	XIV	20

INSTRUKCJA EKSPLOATACJI
kotŁa typu OP-430

Instrukcję zatwierdzono do użytku służbowego z dniem 22 lutego 1984

inż. Kazimierz Nowak mgr inż. Mikołaj Kisiel

Instrukcję zatwierdzono do użytku wewnętrznego po aktualizacji z dniem 19.09.01

Schematy wykonał i rysunki opracował: S. Kurzawa

Weryfikacji i aktualizacji
instrukcji dokonał: M. Telega

Sprawdził: C. Żyrkowski

Zatwierdził Dyrektor Produkcji: J. Nowak

Aktualizacja obejmuje wszystkie zmiany wynikające z modernizacji do dnia zatwierdzenia instrukcji.

Instrukcję opracowano na podstawie:

1. Ustawy z dnia 10 kwietnia 1997 r. Prawo energetyczne (Dz.U.97.54.348)

2. Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 16 marca 1998 r. w sprawie wyma­gań kwalifikacyjnych dla osób zajmujących się eksploatacją urządzeń, ins­talacji i sieci oraz trybu stwierdzania tych kwalifikacji, rodzajów instalacji i urządzeń, przy których eksploatacji wymagane jest posiadanie kwalifikacji, jednostek organizacyjnych, przy których powołuje się komisje kwalifikacyjne, oraz wysokości opłat pobieranych za sprawdzanie tych kwalifikacji (Dz.U.98.59.377).

3. Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 17 września 1999r. W sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach i instalacjach energetycznych (Dz.U.99.80.912)

4. Ustawy z dnia 24 sierpnia 1991r. o ochronie przeciwpożarowej (Dz.U.91.81.351) z późniejszymi zm.

5. Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych z dnia 3 listopada 1992r. W sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U.92.92.460).

6. PN - 82/M - 35604 Kotły parowe i wodne. Wymagania ogólne.

7. PN - 72/M - 34128 Kotły parowe. Wymagania i badania odbiorcze.

8. PN - 85/C - 04601 Woda do celów energetycznych. Wymagania i badania jakości wody dla kotłów wodnych i zamkniętych obiegów ciepłowniczych.

9. PN - 82/G - 97003 Węgiel kamienny do celów energetycznych.

10. PN - 91/G - 04510 Paliwa stałe. Symbole i współczynniki przeliczeniowe.

11. PN - 77/ G - 04528/00 Paliwa stałe. Oznaczenie składu chemicznego popiołu.

Przygotowanie próbki popiołu i roztworów do badań.

12. PN - 76/C - 96024 Przetwory naftowe. Oleje opałowe.

13. PN - 80/C - 96056 Przetwory naftowe. Oleje Transol SP do przekładni przemysłowych.

14. PN - 87/M34801/01 Pomocnicze urządzenia cieplne w elektrowniach, elektrociepłowniach i ciepłowniach. Ogólne wymagania i badania.

15. PN - 90/M - 35011 Palniki przemysłowe na paliwa ciekłe. Palniki z rozpylaczami hydrodynamicznymi. Ogólne wymagania i badania.

16. BN - 1313 - 04 Paleniska na paliwa ciekłe. Podgrzewacze oleju parowe

17. BN - 82/1311 - 36 Kotły parowe i wodne. Zdmuchiwacze.

18. BN - 76/1388 - 05 Wentylatory kotłowe. Podstawowe wymagania i badania.

19. PN - 89/M - 34130/1 Energia cieplna. Instalacje młynowe. Wymagania i badania.

20. BN - 80/0336 - 01 Energia cieplna. Instalacje młynowe. Pobierania próbek.

21. PN - 91/M - 34 130/2 Instalacje młynowe. Układy z pośrednimi zasobnikami węgla.

22. BN - 86/1313 - 17 Paleniska na paliwa stałe. Odżużlacze zgrzebłowe. Wymagania i badania

23. PN - 87/M - 34821 Instalacje do odżużlania i odpopielania. Wspólne wymagania i badania.

24. PN - 87/M - 34129 Odpylające urządzenia kotłowe. Wymagania i badania.

25. PN - 82/M - 35616 Technika bezpieczeństwa. Kotły parowe i wodne. Wymagania ogólne.

26. PN - 81/M - 35630 Technika bezpieczeństwa. Kotły parowe i wodne. Zawory bezpieczeństwa.

27. PN - 82/M - 35635 Kotły parowe i wodne. Przyrządy wodowskazowe.

28. PN - 87/M - 35801 Kotły parowe i wodne. Manometry.

29. BN - 90/1311 - 18 Kotły parowe i wodne. Komory walcowe.

30. BN - 87/1311 - 24 Kotły parowe i wodne. Walczaki spawane.

31. PN - 82/M - 35621 Technika bezpieczeństwa. Kotły parowe i wodne. Spawanie.

32. BN - 86/1312 - 02 Kotły parowe i wodne. Stałe zbiorniki bezciśnieniowe. Wymagania i badania.

33. BN - 82/1311 - 01 Kotły parowe i wodne. Konstrukcje nośne stalowe. Wymagania i badania.

34. BN - 85/1311 - 02/01, 02/02, 02/03, 02/04, 02/05 Kotły parowe i wodne. Pomosty przemysłowe. Wymagania. Ramy. Wsporniki . Schody. Balustrady. Kraty pomostowe i stopnie schodów.

35. PN - 92/M - 34031 Rurociągi pary i wody gorącej. Ogólne wymagania i badania.

36. PN - 77/M - 34030 Izolacja cieplna urządzeń energetycznych. Wymagania i badania.

37. PN - 82/M - 74101 Armatura przemysłowa. Zawory bezpieczeństwa. Wymagania i badania.

38. PN - 85/M - 35611 Zbiorniki ciśnieniowe.

39. PN - 83/M - 34140/13 Instalacje do uzdatniania wody. Instalacje do przygotowania i dozowania chemikali do korekcji wody. Wymagania i badania odbiorcze.

40. PN - 92/E - 06750 Maszyny elektryczne wirujące. Oznaczenia.

41. PN - 88/E - 06701 Maszyny elektryczne wirujące. Ogólne wymagania i badania.

42. PN - 88/E - 06705 Maszyny elektryczne wirujące. Stopnie ochrony.

43. PN - 88/E - 06706 Maszyny elektryczne wirujące. Sposoby chłodzenia.

44. PN - 70/E - 02021 Urządzenia elektroenergetyczne prądu przemiennego na napięcie powyżej 1 kV. Prądy znamionowe.

45. PN - 92/E - 08106 Stopnie ochrony zapewniane przez obudowy.

46. PN - 88/E - 08501 Urządzenia elektryczne. Tablice i znaki bezpieczeństwa.

47. PN - 86/E - 08513 Urządzenia elektroenergetyczne. Ochrona osób i urządzeń przed skutkami łuku elektrycznego powstałego wewnątrz obudowy urządzeń o napięciu znamionowym do 1 kV , prądu przemiennego.

48. PN - 84/E - 02035 Urządzenia elektroenergetyczne. Oświetlenie elektryczne obiektów energetycznych.

49. PN - 92/M - 35200 Hałas. Dopuszczalne poziomy dźwięku w pomieszczeniach obiektów energetycznych.

Spis treści.

1. Wstęp

1. Wstęp

1.1. Przedmiot instrukcji

Przedmiot instrukcji stanowią przepisy, zasady i wytyczne eksploatacji kotła parowego typu OP-430 zainstalowanego w ECKSA, obejmujące właściwy kocioł, urządzenia pomocnicze, instalacje paleniskowe, odżużlacz i elektrofiltr.

1.2. Zakres urządzeń objętych instrukcją

Zakresem instrukcji objęto wszystkie części i urządzenia, osprzęt, układy kontrolno-pomiarowe, sterownicze i automatykę.

1.3. Przeznaczenie instrukcji

Instrukcja przeznaczone jest dla osób:

 kierownictwa technicznego eksploatacji, kontroli, urządzeń kotłowych, remontów,

 dozoru ruchowego, remontowego, kontrolnego, wydziałów prowadzących eksplo­ atację urządzeń objętych przedmiotem i zakresem instrukcji,

 obsługi urządzeń objętych przedmiotem i zakresem instrukcji.

1.4. Objaśnienia

 Stan zimny kotła - występuje przy braku nadciśnienia (kocioł rozprężony) pary w walczaku oraz jej temperaturze poniżej 100°C oraz otwartych odpowietrzeniach kotła i odwodnieniach przegrzewaczy.

 Stan gorący kotła - występuje przy nadciśnieniu pary w walczaku około 0,5 MPa (5 atn) oraz temperaturze większej od 100°C i zamkniętych odwodnieniach i od­powietrzeniach.

 Gorąca rezerwa kotła - jest to stan urządzeń kotła w gotowości ruchowej umożliwiający osiągnięcie planowanej operacyjnie mocy bloku energetycznego oraz parametrach pary nasyconej w walczaku: temperatura 200°C i ciśnienie 1,5 MPa.

 Zimna rezerwa kotła - jest to stan urządzeń kotła w gotowości ruchowej umoż­liwiający osiągnięcie planowanej operacyjnie mocy bloku energetycznego przy roz­ruchu ze stanu zimnego.

 Postój planowany kotła - występuje po wyłączeniu z ruchu kotła zgodnie z wcześ­niejszym uzgodnieniem z ODM ustalającym zakres i czasokres remontu lub naprawy kotła względnie jego urządzeń.

 Awaryjne wyłączenie kotła - należy rozumieć uszkodzenie samego kotła lub jego urządzeń uniemożliwiające prowadzenie ruchu, zgodnie z instrukcją i zasadami eksploatacji. Do awaryjnego zalicza się również nieplanowe wyłączenie kotła.

 W związku z awaryjnym wyłączeniem kotła rozróżnia się zakłócenia:

1) podlegające badaniu komisyjnemu, przy uszkodzeniu, wycofaniu z ruchu lub rezerwy na okres ponad 24 godzin,

2) podlegające badaniu uproszczonemu, przy uszkodzeniu wycofaniu z ruchu lub rezerwy na okres mniej niż 24 godzin,

3) podlegające rejestracji, przy wyłączeniu na czas dłuższy od 30 minut, jeżeli nie spowodowało to zaniżania mocy elektrociepłowni w stosunku do zadanego grafiku dobowego o 20% na czas ponad 1 godzinę, lub uszkodzeń urządzeń ciep­łow­niczych, obniżenia temperatury, ciśnienia czynnika grzewczego o 20% w stosunku do żądanego wykresu dobowego przez okres 6 godzin.

1.5. Dokumenty związane

 Instrukcja eksploatacji pompy wody zasilającej kotły bloku BC - 100

Instrukcja eksploatacji elektrofiltrów kotłów OP - 430

Instrukcja eksploatacji kondycjonowania spalin dla bl. en. 1 - 4

Instrukcja eksploatacji urządzeń układu odżużlania kotłów blokowych 1 - 4. urządzeń bezpośrednio współpracujących z kotłem turbiny, bloku ener­ge­tycznego, pompy wody zasilającej wraz z układem odgazowania wody, nawęglania zewnętrznego, odpopielania i odżużlania, gospodarki olejem opałowym, urządzenia do przygotowania wody oraz AKPiA i łączności

• Urząd Dozoru Technicznego. Urządzenia ciśnieniowe. Kotły i rurociągi. DT - UC-90/KW

 Instrukcja zabezpieczenia procesów spawalniczych obowiązujących w zakładach

• Przepisy Dozoru Technicznego dot. kotłów parowych

• Regulaminu ochrony przeciwpożarowej Elektrociepłowni „KRAKÓW”

Szczegółowej instrukcji organizacji bezpiecznej pracy w EC „KRAKÓW”

2. Ogólna charakterystyka kotła oraz parametry techniczne

2.1. Ogólna charakterystyka kotła

Kocioł OP-430.010 zaprojektowany został do współpracy w bloku z turbiną upustowo-przeciwprężną typu 13 UP 110. Palenisko kotła przystosowane jest do spalania węgla kamiennego o wartości opałowej 4500-5000 kcal/kg. Zgodnie z założeniami kocioł pracować ma 8000 godzin w roku. Przewidziano możliwość przeciążenia kotła w szczy­cie ciepłowniczym do wydajności 450 t/h, przy zachowaniu temperatury wody zasila­jącej 485K (212°C) lub przy wydajności 430 t/h z obniżeniem temperatury wody zasila­jącej do 403K (130°C).

2.2. Ogólna charakterystyka konstrukcyjna kotła

Kocioł ma sylwetkę odwróconej litery „U” (patrz rys. 7K1) i podwieszony jest na ruszcie nośnym wspartym na słupach nośnych budynku kotłowni. Podwieszenie kotła powoduje jego dylatację do nagrzewania swobodnie w dół.

Leje popiołowe pod drugim ciągiem kotła podparte są na konstrukcji nośnej. Dla zapewnienia swobodnej dylatacji drugiego ciągu przy połączeniu z lejem popiołowym zastosowano szczelne zamknięcie elastyczne.

Kocioł wyposażony jest w trzystopniowy przegrzewacz pary z następującym roz­mieszczeniem:

stopień pierwszy - strop kotła, ściany II-go ciągu, ściana boczna międzyciągu, przewał

stopień drugi - grodzie kotła (pierwsza i druga)

stopień trzeci - gródź ciasna w przedniej części przewału.

Pierwszy i drugi stopień przegrzewacza wyposażone są w schładzacze pary.

Za drugim ciągiem umieszczone są obrotowe podgrzewacze powietrza, których wirniki wsparte są na osobnej konstrukcji nośnej przez dolne łożyska, natomiast obudowy podtrzymywane są na konstrukcji nośnej budynku i kotła.

Szczelne połączenie między wylotem z leja żużlowego kotła, a lejem wlotowym odżużlacza zapewnia zamknięcie wodne.

2.3. Dane konstrukcyjne kotła

Lp.	Nazwa	Wymiar (mm)	Materiał	Liczba (szt)
1	2	3	4	5
1.	Walczak	φ 1880 x 90	K32Nb	1
2.	Rury opadowe	φ 406 x 36	15HM	4
3.	Dolne końcówki rur opadowych	φ 457 x 56	15HM	4
4.	Połączenie końcówek rur opadowych z kolektorami wlotowymi ekranów	φ 102 x 9	K18	4 x 16 = 64
5.	Dolne kolektory ekranów	φ 273 x 36	K18	4 (ekrany boczne-dzielone)
6.	Rury ekranowe	φ 57 x 5 Podz.75	16M	4 ściany x 128 = 512
7.	Górne kolektory ekranów	φ 273 x 36	K18	4 (ekran tylny dzielony)
8.	Rury łączące górne kolektory ekranów z walczakiem	φ 102 x 9		3 x 22, ekran front. boczny 6+16 dzielony ekran tylny
9.	Membrana ścian ekranowych	5		płaskownik
10.	Komora paleniskowa	9655 x 9615
11.	Rury łączące walczak z komorą wlotową, przegrzewacza stropowego (I°)	φ 102 x 9	K18	32
12.	Komory wlotowe i wylotowa przegrzewacza stropowego (I°)	φ 219 x 36	15HM	2
13.	Rury przegrzewacza stropowego	φ 44,5 x 5 Podz.74	K18	128
14.	Rury łączące przegrzewacz stropowy z przegrzewaczem ściany bocznej II-go ciągu (I°)	φ 102 x 9	K18	2 x 5 ściana lewa i prawa 14 ściana tylna
15.	Rury łączące sekcje prze­grze­wacza II-go ciągu, mię­dzy­ciągu i połączeń z przegrze­waczem konwekcyjnym (I°)	φ 102 x 9	K18	24 połączenia sekcyjne
16.	Komory wlotowe i wylotowe przegrzewacza II-go ciągu i przegrzewacza międzyciągu (I°)	φ 219 x 36	15HM	8 ściana boczna 2 ściana tylna 3 ściana frontowa 4 międzyciąg
17.	Rury przegrzewaczy II-go ciągu i międzyciągu (I°)	φ 44,5 x 4 Podz.75 Podz.ściana front. t1=225, t2=150	K18	4 x 48 ściana boczna 128 ściana tylna 84÷44 ściana frontowa
18.	Zwężki komór wlotowych przegrzewacza II-go ciągu	φw = 18		2 x 64 międzyciąg
19.	Zwężki komór wlotowych przegrzewacza międzyciągu	φw = 23
20.	Komora wlotowa przegrzewacza konwekcyjnego (rurociąg zbiorczy)	φ 273 x 36	K18	2
21.	Komora wlotowa przegrzewacza konwekcyjnego	φ 273 x 30	15HM	2
22.	Rury przegrzewacza konwekcyjnego (I°)	φ 32 x 4 Podz. szachown. t1=150, t2=50	15HM	2 x 192
23.	Rury łączące przegrzewacz konwekcyjny z do schładzaczy	φ 133 x 14	15HM	2 x 8
24.	Komory schładzaczy I° przegrzewacza	φ 324 x 36/30	15HM	2
25.	Rury łączące schładzacz I° z przegrzewaczem II° w grodzi pierwszej (II°)	φ 102 x 8	15HM	2 x 12
26.	Komory wlotowe przegrzewacza w grodzi pierwszej (II°)	φ 273 x 30	15HM	2
27.	Rury przegrzewacza w grodzi pierwszej (II°)	φ 38 x 6 φ 44,5 x 7	15HM 10H2M	2 x 43 1+1 rury osłonowe
28.	Komory wylotowe przegrze­wacza w grodzi pierwszej oraz wlotowe w grodzi drugiej (II°)	φ 273 x 44	10H2M	2 wylot. grodz. pierwsza 2 wylot. grodz. druga
29.	Rury łączące przegrzewacz w grodzi pierwszej i drugiej (II°)	φ 133 x 4	15HM	2 x 8
30.	Rury przegrzewacza w grodzi drugiej (II°)	φ38 x 6/8	10H2M	2 x 50
31.	Rury łączące przegrzewacz gro­dzi drugiej ze schładzaczem (II°)	φ 133 x 20	10H2M	2 x 12
32.	Komory schładzacza II° przegrzew.	φ 356 x 65	10H2M	1+1
33.	Rury łączące schładzacz II° z komorami wlotowymi przegrzewacza końcowego (III°)	φ 133 x 20	10H2M	2 z12
34.	Komory wlotowe, przegrzewacza końcowego (III°)	φ 324 x 60	10H2M	1+1
35.	Rury przegrzewacza końcowego (III°)	φ 32 x 7 Podz.450	10H2m	2 x 360
36.	Komory wylotowe przegrzewacza końcowego	φ 324 x 20	10H2M	1+1
37.	Rurociągi wylotowe pary świeżej	φ 273 x  32		1+1
38.	Komory podgrzewacza wody i rur wieszakowych	φ 219 x 4	K18	2+2
39.	Rury wieszakowe podgrzewacza wody	φ 38 x 4	K18	2 x 64
40.	Rury podgrzewaczy wody	φ 32 x 4 Podz. t1=150, t2=50	K18	2 x 128
41.	Rury łączące podgrzewacz wody z walczakiem	φ 133 x 14	K18	10
42.	Rury odmulania ekranów i przegrzewaczy wody	φ 70 x 6,3	K18
43.	Rury odwadniające przegrzewacz pary	φ 38 x 4 φ 38 x 7,1	K18 10H2M	Przegrzewacz I° Przegrzew. II° i III°
44.	Rury odpowietrzeń	φ38 x 4
45.	Rury odsolin walczaka	φ 38 x 6		1
46.	Przewody rurowe mieszanki pyłowej młynów	φ 620 x 10 φ 457 x 10 φ 299 x 8		2 6 9

2.4. Wielkości powierzchni ogrzewalnych (m2)

Powierzchnia opromieniowania parownik

- w komorze paleniskowej 1106,5

- poza obrębem komory paleniskowej 122,7

Powierzchnia ogrzewalna pęczków konwekcyjnych parownika 223

Powierzchnia opromieniowania grodzi 1032

Powierzchnia ogrzewalna przegrzewacza końcowego 909

Powierzchnia ogrzewalna przegrzewacza konwekcyjnego 1700

Powierzchnia ogrzewalna podgrzewacza na ścianach II-go ciągu 621

i stropie kotła 9

Powierzchnie ogrzewalne podgrzewacza wody

- wężownice 2200

- rury wieszakowe 197

2.5. Parametry techniczne kotła

Wydajność maksymalna trwała (WMT) 430 t/h

Wydajność od której osiąga się przegrzew
pary świeżej 540°C 280 t/h

Minimalna wydajność kotła bez rozpalania
palników olejowych 250 t/h

Minimalna wydajność kotła przy czynnych
palnikach pyłowych i olejowych 100 t/h

Ciśnienie pary na wylocie z kotła 13,8 MPa (138 atn)

Ciśnienie robocze w walczaku 15,4 MPa (154 atn)

Ciśnienie wody zasilającej na wlocie do kotła 15,8 MPa (158 atn)

Ciśnienie obliczeniowe kotła 16,2 MPa (162 atn)

Temperatura pary na wylocie z przegrzewacza 813K (540°C)

Temperatura wody zasilającej przy WM 483K (210°C)

Temperatura wody wtryskowej do schładzaczy
pary świeżej do 483K (do 210°C)

Natężenie wody wtryskowej do schładzaczy pary
świeżej przy WMT 9 t/h

Maksymalna wydajność instalacji schładzaczy
pary świeżej 18 t/h

Liczba dysz i ich wydajność w schładzaczu
przegrzewacza pary I° 2 x 2/7,5 t/h każda

Liczba dysz i ich wydajność w schładzaczu
przegrzewacza pary II° 1+1/9 t/h każda

Temperatura wody na wlocie do walczaka
(wyjście z podgrzewacza) 443K (270°C)

Temperatura nasycenia w walczaku 613K (340°C)

Pojemność wodna kotła całkowita 130 m3

Pojemność robocza kotła 90 m3

Objętość komory paleniskowej 1935 m3

2.6. Czas rozruchu kotła

Rozruch ze stanu zimnego (patrz pkt. 1.4.) 4.5 h

Rozruch ze stanu gorącego (patrz pkt. 1.4.) 1.5 h

2.7. Powietrze

Temperatura powietrza przed wentylatorami powietrza 293K (20°C)

Temperatura powietrza gorącego przy WMT 628K (355°C)

Ilość powietrza do spalania 380 000 Nm3/h

Nadmiar powietrza na wylocie z komory paleniskowej λ=1,25

Nadmiar powietrza na wylocie z kotła λ=1,35

2.8. Spaliny

Temperatura spalin na wylocie z kotła 408K/443°C (135°C/170°C)

Ilość spalin na wylocie z komory paleniskowej 415 000 Nm3/h

Zawartość CO2 w spalinach przed podgrzewaczem
obrotowym 15%

Zawartość CO2 w spalinach za podgrzewaczem
obrotowym 13,8%

2.9. Graniczne parametry eksploatacyjne

przeciążenie kotła:

ilościowe - wydajność kotła 450 t/h

- temperatura wody zasilającej 485K (212°C)

jakościowe - wydajność kotła 430 t/h

- temperatura wody zasilającej 403K (130°C)

Urzędowa próba wodna

Na żądanie RDT z blok. zaworami bezpieczeństwa 20,25 MPa (202,5 atn)

Eksploatacyjna próba wodna (bez blokady
zaworów bezpieczeństwa) 13,8 MPa (138 atn)

Szybkość zalewania kotła wodą:

temperatura wody szybkość zalewania

293-333K (20-60°C) 40 t/h

333-363K (60-90°C) 20 t/h

dosilanie przy 373K (100°C) 15 t/h, pod warunkiem wcześniejszego zalania co najmniej podgrzewacza wody

minim. 293K (20°C)

max. 363K (90°C)

Szybkość podnoszenia ciśnienia

wody zasilającej 0,05-0,1 MPa/min, (0,5-1,0 atn/min)

Szybkość przyrostu temperatury

pary nasyconej w walczaku przy uruchamianiu ze stanu zimnego:

ciśnienie temperatura szybkość

0 MPa 293-373K (20-100°C) 50°C/h-1,5°C/min

0-1,6 MPa (0,16 atn) 373-473K (100-200°C) 60°C/h-1,7°C/min

1,6-15,4 MPa 473-623K (200-350°C) 100°C/h-2,0°C/min

Uwaga: temperaturę 353-373K (80-100°C) przechodzić szybciej.

Szybkość przyrostu temperatury pary świeżej, na wylocie z kotła:

do 673K (400°C) - 5°C/min

673-773K (400-500°C) - 4°C/min

Szybkość obniżania temperatury pary świeżej, na wylocie z kotła:

773-673K (500-400°C) - 3°C/min

673K (400°C) - w dół - 4°C/min

Poziom wentylacyjny podciśnienia w kotle

- przy temperaturze pary nasyconej 373K (100°C)

Zatrzymywanie obrotowych podgrzewaczy powietrza

- przy temperaturze spalin 353K (80°C)

Wyłączanie palników olejowych

- przy ciśnieniu w walczaku 4 MPa (40 atn)

Temperatura mieszanki pyłowej za młynem 363K (90°C)

Normalny poziom wody w walczaku 174 mm ponad oś walczaka z tolerancją ± 75 mm

Załączanie i wyłączanie automatu regulacji poziomu w walczaku - obc. bloku 50÷60 MW

2.10. Rozkład temperatur pary przegrzanej, przy max. wydajności kotła

Wartości liczbowe rozkładu temperatury pary są podane na rysunku 7K3.

2.11. Zużycie paliwa [rys. 7K34]

Zużycie węgla gwarancyjnego przy WMT 59,7 t/h

Zużycie węgla granicznego przy WMT 64,0 t/h

Zużycie węgla gwarancyjnego przy przeciążeniu kotła 63,0 t/h

Zużycie węgla granicznego przy przeciążeniu kotła 67,5 t/h

Maksymalne zużycie oleju opałowego do rozpalania:

- ze stanu zimnego 16,0 t/h

- ze stanu gorącego 6,0 t/h

2.12. Charakterystyka paliw

2.12.1. Węgiel kamienny

Wielkość	Wymiar	Węgiel
		gwarancyjny	graniczny
Wartość opałowa,	KJ/kg/kcal/kg	20100/4800	18500/4500
Zawartość popiołu, Ar	%	25	30
Wilgotność całkowita,	%	12	15
Zawartość siarki, Sr	%	1	2
Skład ziarnowy węgla	mm	0-30	0-30
Podatność przemiałowa	Haro/g	50	50

Temperatury charakterystyczne po­piołu wg. Letza, w atmosferze pół-redukcyjnej - spiekania - mięknięcia - topnienia

K (°C) K (°C) K (°C)

1173 (900) 1223 (950) 1473 (1200)

1173 (900) 1223 (950) 1473 (1200)

2.12.2. Olej opałowy ciężki

Wartość opałowa 39500 KJ/kg (9400 kcal/kg)

Lepkość przed palnikami olejowymi 2°E

Maksymalna zawartość siarki 3%

2.13. Popiół i żużel

Ilość popiołu pod elektrofiltrem 16-22,5 t/h

Ilość popiołu 0,5-0,7 t/h

Ilość żużla suchego 2,5-4,5 t/h

2.14. Warunki chemiczne wody zasilającej

Zawiesina brak

Odczyn pH przy 293K (20°C) 8 - 9,5

Twardość niewykrywalna

Zawartość krzemionki poniżej 0,02 mg/dm3

Zawartość żelaza poniżej 0,03 mg/dm3

Zawartość miedzi poniżej 0,005 mg/dm3

Zawartość tlenu poniżej 0,02 mg/dm3

Całkowita zawartość CO2 poniżej 1 mg/dm3

Utlenialność KMnO4 poniżej 5 mg/dm3

Zawartość oleju poniżej 0,5 mg/dm3

Przewodność przy 293K (20°C) poniżej 0,3 S/cm

2.15. Warunki chemiczne wody kotłowej

Alkaliczność 0,1 mval

Zawartość krzemionki poniżej 0,4 mg/dm3

Zawartość fosforanów od 4-6 mg/dm3

Przewodność przy 293K (20°C) poniżej 50 S/cm

Zawartość chlorków max. 0,8 mg/dm3

2.16. Czystość pary świeżej

Zawartość krzemionki poniżej 0,2 mg/dm3

Przewodność (przy 20°C) 0,3 S/cm

2.17. Straty i sprawność kotła [rys. 7K33]

Strata wylotowa 5,5%

Strata niecałkowitego spalania 0,1%

Strata niezupełnego spalania 2,5%

Strata do otoczenia 0,5%

Suma strat 8,6%

Sprawność kotła η = 91,4%

3. Dane techniczne i parametry eksploatacyjne urządzeń pomocniczych

3.1. Obrotowe podgrzewacze powietrza [rys. 6K16]

Typ podgrzewacza regneracyjny obrotowy Bd 25 x 1800

Liczba - sztuk na kocioł 2

Średnica wirnika 7281 mm

Prędkość obrotowa wirnika 0,8 obr/min

Wysokość całkowita blach grzejnych 2052 mm

Grubość blach w koszach górnych warstw 0,7 mm

Grubość blach w koszach dolnych warstw 1,0 mm

Powierzchnia ogrzewalna 23600 m2

Typ zdmuchiwaczy popiołu Xhk/2 szt na podgrzewacz

Instalacja przeciwpożarowa dyszowa

Ilość dysz dla 1-go OPP 9 szt.

Przepływ przez dysze przy ciś. 0,5 Mpa 818l / min

Ilość dla 1-go OPP 2 szt.

3.1.1. Napęd podgrzewacza

Przełożenie skrzynki przekładniowej 61,5

Typ silnika elektrycznego SZJVe 66a

Moc silnika 10 kW

Prędkość obrotowa silnika 970/obr/min

Napięcie zasilania silnika 380 V

3.1.2. Oleje i smary

Łożyska i przekładnia olej maszynowy 40/40Z okres zimowy/

Smarowniczki przekładni smar łożyskowy ŁT4

Wymiana oleju i smaru:

- łożyska i przekładnia co 1/2 roku (pierwsza wymiana po 500 godzinach)

- smarowniczki przekładni uzupełniać 1 raz na tydzień

Dopuszczalna temperatura oleju 338K (65°C)

3.1.3. Chłodzenie wodne oleju łożyska górnego

Natężenie przepływu 15 dm3/min

Ciśnienie 0,2 + 0,4 MPa (2+4 atn)

Temperatura 293K (20°C)

3.2. Parowe podgrzewacze powietrza

Powierzchnia ogrzewalna podgrzewacza 720 m2

Liczba sztuk na kocioł 2

Zakres podgrzewania powietrza od 255 do 295K (od -18 do 22°C)

Parametry pary dla podgrzewacza:

- ciśnienie 0,24 MPa (2,4 atn)

- temperatura 518K (245°C)

- zapotrzebowanie pary 5,5 t/h

- miejsce poboru pary kolektor 1,0 MPa (10 atn)

3.3. Wentylatory spalin WS1, WS2 [rys. 7K12]

Typ wentylatora - promieniowy BAB-120 (dwubiegowy)

Liczba sztuk na kocioł 2

Wydajność wentylatora 420 000/350 000 m3/h

Spiętrzenie wentylatora Po=5070/3470 Pa (507/347 kG/m2) przy 1,2 kg/m3

Masa właściwa spalin 0,9 kg/m3

Temperatura spalin 303÷343K (130÷170°C)

Stopień zapylenia 2 g/m3

Prędkość obrotowa silnika 735/595 obr/min

3.3.1. Napęd wentylatora

Typ silnika elektrycznego SZJr 148/10

Moc silnika 700/400 kW

Prędkość obrotowa silnika 735/595 obr/min

Napięcie zasilania silnika 6 kV

3.3.2. Sprzęgło

Typ SE-7 (sworzniowe φ 630)

Maksymalny kąt skręcania 2°

Maksymalny kąt zwichrowania osi 1°

Maksymalne równoległe przesunięcie osi 1,5 mm

3.3.3. Łożyska i smarowanie:

Rodzaj łożysk samonastawne, smarowane pod ciśnieniem

Rodzaj oleju hydrauliczny 30 wg. BN-64/0535-06 lub maszynowy 26 wg. PN-67/0-96071

Lepkość oleju 3,5÷4,5°E

Częstotliwość wymiany oleju 1000 h pracy

3.3.4. Układ smarowania łożysk [rys 7K13]

pojemność zbiornika głównego oleju 600 dm3

zakres pracy grzałki elektrycznej oleju 288,5-293K (zał. +15,5°C)
(wył. +20°C)

moc i napięcie grzałki oleju 2000 W/220 V

rodzaj filtra oleju płytkowy (szczelina 0,08 mm)
typ FP-13-08

zmiana położenia filtra o 360° raz na dobę

dopuszczalna temperatura oleju 338K (65°C) wyłączenie silnika)

minimalne ciśnienie oleju 0,03 MPa (0,3 kG/cm2 (wyłączenie silnika)

ciśnienie oleju przy którym można
uruchomić wentylator 0,05 MPa (0,5 kG/cm2)

ciśnienie oleju sterujące pracą pompy
rezerwowej zał.0,031MPa (0,31 kG/cm2)
wyłącz. 0,036 MPa (0,36 kG/cm2)

zapas oleju w zbiornikach rezerwowych pozwala na wybieg wirnika wentylatora bez pracy pomp olejowych

3.3.5. Pompa olejowa rezerwowa - z silnikiem

typ zębata, jednostopniowa, typ PZ-30A

wydajność nominalna 30 dm3/min

ciśnienie nominalne 1,0 MPa (10,0 kG/cm2)

ciśnienie na wylocie 0,02 ÷ 0,05 MPa (0,2÷0,5 kG/cm2)

silnik elektryczny napędowy typ SZJe-24a

moc silnika 1,5 kW

prędkość obrotowa silnika 1420 obr/min

napięcie zasilania silnika 380 V

3.3.6. Pompa olejowa główna - napędzana wałem wentylatora

typ zębata, jednostopniowa typ PZ-63

wydajność nominalna 31,5 dm3/min

ciśnienie nominalne 1,65 MPa (16,5 kG/cm2)

ciśnienie na wylocie 0,02÷0,05 MPa (0,2-0,5 kG/cm2)

prędkość obrotowa nominalna 740 obr/min

3.3.7. Zespół chłodzenia oleju

wentylator typ SON-300

silnik elektryczny napędowy typ BZTD-22b

moc silnika 0,6 kW

prędkość obrotowa silnika 2670 obr/min

napięcie zasilania silnika 380 V

temperatura oleju sterującego pracą
wentylatora chłodniczego 299,5-288K (zał. +26,5°C (wył. 15,5°C)

3.4. Wentylatory powietrza WP1, WP2 [rys. 7K14]

Typ wentylatora - promieniowy WPPS-170/1,4 A+K

Liczba sztuk na kocioł 2

Wydajność wentylatora 254000 m3/h

Spiętrzenie wentylatora przy 1,2 kg/m3 Po=4050 Pa (405 kG/m2)

Masa właściwa powietrza 1,2 kg/m3

Temperatura powietrza 293K (20°C)

3.4.1. Napęd wentylatora

typ silnika elektrycznego SZJv 138 v

moc silnika 400 kW

prędkość obrotowa silnika 735 obr/min

napięcie zasilania 6 kV

3.4.2. Sprzęgło

typ elastyczne, palcowe φ 450

3.4.3. Łożyska i smarowanie

rodzaj łożysk toczne 22328 K+H

rodzaj smaru ŁT-42,

częstotliwość wymiany nie rzadziej niż 1 raz w roku

3.5. Młyny [rys. 6K11]

Typ młyna - pierścieniowo-kulowy MK-25

Liczba sztuk na kocioł 4

Wydajność wymagana przy węglu:

- gwarancyjnym 23,3 t/h

- granicznym 25,0 t/h

Zapotrzebowanie powietrza suszącego 34500 Nm3/min (9,58 Nm3/sek)

Maksymalna dopuszczalna temperatura
powietrza suszącego 648K (375°C)

Granulacja węgla surowego 0 ÷ 30 mm

Maksymalna dopuszczalna wilgotność węgla 20%

Pozostałość na sicie R 0,09 30 ÷ 32%

Pozostałość na sicie R 0,2 5 ÷ 8%

Opory młyna 5500 Pa (550 mm H2O)

Spręż. wentylatora 8000 Pa (800 mm H2O)

Zapotrzebowanie powietrza uszczelniającego 15 Nm3/min

Spręż. dmuchawy uszczelniającej 11 500 Pa (1150 mm H2O)

- temperatura (wilgotność mieszanki
pyło-powietrznej za młynem) 363K (90°C) 2%

- minimalna temperatura mieszanki
za młynem (uruchom.) 353K (80°C)

- maksymalny czas pracy bez węgla 2 min

- różnica ciśnień między powietrzem
uszczelniającym a suszącym 500 Pa (50 mm H2O)

- minimalne ciśnienie powietrza
uszczelniającego 8000 Pa (800 mm H2O)

- czas wymielania młyna
(po wyłączeniu podajnika) 2 min

- prędkość obrotowa młyna 40 obr/min

3.5.1. Napęd młyna:

typ przekładni KAU 206-16

moc przekładni 200 kW

przełożenie całkowite 18,5

liczba stopni 2

przełożenie pary stożkowej 3,61

przełożenie pary walcowej 5,12

masa przekładni 11.690 kg

typ silnika elektrycznego SZDe-198 s

moc silnika 200 kW

prędkość obrotowa silnika 740 obr/min

napięcie zasilania silnika 6 kV

3.5.2. Sprzęgło:

typ S-45 (śrutowe)

rodzaj smaru ŁT-4

częstotliwość smarowania przed uruchomieniem

dokładność wycentrowania wzdłużne i osiowo 0,05 mm

3.5.3. Układ smarowania przekładni [rys. 6K12]

rodzaj smarowania centralny dla łożysk i kół zębatych

olej Transol 100/17°E przy 323K (50°C)

częstotliwość wymiany co 1000 h pracy młyna

ilość oleju w przekładni 450 dm3

zakres pracy grzałki elektrycznej oleju 298/303K (zał. 25°C/wył. 30°C)

moc i napięcie grzałki elektrycznej oleju 2,5 kW/220 V

rodzaj filtru oleju magnetyczne uszczelnienie FSN 63S

dopuszczalna temperatura oleju 343K (70°C)

ciśnienie oleju przy którym można uruchomić
młyn 0,13 MPa (1,3 kG/cm2)

minimalne ciśnienie oleju 0,08 MPa (0,8 kG/cm2) wyłącz. silnika

3.5.4. Pompa olejowa z silnikiem

typ zębata, jednostopniowa typ PZ-2A/63A

wydajność nominalna 63 dm3 min

ciśnienie nominalne 0,5 MPa (5 kG/cm2)

ciśnienie na wylocie 0,4 MPa (4 kG/cm2)

silnik elektryczny napędowy typ Sf-100 L4B

moc silnika 3 k W

prędkość obrotowa silnika 1420 obr/min

napięcie zasilania silnika 380 V

3.5.5. Parametry układu przemiałowego

Minimalna siła docisku, przy naciągu sprężyn
dociskowych h=450 mm (0,3 kN/kulę 2940 kG/kulę)

Średnica kul nominalna φ 650±3 mm (10 szt. kul)

Średnica kul minimalna φ 550 mm

Dopuszczalna różnica w wadze kul 2%

3.6. Podajnik ślimakowy węgla surowego [rys. 6K10]

Wydajność 25 t/h

Zakres regulacji obrotów 4-20 obr/min

Sposób sterowania - przetwornicą tyrystorową ABB, napęd motoreduktora 3NM-265-81 połączony sprzęgłem sworzniowym z wałem ślimaka.

Kontrolować stopień ubytków odkształceń gum na sprzęgle.

3.6.1. Zasuwa prętowa

rodzaj zasuwy strefowa, sterowana hydraulicznie

liczba zestawów prętów z napędami hydraulicznymi 6 szt.

liczba cylindrów napędowych 6 szt

olej w instalacji hydrauliczny 80

ilość oleju 35 dm3

częstotliwość wymiany oleju co 2000 h pracy zasuwy

3.7. Dmuchawy uszczelniające [rys. 6K13]

Typ dmuchaw 1211-25/0,115

Liczba dmuchaw na kocioł 4 szt.

Wydajność nominalna 25 Nm3/min

Spiętrzenie 11 500 Pa (1150 kG/m2)

Temperatura powietrza 303K (30°C)

Liczba stopni spiętrzenia 2

Sprzęgło palcowe z wkładkami elastycznymi

Smarowanie łożysk tocznych smar ŁT4

Dopuszczalna temperatura łożysk 338K (65°C)

Częstotliwość wymiany i wymiana co 4000 h,
smarowania smarowanie co 4h pracy

3.7.1. Napęd dmuchawy

Typ silnika elektrycznego Sf-16OM-2B

- moc silnika 15 kW

- prędkość obrotowa silnika 2920 obr/min

- napięcie zasilania silnika 380 V

3.8. Wentylator młyna [rys. 6K14]

Typ wentylatora WPM-87/2,3

Liczba sztuk na kocioł 4

Wydajność nominalna 72000 m3/h

Spiętrzenie 9500 Pa (950 kG/m2)

Temperatura robocza powietrza pierwotnego 562K (289°C)

Temperatura dopuszczalna powietrza pierwotnego 633K (360°C)

Czas rozruchu 17 s

3.8.1. Napęd wentylatora

typ silnika elektrycznego SZDe 194 thR

moc silnika 400 kW

prędkość obrotowa silnika 1430 obr/min

napięcie zasilania silnika 6 kV

3.8.2. Sprzęgło

Typ sworzniowe φ 400

3.8.3. Łożyska i smarowania

rodzaj łożysk ślizgowe, smarowane pod ciśnieniem

rodzaj oleju TU20 wg. PN-61/MPCh-1925

uszczelnienie łożysk smar maszynowy 2 wg. PN-57/C-96130 lub ŁT4 wg. PN-60/C-36194

częstotliwość wymiany oleju co 2000 h pracy wentylatora

3.8.4. Układ smarowania łożysk [rys. 7K11]

Pojemność zbiornika oleju 300 dm3

Rodzaj filtra oleju szczelinowy, typ FS1-160-25SM

Zmiana położenia filtra o 360° raz na dobę

Dopuszczalna temperatura oleju 338K (65°C)

Nominalne ciśnienie oleju, przy pracy wentylatora 2÷0,3 MPa (2,1-3 kG/cm2)

Ciśnienie oleju przy którym uruchomić wentylator 0,1 MPa (1,0 kG/cm2)

Ciśnienie oleju sterujące pracę pompy zał. 0,18 MPa (1,8 kG/cm2) rozruchowej wył. 0,228 MPa (2,2 kG/cm2)

Minimalne ciśnienie oleju 0,1 MPa (1,0 kG/cm2) wył. silnika

Czas pracy pompy rozruchowej po wyłączeniu
wentylatora 5 min

3.8.5. Pompa olejowa rozruchowa, z silnikiem

typ zębata, jednostopniowa typ PZ-18A

wydajność nominalna, przy temperaturze 323K (50°C) 18 dm3/min

silnik elektryczny napędowy typ SZJe 24a

moc silnika 0,8 kW

prędkość obrotowa silnika 1400 obr/min

napięcie zasilania silnika 380 V

3.8.6. Pompa olejowa główna - napędzana wałem wentylatora

typ zębata, jednostopniowa typ PZ-18A

wydajność nominalna 18 dm3/min

3.8.7. Chłodzenie oleju - wodne

natężenie przepływu wody 15 dm3/min

ciśnienie wody 0,2÷0,4 MPa (2÷4 atn)

temperatura 293K (20°C)

3.9. Palniki pyłowe [rys. 6K7]

typ palnika strumieniowy uchylny

Ilość sztuk na kocioł 16

przekrój wylotowy dyszy pyłowej P=0,1188 m2

temperatura powietrza wtórnego przy WMT 587K (314°C)

temperatura mieszanki pyło-powietrznej 363K (90°C)

całkowity przekrój wylotu palnika F=0,438 m2

kąt pochylenia ±20° (w górę i w dół)

3.10. Zasobnik węgla

pojemność jednego zasobnika 425 t

liczba zasobników na kocioł 4 szt

Okres pracy kotła z pełnego zapasu zasobników
przy pełnej wydajności (węgiel gwarancyjny) ok. 28 h

3.11. Instalacja przykotłowa oleju opałowego [rys. 7K5]

3.11.1. Instalacja olejowa

typ instalacji ciśnieniowa

rodzaj paliwa olej opałowy wg. PN-76/C-96024

liczba palników na kocioł 8 szt.

ciśnienie oleju w instalacji 0,6 MPa

temperatura oleju w instalacji do 418K (do 145°C)

czynnik grzewczy instalacji para

ciśnienie pary grzewczej 1,2 MPa (12 atn)

temperatura pary grzewczej 523K (250°C)

zapotrzebowanie oleju podane w p. 2.11.

3.11.2. Palnik olejowy i zapalarka [rys. 6K5]

rodzaj palnika ciśnieniowy z przedmuchem pary

wydajność palnika 1000 kg/h (0,27 kg/sek)

ilość powietrza na 1 palnik 12000 Nm3/h (3,3 dm3/sek)

temperatura powietrza 523K (250°C)

ciśnienie powietrza chłodzącego 8 - 10 KPa

kontrola płomienia palnika skaner 45 RM4

zapłon palnika zapalarka

Napięcie pracy elektrod zapalarki 2000 VDC (prąd stały)

3.12. Odżużlacz [rys. 7K16]

Typ odżużlacza 0,Z1-14-15-16,5-11P

Liczba sztuk na kocioł 1

Wydajność nominalna (maksymalna) 50 t/h żużla mokrego

Ilość suchej masy żużla 2,5÷3,5 t/h

Długość użyteczna koryta odżużlacza (odl. między wałami) 16500 mm

Rozstaw zgarniaczy łańcucha zgrzebłowego 516 mm

3.12.1. Napęd odżużlacza

typ silnika elektrycznego Sf-1325-g

moc silnika 2,2 kW

prędkość obrotowa silnika 730 obr/min

napięcie zasilania silnika 380 V

typ przekładni podstawowej 3K4000

przełożenie przekładni podstawowej i=208

typ przekładni dodatkowej łańcuchowa

przełożenie przekładni dodatkowej i=2,8

Łańcuch napędowy 40B-3-98

prędkość obrotowa wałka wyjściowego przekładni 3,55 obr/min

prędkość liniowa łańcucha zgrzebłowego 1,74 m/min

smarowanie przekładni

- łańcuchowa smar K2,

- zębata olej SD6 lub turbinowy

pompa smarna typ MPS/10

3.13. Zdmuchiwacze typu „Xhk”

umiejscowienie zdmuchiwaczy obrotowe podgrzewacze
powietrza 2 x 2=4 szt.

ciśnienie pary dolotowej 1,2 MPa (12 atn)

temperatura pary dolotowej 523K (250°C)

ciśnienie pary po redukcji na dyszy 1,4 MPa (14 atn)

temperatura pary po redukcji 583K (310°C)

zużycie pary 1,8 t/h

prędkość obrotowa rur dyszowych 2 obr/min

promień zdmuchiwania 2 m

ciśnienie wody dolotowej 0,8 MPa (8 atn)

temperatura wody dolotowej 353K (80°C)

zużycie wody 30 t/h

Miejsce poboru wody sieć hydrantowa kotłowa
kotłowni lub z zbiornika „2YS”

3.13.1. Napęd zdmuchiwacza

typ silnika elektrycznego SKf71-4b

sieć silnika 0,4 kV

prędkość obrotowa silnika 1360 obr/min

napięcie zasilania silnika 380 V

typ reduktora trzystopniowy

przełożenie i =108

typ wyłącznika krańcowego KW2111

ruch oscylacyjny obrót o 40°

3.13.2. Smarowanie

Łożyska ślizgowe smar ŁT4 (dwusiarczek molibdenu/co 2 tygodnie

Przekładnia olej Hipol 10 (wymiana 1 raz w roku)

3.14. Elektrofiltr

Typ elektrofiltra HE2 x 45-2 x 750 x 3 x 3,27 x 9,6/300

Liczba elektrofiltrów na kocioł 1 szt

Liczba sekcji w komorze 2 szt.

Liczba stref w komorze 3 szt.

Czynna wysokość strefy 9600 mm

Czynna długość strefy 3270 mm

Podziałka międzyrządowa 300 mm

Liczba ścianek w sekcji 45 szt.

Liczba olejów pod komorą 12 szt.

Rodzaj izolacji termicznej wełna żużlowa

3.14.1. Elektrody zbiorczo-pyłowe

typ elektrod sigma IV

czynna powierzchnia zbiorcza elektrod 17100 m2

liczba elektrod 2760 szt.

liczba napędów strzepywaczy 6 szt.

typ przekładni zębata

przełożenie przekładni regulacja ciągła od 5 do 1 obr/min

prędkość obrotowa wału strzepywaczy: cykle młotków uderzających

I strefa 40 mm 6 ÷10 cykli/h

II strefa 12 mm 2 ÷3 cykli/h

III strefa 4,8 mm 0,8 ÷1,2 cykli/h

Odległość kowadełek od młotków
(w stanie wiszącym) 10 mm

typ silnika elektrycznego 5Ke63-4B

Moc silnika 0,18 kW

prędkość obrotowa silnika 1400 obr/min

napięcie zasilania silnika 380 V

smarowanie przekładni olej Hipol 30

częstotliwość wymiany oleju co 2000 h

smarowanie panewek i łożysk smar ŁT4

3.14.2. Elektrody ulotowo-ramowe

typ elektrod taśma kolczasta

czynna długość emisyjna taśm kolczastych 2,47 m

liczba elektrod 270 szt.

dokładność podziałki międzyrzędowej ± 2 mm

liczba napędów strzepywaczy 6 szt.

typ przekładni zębata

przełożenie przekładni 376

Program okresowego strzepywania (załączenie silnika napędowego):

praca cykliczna

I strefa 1 5 min

II strefa 1 19 min

III strefa 1 49 min

typ silnika elektrycznego 5Ke63-4B

moc silnika 0,18 kW

prędkość obrotowa silnika 1400 obr/min

napięcie zasilania silnika 380 V

smarowanie przekładni olej Hipol 30

częstotliwość wymiany oleju co 2000 h

smarowanie panewek i łożysk ŁT4

3.14.3. Zespoły zasilające

Typ zespołu Z1K-380/78/750/OP

Liczba na elektrofiltr 6 szt

Parametry zasilania zespołu:

- napięcie 380/220 V

- prąd 150 A

Parametry z pracy komory elektrofiltra:

- napięcie (regulowane automatycznie) max 78 kV

- prąd 750 mA

Typ zespołu prostownikowego P1K-380/78/750 P

- rodzaj prostownika krzemowy

- pobór mocy z sieci 57 kVA

- współczynnik mocy 0,8

Sprawność zespołu 0,85

Typ szafy sterowniczej S1R1-380/150/750

- rodzaj regulacji ciągła

3.14.4. Parametry pracy elektrofiltra

Sprawność 99%

Natężenie przepływu spalin 440000 m3/h

Stężenie pyłu w spalinach 36 g/Nm3

Temperatura spalin na wlocie (min/maks) 403/443K (130/170°C)

Spadek temperatury spalin elektrofiltra 283/285K (10/12°C)

Podciśnienie spalin na wlocie 300 Pa (30 mm H2O)

Spadek podciśnienia w elektrofiltrze 100 ÷120 Pa (10÷12 mm H2O)

Temperatura punktu rosy wody w spalinach 309/319K (36/46°C)

Składniki gazów w spalinach CO2 11,6 ÷14% O2 6 ÷7,6%

Gwarantowana ilość pyłu wytrąconego:

strefa I - 10,99 t/h

strefa II - 3,13 t/h

strefa III - 1,57 t/h

razem: - 15,70 t/h

3.15. Zawory bezpieczeństwa

Umiejscowienie zaworów

- walczak kotła 1 szt.

- wyloty z przegrzewacza końcowe 2 szt.

3.15.1. Zawór na walczaku kotła:

typ SiZ 2507

wydajność 220 t/h

ciśnienie otwarcia 16,1 MPa (161 atn)

temperatura 620K (347°C)

3.15.2. Zawory na wylotach z przegrzewacza końcowego

typ SiZ 2507

wydajność 110 t/h

ciśnienie otwarcia 14,5 MPa (145 atn)

temperatura 818K (545°C)

3.15.3. Urządzenie sterownicze [rys. 7K10]

typ SiZ 5323

oznaczenie schematu sterowania WP-2

dysze nastawne 161-161-145

zużycie powietrza przy zaworze zamkniętym (1 szt) 1,3 Nm3h

zużycie powietrza przy zaworze otwartym (1 szt) 8 Nm3h

ciśnienie powietrza zasilającego 0,6 ÷0,8 MPa (6 ÷8 atn)

ciśnienie zredukowane do siłowników zaworów
bezpieczeństwa 0,4 MPa (4 atn)

ciśnienie zaworów sterujących 0,4/0,6 MPa (4/0,6 atn)

3.16. Rozprężacz kotłowy [rys. 7K22]

Ilość na kocioł 1 szt.

Ciśnienie robocze 0,2 MPa (2 atn)

Temperatura robocza 431K (158°C)

Pojemność 22 m3

Połączenie z atmosferą rura wydmuchowa φ 620 x 6 mm

Odprowadzenie wody do YS

3.17. Stacja wtrysków przegrzewaczy pary [rys. 7K9]

Zasilanie kolektora stacji wtrysków z obiegu wody zasilającej kotła.

Ilość linii zasilających schładzacze - po 2 szt. na schładzacz

Odcięcie linii zasilających przy kolektorze - zawór ze zdalnym napędem elektrycznym

Maksymalna wydajność stacji wtrysków - 48 t/h

3.18. Instalacja dawkowania fosforanów [rys. 7K19]

Miejsce wprowadzenia fosforanów - między podgrzewaczem wody i walczakiem

Pojemność zbiornika roztworu - 0,5 m3

Pompka fosforanów:

- typ NDABRS

- wydajność 9,6 l/min

- ciśnienie tłoczenia (przeciwciśnienie) 25 MPa

- liczba pompek 3 szt. (na 2 kotły)

Napęd pompki:

- typ silnika elektrycznego SZJVe 28a

- moc silnika 2,2 kW

- prędkość obrotowa silnika 1475 obr/min

- napięcie zasilania silnika 380 V

3.19. Instalacja odprowadzenia odsolin z walczaka [rys. 7K18]

System odprowadzenia odsolin ciągły

Natężenie przepływu odsolin z walczaka do rozpr. max 15 t/h

Temperatura odsolin 613K (340°C)

Ciśnienie odsolin 15.2 MPa (152 atn)

Ilość pary wytworzonej w rozprężaczu 6,55 t/h

Ciśnienie pary w rozprężaczu 0,6 MPa (6 atn)

Temperatura pary w rozprężaczu 437/447K (164/174°C)

Miejsce odprowadzenia pary zbiornik wody zasilającej część parowa

Natężenie przepływu odprowadzonych skroplin 8,46 t/h

Miejsce odprowadzania skroplin do rozprężacza kotłowego

Pojemność rozprężacza 3,67 m

4. Opis kotła

Kocioł zawieszony jest na ruszcie nośnym wspartym na słupach konstrukcji stalowej. Wszystkie elementy części ciśnieniowej kotła podwieszone są do stropu za pomocą cięgien o przekroju kołowym zakończonych sprężynami stożkowymi taśmowymi o od­powiednio dobranych charakterystykach. Wyjątek stanowi walczak zamocowany na sztywno do rusztu za pomocą podwieszeń z taśm stalowych. W czasie przeglądów i re­montów kotła należy kontrolować położenia wskaźników napięcia sprężyn, które winny się znajdować w zakresie od Pmin do Pmax (najlepiej w położeniu P). Punkty Pmin i Pmax są nacechowane na obudowach wszystkich sprężyn.

4.1. Komora paleniskowa

Komora paleniskowa wykonana jest w kształcie prostopadłościanu o szczelnych ścianach membranowych o przekroju poprzecznym 9655 x 9615 mm i wysokości ok. 3700 mm, mierzonej od, dolnych komór ekranów bocznych do rur stropowych. Ściany komory paleniskowej tworzą rury φ 57 x 5 w podziałce 75 mm, w ilości 128 szt na każdej ścianie. Płaskownik o grubości 5 mm umieszczony między rurami tworzy membranę odporną na korozję w temperaturze nie mniejszej niż 450°C. W dolnej części komory paleniskowej rury ściany przedniej i tylnej na poz. 9,7 m są odgięte do wnętrza komory tworząc lej żużlowy. Dla umożliwienia swobodnej dylatacji komory paleniskowej przy jednoczesnym zachowaniu szczelności, lej żużlowy komory paleniskowej zakończony jest szczelnym zamkiem wodnym na połączeniu z zamknię­ciem leja komory paleniskowej opartego na własnej konstrukcji nośnej. W górnej części komory paleniskowej na poz. ok. 30 m 96 rur ściany tylnej zostaje odgiętych w kierunku II ciągu tworząc pokrycie przewału. Stanowią one wraz z odgiętymi rurami ściany przedniej II ciągu pęczek konwekcyjny pomiędzy I a II ciągiem i wyprowadzone są pionowo do kolektorów nad rurami stropowymi, podobnie jak pozostałe nie odginane rury ekranu przedniego II ciągu, oraz pozostałych rur nie odginanych ekranu komory paleniskowej. Górne komory ścian bocznych membranowych są odgięte dla umożli­wienia dostępu do wyczystek komór. Ponadto ekrany komory paleniskowej posiadają odgięcia rur dla wzierników, włazów, punktów pomiarowych, narożnych palników pyłowych, olejowych oraz fotokomórek i pyłofonów.

4.2. Podgrzewacz wody

Podgrzewacz wody został zabudowany w dolnej części II ciągu kotła, gdzie obudowę ścian stanowią blachy o grubości 5 mm. Woda zasilająca doprowadzona jest z dwu stron czołowo do komory wlotowej rur wieszakowych a następnie w dwóch rzędach po 64 rur wieszakowych w każdym przedostaje się do górnej komory rur wieszakowych, z której również 64 rurami przepływa do dolnej komory rur wieszakowych. Z dolnej komory rur wieszakowych woda wprowadzana jest do wężownic podgrzewacza wody zamocowanych do rur wieszakowych w układzie szachownicy umieszczonej w prze­ciwprądzie. Podgrzewacz wody składa się z trzech pęczków oddzielonych od siebie odstępami 750 mm dla ułatwienia dostępu. Następnie rurami pionowymi wzdłuż ściany tylnej II ciągu do kolektora wylotowego. Z kolektora wylotowego rurami (dawkowanie fosforanów) do walczaka.

4.2.1. Parownik

Cyrkulacja wody w kotle jest naturalna. Woda w walczaka umieszczonego z przodu kotła na poz. 43 m przedostaje się do 6-ciu centralnych rur opadowych zasilanych przez 60 rur łączących walczak z rurami opadowymi od góry i podwieszone są indywidualnie do walczaka. Rury opadowe zakończone są końcówkami z których 64 szt rur rozprowadza wodę w sposób przemienny do dolnych komór ekranów komory paleniskowej. Z dolnych komór ekranów woda przechodzi do rur wznoszących (ekranowych) po czym już jako mieszanka parowo-wodna do górnych komór zbiorczych. Z górnych komór zbiorczych 56 rurami do walczaka gdzie zasila komory 60 cyklonów wewnętrznych walczaka. Dla zapewnienia bardziej równomiernego nagrze­wania płaszcza walczaka i zapewnienia zmniejszenia różnicy temperatur występu­jących przy rozruchu rury łączące doprowadzające mieszankę parowo-wodną, wpro­wadzone są do obydwu stron walczaka.

4.2.2. Walczak [rys. 7K23]

Walczak kotła podwieszony jest z przodu kotła na poz. 43 m na dwóch cięgnach do rusztu kotła. Dla zabezpieczenia pomiarów temperatur metalu walczaka zabudowano 6 punktów pomiarowych. Ponadto walczak jest wyposażony w króćce do podłączeń wodowskazów bezpośrednich i zdalnych, odpowietrzeń, spustu awaryjnego, próbek wody i pary, impulsów do automatyki i zaworu bezpieczeństwa, manometrów i stałego odsalania. Posiada dwa włazy rewizyjne. Osprzęt wewnętrzny stanowi 60 szt. cyklonów oraz 52 szt. sit oddzielaczy wody, dzięki czemu zapewniona jest odpowiednia suchość i czystość pary odprowadzanej do przegrzewacza pary.

4.3. Przegrzewacz pary

Przegrzewacz pary podzielony jest na trzy zasadnicze stopnie rozdzielone schładza­czami wtryskowymi umieszczonymi za pierwszym i drugim stopniem przegrzewacza.

Układ przegrzewacza zawiera przewagę powierzchni opromieniowanych co zapewnia płaską charakterystykę temperatury pary przegrzanej w funkcji wydajności kotła.

4.3.1. Stopień pierwszy przegrzewacza

Z walczaka para doprowadzona jest 32 szt. rurami do komory wlotowej przegrzewacza stropowego wykonanego ze 128 rur ułożonych w podziałce 75 mm i zakończonego komorą wylotową. Z komory tej rurami łączącymi, para doprowadzona jest do komór wlotowych przegrzewacza rozmieszczonego na ścianach drugiego ciągu.

Rury łączące w ilości 14 szt. doprowadzają parę do przegrzewacza na ścianie membranowej tylnej II ciągu wykonanego ze 128 rur. Dwa oddzielne zestawy rur po 5 szt. doprowadzają parę do dwóch połówek przegrzewaczy na ścianach membranowych bocznych tylnej części II ciągu. Rury tych przegrzewaczy rozstawione są na podziałce 75 mm. Ze względu na przepływ pary w dół i małe opory, występujące na tym odcinku, a tym samym możliwość zastoju przepływu szczególnie przy niższych obciążeniach kotła zastosowano w niektórych rurach przegrzewaczy zwężki o średnicy otworu φw = 18 mm nawiercając komorę zbiorczą.

Z dolnych komór wylotowych tych przegrzewaczy rury łączące przerzucają parę do komór wlotowych do drugiego nawrotu, w układzie:

- ze ściany tylnej na przednie połowy ściany bocznej i frontową

- ze ścian bocznych na ścianę frontową II ciągu

Para w tych przegrzewaczach płynie w odwrotnym kierunku do komór zbiorczych umieszczonych u góry.

Przegrzewacze drugiego nawrotu w ścianach membranowych bocznych są tak samo wykonane jako przegrzewacze boczne podstawowego kierunku pary.

Przegrzewacz ściany membranowej frontowej kończy się na poziomie 31,4 m i 84 rury zostają odgięte w kierunku przewału tworząc dwurzędowy pęczek konwekcyjny. Pozostałe 44 rury podwieszające ścianę membranową idą prosto tworząc jedno­rzę­dowy pęczek w rejonie przegrzewacza konwekcyjnego.

Komory wylotowe przegrzewaczy drugiego nawrotu połączone są 26 rurami łączącymi komory wlotowe ekranu przegrzewacza w międzyciągu, w układzie przemiennym. Ekrany przegrzewacza międzyciągu umieszczone są w ścianach membranowych bocznych i wykonane są z 64 rur każdy owierconych otworami φ 23 mm od strony komór wlotowych. Komory wylotowe przegrzewaczy międzyciągu połączone są 12 rurami z komorami wlotowymi przegrzewacza konwekcyjnego (komora dzielona na dwie części). Przegrzewacz konwekcyjny umieszczony jest w tylnej części przewału w przeciwprądzie. Przegrzewacz ten posiada układ szachownicy, a jego komory wylo­towe (komora dzielona na dwie części) połączone są rurami łączącymi ze schładza­czem pierwszego stopnia dzielonym na dwie części umieszczone po lewej i prawej stronie kotła. W każdym schładzaczu zabudowane są po dwie dysze wtrys­kowe wody o wydajności 7,5 t/h każda. Spadek ciśnienia pary przegrzanej w schła­dzaczu wynosi 0,2÷0,4 MPa (2÷4 atn).

4.3.2. Stopień drugi przegrzewacza

Przegrzewacz umieszczony jest w grodzi I i II.

Ze schładzacza pierwszego stopnia rury łączące doprowadzają parę do komór wlo­towych przegrzewacza I grodzi. Przegrzewacz wykonany jest z 44 rur, przy czym dwie rury skrajne są osłonowymi o zwiększonej grubości ścianki. Grodzie I umieszczone są po bokach komory grodziowej. W środkowej części komory grodziowej umieszczony jest przegrzewacz grodzi II złożony z dwóch części po 50 rur każda.

Komory wylotowa grodzi I i wlotowa grodzi II połączone sa rurami łączącymi przemiesz­czającymi parę przemiennie na przeciwne strony grodzi.

Kształt grodzi jest w formie litery L i ich pozioma część podwieszona jest na rurach wieszakowych wyprowadzonych z konturu grodzi i uformowanych tak jak osłonowe grodzie. Komory wylotowe przegrzewacza grodzi II połączone są rurami łączącymi ze schładzaczem drugiego stopnia podzielonym na dwie części umieszczone po lewej i pra­wej stronie kotła. W każdym schładzaczu zabudowana jest jedna dysza wtryskowa o wydajności 9 t/h, każda.

4.3.3. Stopień trzeci przegrzewacza

Schładzacze drugiego stopnia połączone są z komorami wlotowymi przegrzewacza końcowego. Przegrzewacz końcowy utworzony jest z grodzi ciasnych ustawionych w przedniej części przewału w układzie współprądowym. Ilość rur równoległych 520 szt. ułożonych w 20 grodziach.

Z komór wylotowych przegrzewacza końcowego odprowadzone sa od czoła dwa rurociągi odprowadzające parę do turbiny. Na tych rurociągach zabudowane są zawory bezpieczeństwa sterowane o wydajności 110 t/h każdy (po jednym na każdym rurociągu).

4.4. Podgrzewacze powietrza

Kocioł wyposażony jest w dwa obrotowe podgrzewacze powietrza typu Bd24 x 1800 podparte na łożysku dolnym i własnej konstrukcji nośnej.

Dla zapobieżenie rosienia na zimnych końcach podgrzewaczy obrotowych zabudowane są parowe podgrzewacze powietrza, na odgałęzieniach kanałów ssących wentylatorów podmuchu. Parowe podgrzewacze powietrza posiadają zdolność podgrzewu od temp. 255K (-18°C) do temperatury 293K (20°C) przy zapotrzebowaniu pary 4 t/h, o ciśnieniu 0,25 MPa (2,5 atn). Parowe podgrzewacze powietrza używane będą w zasadzie tylko w okresie jesienno-zimowym.

Leje popiołowe pod II ciągiem i obrotowymi podgrzewaczami powietrza
L-1, 2 - opróżnianie z popiołu

Każda zmiana kierunku przepływu strumienia spalin wychodzących z kotła powoduje wytrącenie się ze strumienia większych frakcji, które osiadają w lejach popiołowych. Wytrącony popiół do lejów popiołowych znajdujących się pod II ciągiem kotła i obro­towymi podgrzewaczami powietrza L-1,2 schodzi pod wpływem siły grawitacyjnej do rynien spustowych na poziom 0,0 kotłowni. Następnie dzięki instalacji transportu pneumatycznego przesyłany jest do cyklonów zbiorników pośrednich pomp zbior­nikowych. Wyjątek stanowi odprowadzenie popiołu z lejów podgrzewacza wody bloku 2 gdzie rynny połączone są bezpośrednio z odżużlaczem. Opróżnianie lejów popiołowych w trakcie pracy kotła odbywa się na bieżąco, a sprawdzanie ciągłości tego procesu polega na kontroli ciepłoty rynny przez obsługę. W przypadku stwierdzenia niedrożności rynny należy próbować ją udrożnić poprzez ostukiwanie. Jeżeli to nie daje pożądanego efektu należy użyć wody - dotyczy to rynien lejów podgrzewaczy wody kotłów nr 1,3,4. (Rynny pod podgrzewaczem wody kotła nr 2 można próbować udrożnić przez puszczenie większej ilości wody do rynny ze stałej instalacji wodnej). W tym celu należy zamknąć klapę znajdującą się bezpośrednio pod lejem popiołowym, otworzyć właz wziernikowy pod klapą, na poz. 0,0 m kotłowni odciąć sprężone powietrze i zde­montować dekle na armaturze aparatu wydmuchowego. Po tych czynnościach można przystąpić do podawania wody wkładając wąż do rynny przez właz wziernikowy na poz. 9,9 m kotłowni aż do udrożnienia. W trakcie postoju kotła leje popiołowe pod II ciągiem, należy opróżniać z zalegającego popiołu podając wodę wężem przez właz pod podgrzewaczem wody kotła. Podobnie leje popiołowe pod L-1,2 należy opróżniać z za­legającego pyłu podając do nich wodę wężem przez włazy remontowe znajdujące się na bocznych ścianach kanałów L-1,2 po stronie spalin. W obu powyższych przy­padkach należy pamiętać o odcięciu sprężonego powietrza do aparatów wydmu­cho­wych i otwarciu deklów bocznych. W trakcie wykonywania w/w prac należy wygrodzić miejsce spływu popiołu i wywiesić tabliczki ostrzegawcze. Czynności powyżej opisane wymagają zachowania szczególnej ostrożności od osób wyko­nujących te prace, ponieważ nagromadzony popiół przez bardzo długi okres czasu może zawierać ża­rzące się frakcje i zawsze istnieje groźba poparzenia. W/w prace należy wykonywać zgodnie ze Szczegółową Instrukcją Organizacji Bezpiecznej Pracy w EC przy pracach w warunkach szczególnego zagrożenia.

4.5. Opodestowanie kotła

Podesty komunikacyjne pokryte są siatkami ażurowymi o dopuszczalnym obciążeniu użytkowym masą 250 kg/m2.

4.6. Obandażowanie kotła

Bandaże zamontowane są na rurach ekranowych kotła. Bandaże wytrzymują nad­ciśnienie w kotle 3 KN/m3 / (300 kG/m2). Rozstaw maksymalny bandaży wynosi 2,5 m. Bandaże ażurowe połączone są do ekranów w odległości 0,9 m.

4.7. Obmurowanie i izolacja kotła

Obmurowanie i izolacja kotła zapewniają temperatury zewnętrzne nie większe niż 50°C. Izolację cieplną komory paleniskowej, kanału II ciągu, stropu nad komorą paleniskowa oraz przewodów gorącego powietrza i spalin wykonano metoda natryskową z wełny mineralnej. Od zewnątrz warstwa izolacyjna komory paleniskowej i kanału II ciągu zabezpieczona jest blachą ocynkowaną, grubości 1 mm. Pozostałe powierzchnie pokry­te są wyprawą ceramiczną grubości 10 mm. Przewał w międzyciągu oraz strona kotła nad II-gim ciągiem pokryty jest obmurzem tradycyjnym (beton żelbetonowy, cegła termalitowa i wełna mineralna). Obudowa kotła nad stropem rurowym oraz walczak, kolektory i rury łączące pokryte są warstwą wełny mineralnej i wyprawy ceramicznej gr. 10 mm.

4.8. Instalacja paleniskowa [rys. 7K2]

Informacje o instalacjach związanych z komorą paleniskową są podane w części 3 instrukcji w p. 3.1. ÷ 3.11.

Węgiel z zasobników węglowych dostarczony jest do młyna za pomocą podajnika. Ilość dostarczanego węgla do młyna regulowana jest zmianą szybkości obrotowej ślimaka. Następnie węgiel przewodem rurowym przedostaje się do młyna, gdzie zostanie zmielony i jako mieszanka pyło-powietrzna przewodami rurowymi dostarczany jest do palników.

Z młynów MW1÷4 wyprowadzone są przewody rurowe mieszanki pyłowej dopro­wadzone do 4 narożnych kotłów w układzie czterech palników ustawionych jeden pod drugim gdzie:

- młyn MW1 - poziom górny,

- młyn MW2 - poziom środkowy,

- młyn MW3 - poziom środkowy,

- młyn MW4 - poziom dolny

Przewody jednego młyna zasilają jednakowe poziomy wszystkich palników głównych.

Przewody pyłowe wyposażone są w ręcznie uruchamiane klapy odcinające mogące służyć jako regulacyjne dla wyrównania oporów w poszczególnych przewodach.

Ustawienie pochylenia palników odbywa się przy pomocy siłowników, co pozwala na właściwe ustawienie płomienia w komorze paleniskowej i uzyskanie właściwego przegrzewu pary.

Czynnikiem suszącym węgiel i transportującym pył jest gorące powietrze pierwotne dostarczone do młynów przez 4 wentylatory młynowe WM1÷4. Dla kotłów zastosowano dwa wentylator WP1 i WP2, z których powietrze zimne skierowane jest do dwóch obrotowych podgrzewaczy L1, L2 skąd przewodami jest dostarczane do palników głównych jako powietrze wtórne i do wentylatorów młynowych WM1÷4 (jako powietrze pierwotne) oraz do palników rozpałkowych. Przewody wyposażone są w klapy re­gulacyjne i odcinające oraz kompensatory wydłużeń termicznych.

Spaliny z kotła wyprowadzone są poprzez drugi ciąg (podgrzewacz wody) i obrotowe podgrzewacze powietrza L1, L2 oraz elektrofiltr EF przy pomocy dwóch wentylatorów spalin WS1, WS2. Żużel z leja komory paleniskowej usuwany jest za pomocą odżuż­lacza zgrzebłowego, na mokro.

4.8.1. Palniki pyłowe [rys. 6K7]

Dysza wylotowa wykonana jest z żeliwa żaroodpornego. Przekrój końcówki dyszy kwadratowy, podzielony w poziomie na 3 jednakowe przekroje. Palniki pyłowe w płasz­czyźnie pionowej posiadają możliwość nastawienia kątowego za pomocą siłowników.

4.9. Instalacja odwodnień i odpowietrzenia kotła

4.9.1. Rozprężacz kotłowy [rys. 7K22]

Kocioł posiada jeden rozprężacz spustów i odwodnień ustawiony na poz. ±0,0m, połączony z atmosferą rurą wydmuchową wyprowadzoną ponad dach kotłowni. Do rozprężacza doprowadzone są:

- spust awaryjny z walczaka,

- kolektor odpowietrzeń,

- kolektor odwodnień,

- kolektor odmulania

- odsoliny z walczaka z rozprężacza RO

- spust ze zbiornika zasilającego OZU-2 do RW bl.III

- spust ze zbiornika zasilającego ZZ

Woda z rozprężacza odprowadzana jest przez regulator poziomu do zbiorników 2YS, z którego może być odprowadzana do kanalizacji lub jako kondensat zanieczyszczony na zmiękczalnię.

4.9.2. Kolektor odmulania i odwodnień [rys. 7K4]

Odwadnianie i odmulanie dolnych komór ekranowych i rur opadowych oraz podgrze­wacza wody wprowadzone jest do kolektora φ 219 x 30, umieszczonego na poziomie +0,5 m. Z kolektora woda odprowadzona jest do rozprężacza kotłowego dwoma rurociągami na których zabudowane są po trzy zawory szeregowe z napędem ręcznym (141A1÷A4) dla bl III 03LCL01AA101 - 103, 03LCL02AA101 - 103 lub bl. IV 04LCL01AA102 - 103, 04LCL102AA101 - 103 Do kolektora doprowadzony jest rurociąg zalewowy, którym można podać wodę do zalewania kotła (kocioł bez ciśnienia) pompami PF ze zbiornika odwodnień ZF lub ZZ zasuwami (3161÷A3) dla bl. III 03LCM86AA101 i 102 lub bl. IV 04LCM86AA101 i 102

4.9.3. Kolektor odwodnień przegrzewaczy [rys. 7K4]

Odwodnienie komór przegrzewaczy pary wprowadzone są do kolektora odwodnień umieszczonego za tylną ścianą kotła na poziomie 10,5 m. Na rurociągach odwodnień zabudowane są szeregowo, po dwa zawory odcinające. Z kolektora woda odprowa­dzona jest do rozprężacza kotłowego.

4.9.4. Kolektor odpowietrzeń kotła [rys. 7K4]

Z najwyższych punktów obiegu parowego i wodnego wyprowadzono odpowietrzenia do kolektora umieszczonego za tylną ścianą kotła na poziomie 10,5 m.

Miejsca odpowietrzenia:

- komory wylotowe podgrzewacza wody,

- walczak,

- poszczególne stopnie przegrzewacza pary,

- schładzacze pary za pierwszym i drugim stopniem przegrzewaczy.

Na każdym rurociągu odpowietrzeń zabudowane są szeregowo po dwa zawory odcinające. powietrze i woda z kolektora odprowadzone są do rozprężacza kotłowego (RW).

4.10. Instalacja schładzaczy pary [rys. 7K9]

Do regulacji temperatury pary przegrzanej służą schładzacze wtryskowe, zabudowane na rurociągach łączących poszczególne stopnie przegrzewacza po stronie lewej i pra­wej kotła. Woda wtryskowa rozprowadzana jest z kolektora φ 273 x 28 mm do schła­dzaczy za I^o i II⁰ przegrzewacza pary poprzez regulatory wtrysku umieszczone za kolektorem na poziomie +9,9 m. Przed i za regulatorem zabudowane są zawory odcinające z napędem ręcznym. Zawory odcinające i regulacyjne posiadają obejścia na którym zabudowano zawory odcinający i regulacyjny z napędem ręcznym. Z kolektora odchodzą cztery rurociągu wody wtryskowej (po dwa na każdy schładzacz) na których przed schładzaczem zabudowane są zawory zwrotne i zawory odcinające.

Do kolektora wtrysków woda pobierana jest z rurociągu tłocznego pomp zasilających PZ zasuwą (303A1).

4.11. Instalacja dawkowania fosforanów [rys. 7K19]

Do korygowania jakości wody kotłowej stosuje się fosforan sodowy.

Instalacja przygotowania roztworu fosforanu sodowego oraz pompy dozowania umiesz­czone są między kotłami nr 3 i 4 na poziomie 9,9 m. Roztwór fosforanu sodowego wtryskiwany jest do rurociągu wody zasilającej za podgrzewaczem wody a przed walczakiem. Stężenie roztworu oraz ilość fosforanów w wodzie kotłowej ustala służba chemiczna zakładu.

4.12. Instalacja odprowadzania odsolin z walczaka [rys. 7K18]

Dla utrzymania w wodzie kotłowej stężenie soli poniżej dopuszczalnej granicy wykonane jest ciągłe odprowadzenie pewnej ilości wody (w granicach 15 t/h), a ubytek uzupełniany jest wodą zdemineralizowaną.

Stężenie soli w wodzie kotłowej osiąga największą wartość w górnej warstwie wody o najwyższej temperaturze i największej rozpuszczalności soli tj. pod lustrem wody w walczaku i z tego miejsca wyprowadzony jest rurociąg ciągłego odsalania. Rurociąg ten odprowadza z walczaka odsoliny do rozprężacza (RO) ustawionego obok zbiornika wody zasilającej. Na wlocie rurociągu do rozprężacza zamontowane są zwężki ograniczające wydajność instalacji. Para otrzymana w wyniku procesu rozprężania kierowana jest z rozprężacza do części parowej zbiornika wody zasilające. Kondensat z rozprężacza odprowadzony jest do rozprężacza kotłowego (RW).

4.13. Instalacja do pobierania próbek pary i wody [rys. 7K21]

Dla umożliwienia ciągłej kontroli jakości wody i pary kocioł posiada zamontowane próboodbiorniki, w maszynowni na poziomie 0,0 m. Próboodbiorniki służą do oceny jakości wody i pary nasyconej w walczaku oraz jakości pary na dolocie do turbiny. Dopływ pary i wody do próboodbieraków jest ciągły w czasie pracy kotła. Rurociągi zasilające próboodbiorniki posiadają odcięcia dwoma sze­regowymi zaworami odcinającymi umiejscowionymi przy punktach poboru pary i wo­dy oraz jednym zaworem odcinającym przed chłodniczką.

Dane techniczne chłodniczki

Ciśnienie robocze maks. po stronie próbki

30 MPa (300 kG/cm2, przy 533K (260°C),

23,5 MPa (235 kG/cm2, przy 673K (400°C),

21 MPa (210 kG/cm2, przy 818K (545°C),

natężenie przepływu czynnika pobieranego jako próbka 30÷100 kg/h]

ciśnienie wody chłodzącej na wlocie do chłodniczki 0,3÷0,5 MPa (3÷5 kg/cm2),

temperatura wody chłodzącej na wlocie do chłodniczki 288÷293K (15÷20°C)

Zapotrzebowanie wody chłodzącej maks. 2000 kg/h, przy ilości próbki 100 kg/h

temperatura próbki za chłodnicą 298K (25°C)

Chłodniczka zasilana jest wodą chłodzącą z kolektora wody ruchowej.

Dla zdławienia ciśnienia oraz regulacji natężenia przepływu czynnika próbki zas­tosowany jest za chłodniczką, reduktor ciśnienia.

Dane techniczne reduktora:

ciśnienie robocze maks. 14,0 MPa (140 kG/cm2)

temperatura pracy 303K (30°C)

temperatura pracy maks. 813K (540°C)

natężenie przepływu do 30 dm3/h

4.14. Pomiary wydłużeń cieplnych kotła

Kocioł wyposażony w 22 punkty pomiarowe wydłużeń cieplnych. Rozmieszczenie punktów pomiarowych oraz wydłużenia obliczeniowe podaje tablica 1. Rzeczywiste wydłużenia cieplne należy pomierzyć po uruchomieniu kotła.

Wydłużenia eksploatacyjne powinny być mierzone przed odstawieniem do remontu kotła oraz po jego uruchomieniu przy znamionowym obciążeniu.

4.15. Pomiary temperatury, ciśnienia i inne

4.15.1. Zestawienie pomiarów temperatury

Lp.	Miejsce zabudowy	Rodzaj czynnika	Ilość pomiarów	Uwagi
1	2	3	4	5
1.	Komora paleniskowa poz. 28 m	spaliny	2	strona lewa i prawa
2.	Za przegrzewaczem grodziowym	spaliny	2	strona lewa i prawa
3.	Przegrzewacz konwekcyjny	spaliny	2	strona lewa i prawa
4.	Przed podgrzewaczem wody poz.36m	spaliny	2
5.	Przed podgrzewaczem powietrza	spaliny	2
6.	Za podgrzewaczem powietrza	spaliny	4
7.	Przed podgrzewaczem powietrza	powietrze	2
8.	Za podgrzewaczem powietrza	powietrze	2
9.	Za podgrzewaczem parowym pow.	powietrze	2
10.	Młyn węglowy	mieszanka pyłowa	12	3 szt. na każdy młyn
11.	Za wentylatorem młynowym	powietrze	8	2 szt. na każdy wentylator
12.	Podgrzewacz wody - komora wlotowa	woda	4
13.	Podgrzewacz wody - komora	woda	2
14.	Przegrzewacz końcowy-kom.wylotowa	para	7
15.	Przegrzewacz konwekcyjny - komora wylotowa	para	2
16.	Schładzacz I st.- przed wtryskiem	para	4
17.	Schładzacz I st. - za wtryskiem	para	6
18.	Przegrzewacz grodzi I	para	2	strona lewa i prawa
19.	Schładzacz II st.- przed wtryskiem	para	4
20.	Schładzacz II st.- za wtryskiem	para	5
21.	Walczak - płaszcz zewnętrzny	metal	2
22.	Walczak - płaszcz wewnętrzny	metal	2
24.	Walczak - środek płaszcza	metal	2

4.15.2. Zestawienie pomiarów ciśnienia

Lp.	Miejsce zabudowy	Rodzaj czynnika	Ilość pomiarów	Uwagi
1.	Komora paleniskowa - poz.39 m	spaliny	4	kPa
2.	Przed podgrzewaczem wody-poz.36 m	spaliny	2	kPa
3.	Przed podgrzewaczem powietrza	spaliny	2	kPa
4.	Za podgrzewaczem powietrza	spaliny	2	kPa
5.	Przed podgrzewaczem powietrza	powietrze	2	kPa
6.	Za podgrzewaczem powietrza	powietrze	2	kPa
7.	Przed palnikami pyłowymi	powietrze	2	kPa
8.	Przed wentylatorem młynowym	powietrze	4	kPa
9.	Za wentylatorem młynowym do młyna	powietrze	4	kPa
10.	Podgrzewacz wody - komora wlotowa	woda	2	1 szt na prze­wód MPa (atn)
11.	Walczak	para nasyc.	2	1 szt. na prze­wód MPa (atn)
12.	Kolektor stacji wtrysków schładzaj.	woda	1	1 szt. na prze­wód MPa (atn)
13.	Zasilanie schładzaczy I i II stop.	woda	4	1 szt. na prze­wód MPa (atn)

4.15.3. Inne pomiary

Lp.	Miejsce zabudowy	Rodzaj czynnika	Ilość pomiarów	Uwagi
1.	Za podgrzewaczem powietrza analiza O2	spaliny	2	% O2
2.	Zasilanie schładzacza I i II stopień - ilość wody	woda	4	t/h

5. Opis i zasady obsługi urządzeń pomocniczych

5.1. Obrotowy podgrzewacz powietrza (patrz p.3.1.)

Obrotowy podgrzewacz powietrza jest regeneracyjnym wymiennikiem ciepła służącym do podgrzewania powietrza ciepłym strumieniem spalin odprowadzonych z kotła. Wymianę ciepła umożliwia powolny ruch obrotowy wirnika w którym umieszczono pakiety blach nagrzewających się w strumieniu spalin i ochładzających się w strumieniu powietrza. W celu zminimalizowania nieszczelności oraz ograniczenia przepływu powietrza pomiędzy obudową i wirnikiem zastosowano uszczelnienia promieniowe, uszczelnienia osiowe i uszczelnienia obwodowe. Uszczelnienia promieniowe i osiowe są zaprojektowane jako płyty z regulowanym odstępem, na styku których pasy taśmy stalowej uszczelniają dokładniej wirnik. Mają one za zadanie zminimalizowanie bezpośredniego przepływu powietrza do spalin w przestrzeni podziału tak w płaszczyźnie wirnika jak i na jego obwodzie. Płyty uszczelnienia muszą być tak ustawione, aby przy możliwie najmniejszej szczelinie, elementy uszczelnienia i wirnika nie mogły się stykać. Regulacja uszczelnień realizowana jest w trakcie eksploatacji. Uszczelnienia obwodowe zapobiegają przepływaniu gazów poza powierzchniami grzejnymi wirnika.

Uszczelnienia promieniowe tworzą pojedyncze płyty stalowe, zabudowane nad i pod wieńcem (prostopadle do osi) wirnika, jako płyta górna i dolna. Płyty rozdzielają strumienie przepływu w „przestrzeni podziału” (utworzonej z płyt uszczelniających) na strumień gorącego powietrza i strumień spalin. Na zewnętrznym obwodzie wirnika (połączeniu krawędzi walcowej z kołową) uszczelnienie promieniowe współpracuje z płytami uszczelnienia osiowego. Dla wyeliminowania nieporządanego przepływu powietrza pomiędzy regulowaną płytą uszczelnienia promieniowego a pokrywą obudowy wirnika (górną i dolną), zastosowano taśmę stalową uszczelniającą z blachy , ściśle przylegającą do płyty uszczelnienia i obudowy. Podczas rozruchu kotła w stanie gorącym przy pełnym obciążeniu, wielkość szczelin jest optymalizowana. Sterowanie pracą siłowników doginających skrzydła uszczelnienia promieniowego do płaszczyzny wirnika odbywa się samoczynnie z uwzględnieniem temperatury spalin na dolocie do podgrzewacza.

Uszczelnienia osiowe ograniczają przepływ powietrza do spalin na obwodzie, pomiędzy wirnikiem i obudową podgrzewacza. Wielkość szczeliny jest ustawiona za pomocą przyrządów regulacyjnych zabudowanych we włazie i obudowie wirnika.

Uszczelnienie obwodowe tworzy blacha stalowa w kształcie pierścienia, zlokalizowana na obwodzie wirnika płaszczyzny walcowej, odpowiednio wyprofilowana - uszczelnia w górnej i dolnej części wirnika na krawędzi płaszczyzn. Uszczelnienie jest ustawiane w stanie zimnym tak, aby uzyskać porządaną szczelinę pomiędzy obudową a pierścieniem uszczelniającym wirnika. Podczas eksploatacji podgrzewacza wskutek wydłużeń termicznych metalu szczelina redukuje się do niezbędnego minimum. Regulacja szczeliny oraz jej kontrola jest przeprowadzana w stanie zimnym podgrzewacza, podzczas prac przeglądowych lub w razie konieczności.

Napęd podgrzewacza - wirnik podgrzewacza napędzany jest przez dwa silniki elektryczne z zastosowaniem „płynnego rozruchu”, (powolnego zwiększania prędkości obrotowej silnika). Silniki mogą pracować wspólnie lub oddzielnie ( w przypadku awari lub prac obsługowych), współpracują z przekładniami zębatymi. Przekazywanie napędu na wirnik odbywa się poprzez koło zębate zazębiające się z wieńcem palczastym umiejscowionym na obwodzie wirnika.

Instalacja przeciwpożarowa - powinna zabezpieczać podgrzewacz przed piożarem. W tym celu kanały spalin i powietrza w „gorącej przestrzeni” podgrzewacza wyposażono w instalację rurociągów z dyszami dla rozprowadzenia wody w chronionej przestrzeni. Dla zabezpieczenia podgrzewacza przed wodą przedostającą się do wnętrza wirnika poprzez nieszczelności w instalacji p.poż w normalnych warunkach eksploatacji nie powinna w niej znajdować się woda pod ciśnieniem. Dopiero w przypadku pojawienia się zgrożenia pożarowego woda w instalacji zewnętrznej powinna zostać doprowadzona do instalacji podgrzewacza.

W skład podgrzewacza wchodzą zasadnicze podzespoły (patrz p.3.1. i 3.1.1.)

 wirnik BD25 podzielony na 2 identyczne połówki. Centralną część wirnika stanowi piasta do której przyspawane są co 15° blachy promieniowe połączone między sobą blachami poprzecznymi i płaszczem tworzącym obwód zewnętrzny wirnika. Do obwodu zewnętrznego przyspawany jest wieniec palcowy złożony z 362 sworzni służących do napędu wirnika. Do czół piasty zamocowane są wały górny i dolny służące do ułożyskowania wirnika,

 obudowa wirnika składa się z czterech segmentów, z otworem i podporą dla napędu oraz włazami montażowymi,

 płyta górna usztywniająca obudowę i rozdzielająca strefę przepływu powietrza i spalin,

 konstrukcja wsporcza wirnika niezależna od konstrukcji wsporczej kotła wykonane w postaci dwóch blachownic,

 łożysko dolne oporowe zamontowane w konstrukcji wsporczej,

 łożysko górne prowadzące z wodnym chłodzeniem oleju smarnego,

 elementy grzejne złożone z górnych koszy z blachami o grubości 0,7 mm oraz dolnych koszy (wlot powietrza) z blachami o grubości 1 mm.

 uszczelnienia w postaci taśm sprężystych oddzielające spaliny i powietrze,

 zdmuchiwacze popiołu do okresowego czyszczenia parą i wodą, blach grzejnych,

 2 napędy podgrzewacza złożone z przekładni zębatej trójstopniowej oraz silnika elektrycznego.

Do chwilowego obracania wirnika przewiduje się napęd ręczny przy pomocy grzechotki.

5.1.1. Uruchomienie podgrzewacza

Podgrzewacz można uruchomić pod warunkiem:

 zakończenie prac remontowo-konserwacyjnych, zamknięcia polecenia na pracę i do­konaniu zgłoszenia (zapisu) przez służby remontowe do mistrz zmianowego obsługi ruchowej bloku,

 sprawdzenia poziomów oleju w olejowskazach i sondą (łożysko nośne),

 sprawdzenia obwodu elektrycznego i silników napędowych przez mistrza zmianowego ruchu elektrycznego,

 uruchomienia przepływu wody chłodzącej przez łożyska,

 zamknięcia włazów,

 sprawdzenia poprawności działania blokady kotłowej i instalacji przeciwpożarowej.

5.1.2. Ruch normalny podgrzewacza

W czasie normalnego ruchu podgrzewacza należy kontrolować:

- obciążenie silników podgrzewacza,

- poziom oleju w przekładni,

- temperaturę oleju dolnego łożyska (temperatura dopuszczalna 338K (65°C),

- temperaturę wody chłodzącej (temperatura dopuszczalna 223K (50°C),

- temperaturę powietrza dopuszczalna 633°K (360°C) i spalin (dopuszczalna 473K) (200°C).

5.1.3. Planowe zatrzymanie podgrzewacza

Z normalnego ruchu podgrzewacz można zatrzymać:

- przy temperaturze spalin na wlocie 353K (80°C),

- po odcięciu od spalin (klapa odcinająca)

- po zatrzymaniu wentylatora spalin i powietrze.

5.1.4. Awaryjne zatrzymanie podgrzewacza

Przy awaryjnym wypadnięciu z ruchu podgrzewacza należy wykonać:

- odciąć dopływ spalin (zamknąć klapę odcinającą),

- wyłączyć przynależny wentylator spalin i powietrza,

- zmniejszyć obciążenie kotła,

- przystąpić do ręcznego obracania wirnika podgrzewacza przy pomocy grzechotki.

5.1.5. Przedmuchiwanie podgrzewacza

Przedmuchiwanie może odbywać się w czasie ruchu podgrzewacza parą o ciśnieniu 1,4 MPa (14 atn) i temperaturze 583K (310°C). Częstotliwość przedmuchiwania zależ­na jest od warunków pracy kotła przejawiające się:

- znacznym wzrostem oporów przepływu powietrza i spalin,

- wzrost temperatury spalin,

- spadek temperatury powietrza,

- oględziny stanu blach grzejnych (przy wyłączonym podgrzewaczu)

Przedmuchiwanie wykonuje się użyciem zdmuchiwaczy typu „Xhk”.

Podstawowe zasilanie układu do przedmuchiwania obrotowych podgrzewaczy będzie brane z kolektora pary p = 1 MPa, T = 250°C

5.1.6. Przemywanie podgrzewacza

Przemywanie może odbywać się jedynie przy wyłączonym kotle, w przypadku braku efektywności przedmuchiwania.

Przy spłukiwaniu należy:

- wyłączyć wentylator podmuchu i ciągu,

- zamknąć klapy odcinające po stronie wlotu spalin i wylotu powietrza,

- otworzyć spust wody w kanale spalin,

- sprawdzać pH wody na wlocie i wylocie z podgrzewacza (wyrównanie wskaźnika pH świadczy o zakończeniu mycia),

- przemywać wodą o ciśnieniu 0,8 MPa (8 atn) i temperaturze 353K (80°C).

5.1.7. Pożar podgrzewacza [rys. 7K15]

Pożar podgrzewacza następuje z reguły na skutek nagromadzenia się w szczelinach blach grzejnych znacznych ilości osadu z dużą zawartością części palnych. Objawami pożaru jest gwałtowny wzrost temperatury powietrza i spalin na wylocie z pod­grze­wacza. Należy wówczas natychmiast użyć instalacji do gaszenia OPP, spłukiwaczy i postępować jak przy przemywaniu.

Jeżeli jest to możliwe to napędu podgrzewacza nie wyłączać. W przeciwnym wypadku po wyłączeniu silnika użyć natychmiast grzechotki do obracania wirnika.

5.1.8. Smarowanie

Do smarowania łożysk i przekładni stosować olej maszynowy M40, który należy wymieniać do pół roku. Do smarowanych przekładni używać smar ŁT4 który należy uzupełniać raz w tygodniu.

5.1.9. Remonty podgrzewacza:

1) Remont bieżący - przeprowadzać w zależności od potrzeb w zakresie:

- usunąć przecieki oleju,

- przeglądnąć blachy grzejne,

- sprawdzić stan dysz zdmuchiwaczy i spłukiwaczy i oczyścić,

- sprawdzić stan uszczelnień i wyregulować,

- usunąć stwierdzone inne usterki.

2) Remont średni:

- wykonać czynności jak w remoncie bieżącym,

- oczyścić obudowę łożysk po stronie oleju i wody (usunąć kamień kotłowy),

- wykonać przegląd wszystkich elementów podgrzewacza, części zużyte wymienić.

3) Remont kapitalny -każdorazowo uzgodnić z wytwórcą.

5.2. Wentylator spalin (patrz p. 3.3)

Wentylator promieniowy typu BAB-120 dwubiegowy posiada części składowe:

 wirnik konstrukcji spawanej o łopatkach profilowych z nakładkami ochronnymi na łopatkach i tarczy dla ochrony przed wycieraniem,

 wał wirnika wentylatora wykonany na obroty nominalne stanowiące 60% obrotów krytycznych ze względu na ciężkie warunki pracy. Od strony sprzęgła wykonane są pierścienie oporowe łożyska stałego, natomiast pierścienie łożyska luźnego wykonane są oddzielnie i osadzone na czopie wału. Wirnik wentylatora osadzony jest na wale przy pomocy dwóch klinów.

 sprzęgło typu SE-7, sworzniowe którego prawidłowe ustawienie uzyskuje się przez stosowanie podkładek i blachy pod łapy silnika,

 kolektor wykonany z blachy dzielony w kilku płaszczyznach uszczelnionych szczeliwem azbestowym. W kolektorze wykonany jest właz dla okresowej kontroli i czyszczenia wirnika,

 skrzynia wlotowa wykonana z blachy stalowej dzielona w kilku płaszczyznach uszczelnianych szczeliwem azbestowym. Dla umożliwienia przeglądu wentylatora wykonano właz,

 układ regulacji służący do zmiany parametrów pracy wentylatora przystosowany do sterowania automatycznego,

 ułożyskowania opartego na łożyskach samonastawczych smarowanych pod ciśnieniem.

5.2.1. Układ smarowania

- części składowe zestawione są w p. 3.3.3.÷3.3.7., oraz pokazane na schemacie smarowania [rys. 7K13].

Dodatkowe informacje związane z układem smarowania.

1) rezerwowe zbiorniki oleju zabudowane na wysokości ok. 1700 mm od osi wału, magazynują zapas oleju na awaryjny wybieg wentylatora przy uszkodzeniu się pompy na wale. Nad zbiornikiem zabudowany jest zawór zaporowy zapewniający potrzebne ciśnienie oleju podczas normalnej pracy oraz umożliwiający swobodny spływ oleju przy awarii pompy na wale,

2) pompę główną na wale wentylatora, należy zalać przed rozruchem od strony ssania;

Obieg oleju:

olej ze zbiornika napływa do pompy rezerwowej, która przetłacza go przez filtr, chłodnicę, zawór przelewowy, zbiorniki rezerwowe do łożysk. Z łożysk spływa olej grawitacyjnie do zbiornika. Po osiągnięciu wymaganego ciśnienia aparatura pomiarowa zezwala na włączenie silnika głównego wentylatora (uruchomienie wentylatora) i wtedy zaczyna także pracować pompa główna na wale wentylatora zastępując pompę rozruchową wyłączną do rezerwy. Przy wyłączeniu z ruchu wentylatora na okres wybiegu załącza się pompa rezerwowa względnie awaryjnie łożyska będą zasilane olejem ze zbiorników rezerwowych (w przypadku nie zadziałania pompy rezerwowej).

5.2.2. Uruchomienie wentylatora

Wentylator można uruchomić pod warunkiem:

 zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych na wentylatorze, zamknięcia polecenia na pracę oraz dokonania zgłoszenia (wpisu, przez służby remontowe do dziennika operacyjnego mistrza zmianowego obsługi ruchowej,

 braku ludzi w komorze paleniskowej kotła, w kanałach spalin i podgrzewaczu i elektrofiltrze,

 sprawdzenia stanu kompensatorów na wlocie i wylocie wentylatora i kanałów spalin,

 zamknięcia łopatek aparatu kierowniczego dla zmniejszenia momentu ozruchowego silnika napędowego,

 sprawdzenia obwodu elektrycznego i silnika napędowego przez mistrza zmianowego ruchu elektrycznego,

 sprawdzenia i uruchomienia układu smarowniczego,

 sprawdzenia blokady kotłowej oraz wewnętrznych blokad wentylatora związanych z układem smarowania i wyłączenia awaryjnego

5.2.3. Ruch normalny wentylatora

W czasie normalnego ruchu wentylatora należy kontrolować:

- obciążanie silnika w zależności od otwarcia aparatu kierowniczego,

- przepływ oleju przez łożyska,

- poziom oleju w zbiorniku,

- temperaturę i ciśnienie oleju smarującego,

- drgania łożysk wentylatora i silnika elektrycznego,

- przekręcać pokrętłem filtra w dowolnym kierunku raz na dobę dla oczyszczenia szczelin o 360°.

5.2.4. Planowe zatrzymanie wentylatora

 zmniejszyć obciążenie wentylatora przez przymknięcie aparatu kierowniczego,

 wyłączyć stacyjką sterującą

 sprawdzić wybieg wentylatora i układ smarowniczy (załączenie się pompy rezerwowej).

5.2.5. Awaryjne zatrzymanie wentylatora

 zamknąć aparat kierowniczy,

 zmniejszyć obciążenie kotła,

 sprawdzić wybieg i stan wentylatora.

5.2.6. Remonty wentylatora:

1) Remont bieżący - wykonywać wg. potrzeby jednak nie rzadziej niż trzy raz w roku, w zakresie:

- usunąć przecieki oleju,

- oczyścić wirnik z przyczepionych lepkich cząstek pyłu oraz skontrolować stan łopatek oraz tarczy nośnej w miejscach połączeń,

- sprawdzić stan wkładek sprzęgła i w razie zużycia wymienić na nowe oraz sprawdzić osłonę sprzęgła,

- nasmarować połączenia sworzniowe aparatu kierowniczego oraz oczyścić łopatki z lepkich cząstek pyłu,

- usunąć przez otwór spustowy zanieczyszczenie z filtra oleju,

- przedmuchać chłodnicę oleju (usunąć zanieczyszczenia),

- wykonać analizę oleju smarowniczego i przy złych właściwościach smarowniczych wymienić,

- usunąć stwierdzone inne usterki.

2) Remont średni:

- usunąć przecieki oleju,

- regenerować łopatki wentylatora przez naspawanie nakładek sadowych elektrodą EN-ŻL przy ubytkach nie większych jak 1/3 grubości,

- regenerować spoiny łączące łopatkę z tarczą nośną przez naspawanie przy ubytkach nie większych niż 13 grubości,

- wymienić olej w układzie smarowniczym,

- oczyścić wał z korozji,

- sprawdzić stan sprzęgła i wycentrować

- skontrolować aparat kierowniczy, wymienić na nowe sworznie o nadmier­nym luzie, wymienić smar w łożyskach wałka regulacji, regenerować lub wymienić trzpienie łopatek kierowniczych,

- rozebrać łożyska wentylatora i przemyć,

- oczyścić układ olejowy,

- usunąć stwierdzone inne usterki,

- doważyć wentylator.

3) Remont kapitalny - wykonać wg. zakresu opracowanego przez służbę remontową.

5.3. Wentylator powietrza (patrz pkt. 3.4.)

Wentylator promieniowy typu WPPS-170/1,4 A+K posiada części składowe:

1) wirnik o łopatkach profilowych i piaście żeliwnej. Średnica wirnika φ 2380 mm i masie 1590 kg,

2) kolektor dzielony z blachy stalowej zaopatrzony we właz kontrolny,

3) podstawy pod ułożyskowanie,

4) wał ze stali St-5 podparty w dwóch łożyskach tocznych 22328K+H, z których od strony sprzęgła znajduje się łożysko ustalające,

5) układ regulacji przystosowany do sterowania automatycznego wykonany z blachy stalowej w kształcie wycinków koła osadzonych w 16-ułożyskowanych gniazdach,

6) wlotów kanałowych z blachy stalowej, dzielonych,

7) osłony sprzęgła.

5.3.1. Uruchomienie wentylatora

Wentylator można uruchomić pod warunkiem:

- zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych na wentylatorze, zamknię­ciu polecenia na pracę oraz dokonaniu zgłoszenia (wpisu) przez służby remontowe do dziennika operacyjnego mistrza zmianowego obsługi ruchowej,

- braku ludzi w komorze paleniskowej, podgrzewaczu i kanałach po­wietrznych, elektrofiltrze,

- zamknięcia aparatu kierowniczego dla zmniejszenia momentu rozrucho­wego silnika napędowego,

- sprawdzenia obwodu eklektycznego i silnika napędowego przez uprawnionego pracownika ruchu elektrycznego,

- sprawdzeniu stanu łożysk wentylatora i silnika,

- sprawdzeniu blokady kotłowej

5.3.2. Ruch normalny wentylatora

W czasie normalnego ruchu wentylatora należy kontrolować:

- obciążenie silnika w zależności od otwarcie aparatu kierowniczego,

- drgania oraz temperaturę łożysk wentylatora i silnika (temperatura odp. 338K) (65°C).

5.3.3. Planowe zatrzymanie wentylatora

- zmniejszyć obciążenie wentylatora przez przymknięcie aparatu kierowniczego,

- wyłączyć stacyjką sterującą

- sprawdzić wybieg.

5.3.4. Awaryjne zatrzymanie wentylatora

- zamknąć aparat kierowniczy,

- zmniejszyć obciążenie kotła,

- sprawdzić wybieg i stan wentylatora.

5.3.5. Remonty wentylatora

1) Remont bieżący - wykonywać wg. potrzeb

- skontrolować łożyska i uzupełnić smar,

- przesmarować połączenia sworzniowe aparatu kierowniczego,

- sprawdzić stan wkładek sprzęgła i wymienić zużyte oraz sprawdzić stan osłony,

- usunąć stwierdzone inne usterki.

2) Remont średni:

- wykonać czynności jak przy remoncie bieżącym,

- skontrolować łopatki wentylatora i uzupełnić ubytki przez napawanie,

- skontrolować aparat kierowniczy wymienić na nowe sworznie o nadmier­nym luzie, wymienić smar,

- usunąć stwierdzone inne usterki,

- doważyć wentylator.

3) Remont kapitalny - wykonywać wg. zakresu opracowanego przez służbę remontową.

W przypadku stwierdzenia ok. 85% ubytku pierwotnej grubości blach nakładek wzmacniających łopatki wirnika, to wirnik należy wymienić.

5.4. Młyn węglowy (patrz pkt. 3.5.)

Młyn typu MKM-25-4 jest urządzeniem przygotowującym mieszankę pyłowo-powietrzną przez mielenie, suszenie i seperację węgla kamiennego dla opalania kotła.

Podstawowe zespoły młyna:

1) podstawa młynów ustawiona na płycie, a jej ustawienie w poziomie następuje przy pomocy 4 śrub regulacyjnych opierających się o koziołki fundamentowe,

2) przekładnia młyna spoczywająca na płycie podstawy młyna i przymocowanej 12 śrubami fundamentowymi,

3) komora młyna ustawiona na podstawie młyna i przymocowana do niej za pomocą 36 śrub. Komora młyna wyposażona jest w pierścień przelotowy dyszowy. W dolnej części komory znajdują się dwa wloty gorącego powietrza do młyna. W dolnej części komory znajduje się również dwoje drzwi kontrolnych oraz jedne podwójne drzwi do montażu i demontażu kul.

W górnej części komory cztery prowadzenia, dla zespołu pierścienia oporowo-dociskowego.

4) Zespół mielący złożony z 10-ciu kul toczących się po dolnym pierścieniu miaż­dżącym spoczywającym na jarzmie przytwierdzonym do wału głównego przekładni.

5) Odsiewacz przykręcony do komory i składający się z części zewnętrznej wy­posażonej w drzwi włazowe i pokrywy na której ułożony jest układ kierowniczy łopatek odsiewacza oraz stożka wewnętrznego, głowicy wlotowej i rury wsypowej.

6) Zespół dociskowy złożony z nieruchomego pierścienia dociskowego wywierający nacisk na kule przy pomocy czterech sprężynowych zespołów dociskowych.

7) Sprzęgło śrutowe odśrodkowe typu S45,

8) Silnik napędowy o mocy 200 kW.

5.4.1. Opis działania młyna węglowego

Moment obrotowy z silnika przenoszony jest poprzez sprzęgło, pierwszy i drugi stopień przekładni na główny wał skąd przez jarzmo na dolny pierścień powodując jego obrót i toczenie się kul po bieżni pierścienia.

Węgiel spadając centralną rurą zsypową dostaje się na obracający się pierścień miażdżący i toczące się kule, gdzie ulega rozdrobnieniu i zmieleniu.

Odpowiednią siłę potrzebną do rozdrobnienia węgla uzyskuje się przez nacisk na nieruchomy zespół pierścienia dociskowego czteroma zespołami dociskowymi o re­gulowanym docisku w zależności od twardości mielonego węgla i wymaganej prze­miałowości pyłu, określonej pozostałości na sicie. Zmielony węgiel zostaje porwany spod kul przez strumień gorącego powietrza suszącego. Strumień gorącego powietrza suszącego przedostaje się przez dysze rozmieszczone na obwodzie pierścienia dyszowego. Zmielony węgiel zostaje uniesiony do odsiewacza, gdzie następuje oddzielenie grubych frakcji pyłu i nawrót do ponownego przemiału.

Właściwie zmielony pył węglowy w postaci mieszanki pyłowo-powietrznej, przewodami pyłowymi transportowany jest do palników kotła.

Odpowiednią ziarnistość pyłu uzyskuje się przez nastawienie łopatek odsiewacza pod odpowiednim kątem pokręcając kołem łańcuchowym mechanizmu sterującego. Prze­dostające się wraz z węglem zanieczyszczenia w postaci pirytów, łupków i części metalicznych opadają przez dysze w pierścieniu dyszowym pod jarzmo na opan­cerzenie płyty górnej podstawy młyna.

Zamocowane do jarzma zabieraki przesypów usuwają zanieczyszczenia do komory pirytowej.

5.4.2. Opis przekładni

Przekładnia stożkowo-walcowa KAU206-18 przeznaczona jest do przenoszenia momentu od silnika elektrycznego na młyn węglowy.

Przekładnia wykonana jest jako dwustopniowa. Stopień stożkowy ma uzębienie kołowo-łukowe Gleasona, o stałej wysokości zęba. Stopień walcowy ma uzębienie proste. Na stożkowej krańcówce wału wyjściowego osadzona jest płyta nośna stanowiąca przyłącze dla dolnego pierścienia młyna węglowego. Korpus przekładni posiada część dolną stanowiący zbiornik oleju oraz dwie pokrywy górne.

5.4.3. Układ olejowy przekładni

Układ olejowy przekładni posiada wyposażenie zestawione w p.3.5.3. i 3.5.4. oraz pokazane na schemacie smarowania [rys. 6K12]. Dodatkowe informacje związane z uk­ładem olejowym przekładni):

- pompa olejowa zębata wolnostojąca typu PZ-2-A-635 jest załączana ręcznie,

- filtr siatkowo-magnetyczny typu FSN63S jest przełączalny na ruchu z możliwością jego oczyszczania podczas pracy przekładni,

- chłodnica oleju jest zasilana wodą chłodzącą z ogólnej sieci.

Obieg oleju - pompa olejowa zasysa olej z korpusu przekładni i tłoczy przez filtr, chłodnicę do punktów smarnych na uzębienie i łożyska przekładni. Ilość oleju do poszczególnych punktów smarnych dozuje się za pomocą zwężek wkręcanych w kor­pus przekładni lub w rurociągi. Przy ewentualnym wzroście ciśnienia w obiegu zawór bezpieczeństwa przelewowy odprowadza nadmiar oleju do misy dolnej. Ciśnienie minimalne przy którym można uruchomić przekładnię (młyn kulowy) wynosi 0,13 MPa, natomiast przy spadku ciśnienia do wartości 0,08 MPa, względnie wzrostu temperatury oleju do 343K (70°C), następuje wyłączenie samoczynne silnika napędowego i zatrzy­manie przekładni (młyna kulowego).

5.4.4. Sprzęgło - opis budowy i działania

Sprzęgło śrutowe odśrodkowe typu S-45 zastosowano do połączenia silnika napędo­wego z przekładnią młyna mając na uwadze duży moment bezwładności układu. Przy przeciążeniu sprzęgła następuje poślizg. Przeciążenia dopuszcza się krótkotrwale. Sprzęgło składa się z części czynnej, którą jest obrotowo ułożyskowana piasta z dwo­ma łopatkami zbierakowymi osadzona na wale silnika napędowego oraz części biernej, którą stanowią: korpus, pokrywa, piasta tulei ślizgowych, śrutu oraz piasty osadzonej na wale przekładni.

Smarowanie sprzęgła odbywa się przy pomocy smarownicy ciśnieniowej, smarem ŁT4 przed uruchomieniem do dłuższego okresu pracy.

Piasta sprzęgła osadzonego na wale silnika wprowadza w ruch za pomocą łopatek zbierakowych śrut po obwodzie korpusu. Wywołany moment tarcia powoduje zmniejszenie się poślizgu pomiędzy częścią czynną i bierną do ich zupełnego usztywnienia. Przy prawidłowo eksploatowanym sprzęgle maksymalny prąd rozruchu pobierany jest przez silnik w czasie 4 ÷10 sek. (dop. 20 s), natomiast nominalne obroty młyn uzyskuje po 40÷60 sek.

5.4.5. Uruchomienie zespołu młynowego

Zespół młynowy można uruchomić pod warunkiem:

 zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych, zamknięcia polecenia na pracę i dokonanie zgłoszenia (zapisu) przez służby remontowe do dziennika operacyjnego mistrza zmianowego obsługi ruchowej bloku,

 przesmarowania sprzęgła,

 sprawdzenia obwodu elektrycznego i silnika napędowego przez mistrza zmianowego ruchu elektrycznego,

 sprawdzenia poprawności działania blokady kotłowej oraz automatyki układu olejowego przekładni,

 uruchomienia pompki olejowej i obiegu oleju w przekładni oraz podgrzania oleju do temperatury 298K (25°C) sprawdzenia poziomu oleju w przekładni oraz urucho­mienia przepływu wody przez chłodnicę,

 sprawdzić komorę pirytową pozostawiając otwarte zasuwy i zamknięte drzwiczki,

 uruchomienia dmuchawy uszczelniającej (podać powietrze uszczelniające),

 uruchomić wentylator, młyn wygrzać do temperatury 90°C,

 uruchomić młyn,

 uruchomić podajnik węgla, z tym że w czasie do 2 minut należy podać węgiel do młyna.

5.4.6. Ruch normalny zespołu młynowego

W czasie normalnego ruchu zespołu kontrolować:

 obciążenie silnika w zależności od ilości węgla podawanego do młyna. minimalna ilośćwęgla podawana do młyna 4,1 - t/h maksymalna ilość podawanego węgla 25 t/h,

 parametry obiegu olejowego przekładni, minimalne ciśnienie oleju większe od 0,08 MPa temperatura dopuszczalna 343K (70°C),

 czy nie występują wycieki oleju i pylenie młyna oraz przewodów mieszanki,

 utrzymywanie stałej różnicy między powietrzem pierwotnym i uszczelniającym w wiel­kości 500 Pa (50 mm H2O),

 utrzymanie temperatury mieszanki za młynem w granicach 363K (90°C), tempe­ratura maksymalna 393K (120°C),

 utrzymanie temperatury powietrza suszącego max. do 648K (375°C), (temperatura minimalna 338K (65°C), przy uruchomieniu),

 utrzymywanie ciągłego zasilania węglem,

 systematyczne usuwanie pirytu z komory,

 przemiału węgla w młynie przez pobieranie próbek pyłu i odsiew na sicie R70 - 30%, R30 - 5% (pobieranie próbek i analizy wykonuje Wydział TA).

5.4.7. Planowe zatrzymanie zespołu młynowego

- wyłączyć podajnik węgla,

- wymielić młyn i wyłączyć,

- wyłączyć wentylator młynowy,

- wyłączyć dmuchawę uszczelniającą,

- wyłączyć pompkę olejową.

Nie wolno zbyt intensywnie studzić młyna ponieważ może nastąpić pęknięcie pierścieni lub kul.

5.4.8. Awaryjne zatrzymanie zespołu młynowego

Zespół młynowy zostaje wyłączony automatycznie w przypadkach:

- wyłączenia wentylatora młyna,

- wyłączenia podajnika węgla ze zwłoką na wymielenie (2 min),

- wzrostu temperatury oleju w przekładni do wartości 348K (75°C),

- spadku ciśnienia oleju w przekładni do wartości 0,082 MPa,

- niezałączenia podajnika węgla w ciągu 2 min od chwili uruchomienia młyna.

Zespół młynowy należy zatrzymać w przypadku:

- niewyłączenia młyna z blokady od urządzeń współpracujących,

- zerwania śruby fundamentowej,

- silnych drgań całego zespołu spowodowanych dostaniem się elementów metalowych do młyna,

- spadku ciśnienia uszczelniającego do wielkości mniejszej od 600 mm H2O,

- przeciążenia silnika napędowego,

- uszkodzenia przekładni zębatej.

5.4.9. Przygotowanie młyna do remontu - czyszczenie wnętrza.

Kolejność zatrzymania instalacji młynowej

- podajnik węgla

- młyn

- wentylator młynowy

- dmuchawa uszczelniająca

- pompka olejowa

Młyn należy zatrzymać po całkowitym wymieleniu się węgla w młynie należy obserwować pobór prądu na amperomierzu powinien spaść do poboru prądu biegu luzem młyna. Wentylator młynowy należy zatrzymać przy widocznym wzroście temperatury za młynem ponad 120°C. Zamknąć i zablokować klapy powietrza zimnego, gorącego i wspólne na wentylatorze. Otworzyć właz przedni na podajniku oraz włazy do komór pirytowych w celu przewentylowania młyna. Po przewentylowaniu młyna otworzyć włazy do kanałów gorącego powietrza przy młynie a zamknąć klapy i zablo­kować na pyłoprzewodach młyna do kotła. Sterowania silnikiem młyna przełączyć na sterowanie miejscowe. Załączyć młyn z miejsca i wyjechać resztkami węgla przez komory pirytowe i komory gorącego powietrza. Młyn nie powinien pracować dłużej niż 2min. bez węgla. Następnie młyn wyłączyć i wyczyścić komory pirytowe oraz komory gorącego powietrza. Pozbawić napięcia silniki wentylatora młynowego, młyna węg­lowego, podajnika węgla. Otworzyć włazy do młyna w celu studzenia młyna. Nie wolno zbyt intensywnie studzić młyna ponieważ może nastąpić pęknięcie pierścieni lub kul. Po wystygnięciu młyna do temperatury poniżej 30°C, a przed wejściem do młyna należy:

- pozbawić napięcia silnik wentylatora - „zwora na silniku”,

- zablokować w poz. zamkniętej klapy wentylatora,

- pozbawić napięcia silnik młyna „zwora na silniku”,

- pozbawić napięcia silnik pompki olejowej młyna,

- przykryć folią silnik młyna i pompki olejowej,

- pozbawić napięcia silnik dmuchawy uszczelniającej,

- zamknąć klapę na dolocie powierza do uszczelnienia młyna,

- pozbawić napięcia silnik podajnika węgla,

- wyczyścić rurę zsypową węgla do młyna,

- zamknąć i zablokować klapy na pyłoprzewodach przed kotłem.

Pracę przy czyszczeniu i myciu wnętrza młyna powinny być prowadzone tylko na polecenie pisemne. Załącznik nr 1 do „Szczegółowej Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy w EC” pkt. 1.5. Prace wewnątrz młyna mogą być wykonywane przez pracowników w asyście osoby asekurującej. Po otwarciu polecenia pisemnego przystąpić do czyszczenia wnętrza młyna. Pracownicy wykonujący tą czynność zobowiązani są do przestrzegania Szczegółowej Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy w EC. Po zakończonej pracy zamknąć polecenie pisemne.

5.4.10. Wydajność młyna oraz właściwy przemiał zależą od:

 selektywnego doboru wymiarów średnicy kul φ 65 ± 3 mm (min. 550 ± 3 mm),

 selektywnego doboru wagi kul z odchyłką ± 2%,

 właściwego nacisku sprężyn który winien wynosić 2940 kG/kulę (h=450 mm),

 właściwego ustawienia łopatek kierownicy w odsiewaczu.

1)Remont bieżący - wykonywać wg. potrzeby nie rzadziej niż co 3 tys. godz. pracy

- pomiar zużycia elementów mielących (kule, pierścienie dolny i do­ciskowy),

- kontrola ustawienia łopatek kierowniczych w odsiewaczu,

- stan sprężyn dociskwych i ich regulacja,

- stan docisku i elementów oporowych oraz wodzików w układzie wodzenia,

- skontrolować awaryjne ubytki korpusu młyna, pierścienia przelotowego i odsiewacza (ubytki uzupełnić przez napawanie),

- wykonać analizy oleju i w przypadku zestarzenia, wymienić,

- wykonać kontrolę układu olejowego,sprawdzić drożność otworów odpo­wietrzających, usunąć nieszczelności, oczyścić filtr olejowy, sprawdzić zawór przelewowy, przeglądnąć pompkę olejową, szczelność chłodnicy),

- sprawdzić luz osiowy na zębniku stożkowym i skontrolować uzębienie przekładni,

- skontrolować sprzęgło, zlikwidować nieszczelności, dokręcić poluzowane śruby na połączeniach, przesmarować,

- usunąć nieszczelności rurociągów mieszanki pyło-powietrznej,

- usunąć inne stwierdzone usterki.

2) Remont kapitalny - wykonać wg. programu opracowanego przez służbę remontową.

5.5. Podajnik węgla (patrz pkt. 3.6.)

5.5.1. Uruchomienie podajnika węgla

Podajnik węgla można uruchomić pod warunkiem:

 zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych, zamknięcia polecenia na pracę i dokonania zgłoszenia (wpisu) przez służby remontowe do dziennika operacyjnego mistrza zmianowego obsługi ruchowej bloku energetycznego,

 sprawdzenia obwodu elektrycznego i silników elektrycznych przez mistrza zmianowego ruchu elektrycznego,

 sprawdzenia stanu smarowania łożysk oraz skontrolowania poziomu oleju na napędach,

 sprawdzenia czy wewnątrz podajnika nie znajdują się obce przedmioty, które w czasie ruchu mogą blokować ślimak,

 zamknięcia szczelnego włazów,

 uruchomienia wentylatora młynowego,

 uruchomienia młyna węglowego (węgiel należy podać w ciągu 2 min.).

5.5.2. Ruch normalny podajnika węgla

 wydajność młyna regulować przez zmianę obrotów ślimaka,

 kontrolować prąd obciążenia silnika podajnika,

 kontrolować czy na podajniku nie ma palącego się węgla,

 kontrolować temperaturę łożysk i poziom oleju w reduktorze.

kontrolować szczelność dławików wału ślimaka

5.5.3. Planowe zatrzymywanie podajnika węgla

- przerwać dopływ węgla przez zamknięcie zasuw prętowych,

- wyłączyć podajnik po wypróżnieniu z węgla,

- sprawdzić wyłączenie młyna węglowego, od wyłączenia podajnika

5.5.4. Awaryjne zatrzymywanie podajnika

Po wyłączeniu podajnika należy:

- sprawdzić czy wyłączony został z blokady młyn węglowy,

- zamknąć zasuwę prętową.

5.5.5. Zasuwa prętowa

Wykonana jest z 6 zestawów prętów stalowych napędzanych hydraulicznie. Zestawy prętów ułożone są płasko i prowadzone są na wózkach i prowadnicach. Każdy zestaw posiada hydrauliczny cylinder napędowy sterowany olejem z kolumny sterowniczej umieszczonej przy podajniku.

Kolumna sterownicza wyposażona jest w zbiornik oleju, pompę zębatą napędzaną silnikiem elektrycznym.

5.5.6. Podajnik węgla - czyszczenie wnętrza

Przed przystąpieniem do czyszczenia należy podajnik opróżnić z węgla. Przy pra­cującym zespole młynowym zamknąć zasuwy prętowe i wyjechać węglem z podajnika przez młyn do kotła. Jeżeli podajnik został odstawiony awaryjnie (zablokowany ślimak), należy zamknąć zasuwy prętowe. Wszelkie prace przy czyszczeniu wnę­trza podajnika wykonywać stosując się do Szczegółowej Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy. Wykaz prac w warunkach szczególnego zagrożenia pkt. 1,3 ÷1,6.

Po wyłączeniu podajnika należy:

- pozbawić napięcia wentylator młynowy,

- zamknąć klapy powietrza wentylatora i zabezpieczyć przed otwarciem,

- pozbawić napięcia młyn węglowy,

- otworzyć właz do młyna

- pozbawić napięcia podajnik węgla,

- pozbawić napięcia zasuwy prętowe w poz. zamkniętej,

- zamknąć klapy na pyłoprzewodach młyna do kotła,

- pozbawić napięcia dmuchawę uszczelniającą,

- otworzyć właz podajnika,

Po spełnieniu powyższych punktów otworzyć polecenie pisemne. Otworzyć włazy boczne do gardzieli podajnika i rozpocząć czyszczenie używając oświetlenia 24 V. Prace przy czyszczeniu wnętrza podajnika wykonywać przy asyście osoby asekurującej. Jeżeli w zasobniku podajnika jest węgiel prace przy czyszczeniu wnętrza wykonywać tylko z zewnątrz.

Prace wykonywać według zasad Szczegółowej Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy w EC. Po zakończeniu prac zamknąć polecenie pisemne.

5.5.7. Remonty podajnika węgla

1) Remont bieżący - wykonywać wg. potrzeby nie rzadziej niż co 3000 h

- sprawdzić łożyska i wymienić olej w przekładni,

- skontrolować ślimak , wytarcie na obwodzie, skrzywienia

- usunąć inne stwierdzone usterki.

2) Remont kapitalny - wykonać wg. programu opracowanego przez służbę remontową.

5.6. Dmuchawa uszczelniająca (patrz pkt. 3.7.)

Dmuchawa wytwarza przyrost ciśnienia powietrza do 0,0115 MPa (0,115 kG/cm2), które służy do uszczelnienia młynów węglowych. Dmuchawa promieniowa typu 1211-25/0,115 jest maszyną dwustopniową o jednostrumieniowym przepływie. Powie­trze zassane króćcem wlotowym z kanałów tłocznych WP i sprężone za pomocą kół wirnikowych pierwszego i drugiego stopnia. Za kołami wirnikowymi pierwszego i dru­giego stopnia znajdują się dyfuzory łopatkowe zamieniające energię kinetyczną po­wietrza na energię statyczną w postaci ciśnienia. Z dyfuzora łopatkowego powietrze przepływa poprzez kanał do kolektora spiralnego zakończonego króćcem wylotowym. Dla ułatwienia kontroli stanu zespołu wirnikowego korpus dmuchawy dzielony jest w osi poziomej.

W systemie młynów kotła OP-430 zainstalowane są indywidualne dmuchawy dla każdego młyna węglowego.

5.6.1.Uruchomienie dmuchawy powietrznej

Dmuchawę można uruchomić pod warunkiem:

 zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych, zamknięcia polecenia na pracę i dokonania zgłoszenia (wpisu) przez służby remontowe do dziennika operacyjnego mistrza zmianowego obsługi ruchowej bloku,

 sprawdzenia obwodu elektrycznego i silnika napędowego przez mistrz zmianowego ruchu elektrycznego,

 sprawdzenia poprawności działania blokady układu młynów węglowych,

 zamknięcia zasuwy dmuchawy, do uszczelnienia młyna,

 sprawdzenia mocowania osłon części wirujących.

5.6.2. Ruch normalny dmuchawy powietrznej

 po rozruchu dmuchawy stopniowo otworzyć zasuwę do uszczelnienia młyna,

 kontrolować temperaturę łożysk (dopuszczalna temperatura 338K (65°C),

 raz na dobę na zmianie nocnej dokręcić o jeden obrót smarowniczki łożysk.

5.6.3. Planowe zatrzymanie dmuchawy powietrznej

- wyłączyć silnik napędowy,

5.6.4. Awaryjne zatrzymanie dmuchawy powietrznej

Dmuchawę wyłączyć w każdym przypadku drgań, wysokiej temperatury łożysk, uszkodzenia korpusu. Dmuchawa samoczynnie może być wyłączona od zabezpieczeń elektrycznych silników

- po wyłączeniu zamknąć zasuwę do uszczelnień młyna,

- skontrolować dmuchawę.

5.6.5. Remonty dmuchawy powietrznej

1) Remont bieżący - wykonać wg. potrzeby, nie rzadziej niż co 4000 h

- sprawdzić łożyska i wymienić smar,

- sprawdzić pierścienie uszczelniające,

- co 8000 h dodatkowo sprawdzić stan zespołu wirnikowego, uszczelnienie labiryntowe, sprzęgło, osiowanie zespołu,

- usunąć inne stwierdzone usterki.

2) Remont kapitalny - wykonać wg. programu opracowanego przez służbę remontową, dla całego układu młynowego.

5.7. Wentylator młyna (patrz pkt. 3.8.)

Wentylator promieniowy typu WPM-87/23 posiada wydajność nominalną 72000 m3/h przeznaczony jest do tłoczenia powietrza do młyna węglowego dla transportu pyłu węglowego. Wentylator posiada części składowe:

1) rama - służy do mocowania pozostałych elementów wen­ty­latora, konstrukcji spawanej mocowanej do funda­mentu śrubami;

2) wirnik - złożony z piasty i koła wirnikowego. Łopatki koła wirnikowego w miejscach najbardziej narażonych na erozję mają nakładkę napawaną elektrodą trudno­ścieralną. Wirnik jest wyważony,

3) obudowa blaszana - dzielona, wyposażona we właz oraz wziernik. Rów­no­mierne wprowadzenie powietrza zapewnia otwór ssawny z przewężeniem. Za tłoczeniu do obudowy przymo­cowana jest dławica uszczelniająca otwór przelotowy wału. Połączenia obudowy z kanałami powietrza wyko­nane jest przy pomocy kompensatorów,

4) wlot kolanowy - skrzynia blaszana doprowadzająca powietrze do obudowy,

5) wał z ułożyskowaniem - wykonany ze stali ST-5, podparty łożyskami ślizgowymi φ125, z których łożysko od strony sprzęgła jest usta­lające. Łożyska są smarowane olejem, pod ciśnieniem,

6) aparat kierowniczy - żaluzjowy złożony z czterech łopatek umieszczonych obrotowo w skrzyni oraz układu dźwigni. Aparat przystosowany jest do sterowania zdalnego i ustawiany jest siłownikiem o momencie napędowym 0,5 KNm (50 kGm). Długość ramienia dźwigni - 200 mm, a kąt otwarcia 0 ÷ 88°.

5.7.1. Układ smarowania

- części składowe zestawione są w p. 3.8.4. ÷ 3.8.7 oraz pokazane na schemacie smarowania, [rys. 7K11].

Obieg oleju:

ze zbiornika oleju pompa zasysa przez kosz ssawny olej i poprzez zawór zwrotny, zawór przelewowy (bezpieczeństwa), filtr, chłodnicę, tłoczy do łożysk rurami φ 20 i φ 15mm. Z łożysk olej grawitacyjnie spływa rurami φ 50 mm do zbiornika głównego.

Przepływ oleju uwidoczniony jest we wskaźnikach umieszczonych na rurociągach spływowych. Zbiornik oleju wyposażony jest w bagnetowy olejowskaz na którym zaznaczono minimalny i maksymalny poziom oleju. Na wlocie do łożysk znajdują się kryzy rozdzielające olej i utrzymujące ciśnienie w przewodach, o wymiarach φ 4 mm (łożysko ustalające) i φ 3 mm (łożysko przesuwne). Za łożyskami znajduje się przekaźnik temperatury, sygnalizujący wzrost temperatury oleju i wyłączający silnik napędowy przy przekroczeniu temperatury oleju 338K (65°C).

Przed łożyskami znajduje się przekaźnik ciśnienia oleju pozwalające na uruchomienie wentylatora przy ciśnieniu oleju 0,1 MPa oraz wyłączający silnik napędowy przy ciśnieniu również 0,1 MPa.

Nominalne ciśnienie smarowania łożysk 0,2 ÷ 0,3 MPa. Praca pompy olejowej roz­ruchowej sterowana jest w zakresie ciśnień 0,18 MPa załączenia oraz 0,22 MPa wyłączenia. Wentylator posiada wybiegowy zbiornik oleju.

5.7.2. Uruchomienie wentylatora

Wentylator można uruchomić pod warunkiem:

 zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych, zamknięcia polecenia na pracę i dokonania zgłoszenia (wpisu) przez służby remontowe do dziennika operacyjnego mistrza zmianowego obsługi ruchowej bloku,

 sprawdzenia obwodu elektrycznego i silnika napędowego przez mistrz zmianowego ruchu elektrycznego,

 sprawdzenia poprawności działania blokady kotłowej oraz automatyki układu olejowego wentylatora,

 braku ludzi w przynależnym młynie węglowym oraz komorach powietrza,

 zamknięcia aparatu kierowniczego,

 sprawdzenia układu olejowego i otwarcia przepływu wody chłodzącej.

Uwagi:

Dopuszcza się dwa kolejne rozruchy wentylatora przy tłoczeniu zimnego powietrza 293K (20°C) w odstępie minimum 30 min,

5.7.3. Ruch normalny wentylatora

 po rozruchu wentylatora otworzyć aparat kierowniczy wg. potrzeby bez przeciążenia silnika napędowego,

 kontrolować drgania łożysk wentylatora i silnika oraz temperaturę,

 kontrolować przepływ wody przez chłodnicę,

 poziom oleju w zbiornikach oraz przepływ oleju,

 zmienić raz na dobę położenie filtra olejowego o 360°C (III zmiana).

5.7.4. Planowe zatrzymania wentylatora

 wentylator zatrzymać po wyłączeniu młyna węglowego,

 po wyłączeniu sprawdzić uruchomienie się pompy olejowej rozruchowej, która winna pracować jeszcze przez 10 min.

 zamknąć aparat kierowniczy,

 sprawdzić wybieg wentylatora - prawidłowy czas wybiegu 6 min.

5.7.5. Awaryjne zatrzymanie wentylatora

Wentylator należy natychmiast wyłączyć:

- przy wzroście drgań łożysk samego wentylatora lub silnika,

- nadmiernego wzrostu temperatury łożysk,

- zaniku ciśnienia w układzie smarowania,

- wzrostu hałasu i stuków w wentylatorze

5.7.6. Remonty wentylatora

1) Przegląd wentylatora - co 1 miesiąc

- skontrolować, usunąć pył i ewentualnie napawać miejsca zerodowania nakładek łopatek wirnika,

- usunąć stwierdzone inne usterki.

2) Remont bieżący - co 1 rok pracy wentylatora

- sprawdzić stan wirnika, napawać wytarcia trudnościeralną spoiną ENZ1, lub wymienić koła wirnikowe przy grubości łopatek 15 mm,

- otworzyć łożyska i wykonać przegląd,

- wykonać przegląd aparatu kierowniczego, wymienić elementy zużyte,

- skontrolować sprzęgło i wymienić wkładki,

- przeprowadzić przegląd zespołów układu olejowego,

- sprawdzić stan kompensatorów na ssaniu i tłoczeniu,

- usunąć inne stwierdzone usterki.

3) Remont kapitalny - wykonać wg. programu opracowanego przez służbę remontową dla układu węglowego kotła.

5.8. Instalacja przykotłowa oleju rozpałkowego (patrz pkt. 3.11.)

Instalacja umożliwia dokonanie rozruchu kotła przez spalanie oleju opałowego w palnikach olejowych gazodynamicznych oraz podtrzymanie stabilności płomienia w komorze paleniskowej przy czynnych palnikach pyłowych w stanach nieustalonych pracy kotła. Instalacja zasilająca mazutowa ma za zadanie doprowadzenie mazutu do węzła instalacji przykotłowej. W układzie węzła zasilającego zabudowany jest zawór redukcyjny ciśnienia mazutu z naczyniem pośrednim, działający samoczynnie. W rurociągach mazutowych przykotłowych występuje przepływ mazutu o ciśnieniu roboczym ok 0,6MPa w recyrkulacji. Gdy palniki olejowe nie pracują przepływ mazutu w recyrkulacji wynosi 1÷3t/h i zależy od ustawienia zaworu na instalacji powrotnej przykotłowej. W trakcie pracy palników przepływ mazutu wzrasta o wielkość pobieraną przez palniki. Rurociągi parowe instalacji olejowej przykotłowej dostarczają parę do rozpylania mazutu w dyszach palników oraz mają za zadanie chłodzenie i czyszczenie głowic nie pracujących palników, a także podgrzewanie mazutu w ułożonych obok rurociągach instalacji przykotłowej. Rurociągi parowe są ciągle odwadniane ze skroplonej pary przez odwadniacze bimetaliczne z każdego poziomu palników oraz rurociągów dolotowych pary. Osiem węzłów armatury przypalnikowej pozwala na zasilanie palników rozpałkowych w mazut i parę rozpylającą się w czasie pracy, oraz chłodzenie i czyszczenie głowic w czasie postoju. Wszystkie te funkcje sterowane są automatycznie z pulpitu nastawni lub szafki sterowniczej.

5.8.1. Części składowe instalacji rozpałkowej.

Instalacja mazutu, pary i powietrza:

- instalacja zasilająca mazutowa,

- węzeł pomiaru przepływu mazutu,

- węzeł zasilający mazutowy,

- węzeł zasilający parowy,

- węzeł powrotny mazutowy,

- obieg mazutu i pary przy kotle,

- obieg powietrza sterującego o ciśnieniu 0,6 MPa,

- obieg powietrza chłodzącego o ciśnieniu 0,04 MPa,

- węzły armatury przypalnikowej,

Zespoły palników rozpałkowych:

- obudowa palnika,

- lanca palnika mazutowego,

- zapalarka elektryczna,

- moduł wysuwania zapalarki,

- czujnik płomienia (skaner),

- instalacja powietrza do spalania (wraz z instalacją sterowania klap wlotu powietrza),

- układ sterowania pracą palnika, oraz zapłonu,

5.8.1.1. Instalacja zasilająca mazutowa

Stacja zasilająca w olej opałowy jest wspólna dla wszystkich kotłów elektrociepłowni. Olej opałowy przetłaczany jest na bloki niezależnie od jego poboru (krąży w obiegu zamkniętym). Instalacja zasilająca mazutowa wykonana jest z rur o średnicy φ 57×4mm ogrzewanych prowadzonym w bezpośrednim sąsiedztwie rurociągiem parowym, wykonanym z rur o średnicy φ 26.9×3,2mm. Ruruciągi parowe na wyjściu zaopatrzone są w zespoły odwadniaczy. Para grzewcza pobierana jest z kolektora 1,2 MPa. Zawory kulowe odcinające na rurociągach, olejowym i parowym posiadają zabezpieczenia przed przypadkowym otwarciem w czasie prac remontowych. Instalacja zasilająca mazutowa z wspólnego rurociągu doprowadzającego olej do kotłowni po przez złączki rozdzielające z zaworami odcinającymi, rozprowadza olej opałowy do poszczególnych kotłów.

5.8.1.2. Węzeł pomiaru przepływu mazutu

Węzeł pomiaru przepływu mazutu zbudowany jest z przepływomierza typu CMF200 firmy Fisher - Rosemount, filtra typu 31-65 firmy ZBUK, zaworów odcinających kulowych ręcznych i zaworu bocznikującego. Pomiar zużycia mazutu umożliwiają przepływomierze usytuowane na rurociągach zasilającym i powrotnym. Pomiar przepływu dokonuje się metodą Corolisa, przy czym mierzoną wielkością jest przepływ masowy. Pomiar zużycia mazutu jest różnicą pomiarów w węzłach zasilającym i powrotnym. Identyczny węzeł pomiarowy zainstalowany jest na zasilaniu jak i na powrocie. Węzeł pomiarowy podgrzewany jest rurkami z parą grzewczą.

5.8.1.3. Węzeł zasilający mazutowy

Węzeł zasilający mazutowy ma za zadanie utrzymania optymalnych parametrów oleju opałowego, ciśnienia i temperatury oraz pomiar tych parametrów. Odpowiednie połączenie rur podgrzewających parowych z rurami oleju opałowego, daje możliwość czyszczenia (przedmuchiwania parą) układu oleju opałowego instalacji przykotłowej. Instalacja przykotłowa mazutowa przystosowana jest do zasilania niskim ciśnieniem mazutu (1 do 1,2 MPa) i posiada na dolocie moduł stabilizacji ciśnienia z zaworem redukcyjnym ( 03 lub 04HJF10AA201), którego działanie polega na utrzymaniu nastawionego stałego ciśnienia mazutu za zaworem w rurociągu mazutowym przykotłowym aż do węzła powrotnego mazutu. Zawór redukcyjny działa samoczynnie, jego siłownik sterowany jest ciśnieniem mazutu które panuje w rurociągu za zaworem. Wzrost ciśnienia regulowanego powoduje przymknięcie grzyba zaworu i spadek ciśnienia w wyniku zwiększenia się oporów przepływu przez zawór. W rurociągach mazutowych przykotłowych występuje przepływ mazutu o ciśnieniu roboczym ok 0,6MPa w recyrkulacji. Kolektor pomiarowy wyposażony jest w zdalny i miejscowy pomiar ciśnienia oraz zdalny i miejscowy pomiar temperatury. W węźle tym zabudowane są także zawory umożliwiające wydmuchiwanie mazutu z sieci przy użyciu pary.

5.8.1.4. Węzeł zasilający parowy

Węzeł zasilający parowy doprowadza i rozdziela parę grzewczą do podgrzewania węzła zasilającego mazutowego instalacji olejowej wokół kotła i do palników olejowych a także do przedmuchiwania tej instalacji. Para grzewcza doprowadzona jest z kolektora 1,0 MPa zaworami odcinającym i odcinająco regulacyjnym za którym zabudowany jest zawór zwrotny. Na kolektorze pomiarowym zlokalizowany jest pomiar ciśnienia pary - zdalny i miejscowy. Przed i za zaworami odcinającymi zainstalowane są rurociągi odwadniające z zaworami kulowymi. Za zaworem odcinająco regulacyjnym wmontowano filtr parowy.

5.8.1.5. Węzeł powrotny mazutowy

Odprowadzenie oleju z instalacji wokół kotła odbywa się jedną rurą na końcu której przy węźle zasilającym znajdują się zawory, „regulacyjny powrotny” - odcinany dwoma zaworami kulowymi z zaworem bocznikowym (obejściowym). Za układem zaworów związanych z regulacją przepływu powrotu mazutu zainstalowany jest zawór odcinający oraz rura łącząca z zasilaniem mazutu i zaworem „rozdzielającym”. Na odcinku rury powrotu mazutu pomiędzy zaworem odcinającym a rurą łączącą z zasilaniem mazutem, wspawane są rurki instalacji parowej do przedmuchiwania instalacji olejowej.

5.8.1.6 Obieg mazutu i pary przy kotle

Za węzłem mazutowym zasilającym rurociąg doprowadzający mazut do palników kotła rozdziela się i przebiega na dwu poziomach (dolnych i górnych palników). Rurociągi o wymiarach φ 57×4mm, opasują kocioł do palników nr: 2-6 (przeciwnie do wskazówek zegara), przepływa w nich mazut o ciśnieniu 0,6 MPa podgrzewany parą w rownolegle prowadzonym rurociągu parowym. Przy palnikach nr:2-6 rurociągi mazutowe dolny i górny łączą się w jeden wspólny rurociąg powrotny, który ułożony jest na poziomie dolnych palników obok rurociągu zasilającego. W pobliżu rozgałęzienia rurociągu powrotnego zainstalowane są rurki odwadniające z zaworami i odwadniaczem. Rurociągiem powrotnym odbywa się recyrkulacja mazutu do węzła powrotnego. Rury parowe za węzłem zasilającym parowym ułożone są obok rur zasilających mazutowych i także przebiegają na wysokości dwu poziomów palników z odprowadzeniami do węzłów armatury przypalnikowej. W rurach parowych przepływa para o ciśnieniu 1,0 MPa, doprowadzone do palników nr: 2-6 kończą swój bieg, każdy na swoim poziomie. Na ich końcach zainstalowane są rurki odwadniające z zaworami odcinającymi, odwadniaczami i obejściami odwadniaczy, ich spust znajduje się na poziomie 0,0.

5.8.1.7 Obieg powietrza sterującego o ciśnieniu 0,6 MPa

Powietrze sterujące w instalacji rozpałkowej dopływa z sieci ogólnoelektrociepłownianej sprężonego powietrza o ciśnieniu 0,6 MPa. Zasilane są nim siłowniki sterowania klap powietrza do palników rozpałkowych oraz siłownik sterowania modułem wysuwania zapalarki. Z instalacji tej chłodzony jest z zewnątrz (skaner) wykrywacz płomienia na kotle nr-3. Obieg powietrza sterującego wykonany jest z rur 1/2”, istnieją dwa „symetryczne” podłączenia (na kotle nr-3), za zaworem odcinającym rurociąg rozdziela się na dwie strony kotła (przód i tył), na jednym zabudowane są zespoły filtrująco redukcyjne i smarujące, drugi doprowadza sprężone powietrze chłodzące do skanerów. Rurociąg z przygotowanym powietrzem do sterowania siłownikami rozgałęzia się do poszczególnych zespołów palników i cienkimi rurkami sprężone powietrze doprowadzone jest do rozdzielaczy elektromagnetycznych sterujących pracą siłowników, rozdzielacze połączone są dwoma rurkami - „suw” - „powrót”, bezpośrednio z siłownikami.

5.8.1.8. Obieg powietrza chłodzącego

Celem układu powietrza chłodzącego jest chłodzenie skanerów, lanc wykrywaczy płomienia i zapalarek energetycznych (lanc iskrowników). Powietrze do chłodzenia dopływa z sieci sprężonego powietrza o ciśnieniu 0,6MPa. Na rurociągu doprowadzającym zabudowany jest zawór odcinający dopływ. Przewód sprężonego powietrza połączony jest z rozprężaczem (rurą φ133 × 5mm), wewnątrz której znajduje się tłumik hałasu. Na odcinku rurowym pomiędzy tłumikiem a trójnikiem rozdzielającym wspawana została rura zasilania awaryjnego z tłoczenia WP. Powietrze chłodzące o zredukowanym ciśnieniu zostaje rozdzielone na dwie strony kotła (przód i tył) i układem rur płynie do czterech palników. Każdy z ośmiu palników połączony jest poprzez króćce przyspawane do rur, przewodami elastytcznymi z króćcami czujników fotoelektrycznych i rur osłonowych zapalarek wysokoenergetycznych. W sytuacjach awaryjnych (w przypadku braku powietrza sprężonego) zostaje automatycznie uruchomione zasilanie awaryjne po przez otwarcie przepustnicy φ150mm na rurociągu awaryjnego zasilania z tłoczenia WP φ1000. Dodatkowo każdy czujnik wykrywania płomienia (skaner) jest chłodzony z zewnątrz, sprężonym powietrzem doprowadzonym z instalacji do sterowania wg. pkt. 5.8.1.7. Uruchomienie obiegu powietrza chłodzącego polega na otworzeniu zaworu kulowego na instalacji sprężonego powietrza i obserwacji wskazań manometrów: przed rozprężeniem 0,6MPa, po rozprężeniu 0,04MPa lub otwarciu klapy powietrza pobieranego z kanałów tłocznych wentylatorów WP1,2.

Uwagi:

- nie wolno odcinać powietrza chłodzącego do palników rozpałkowych przy pracującym kotle,

- nie wplno odcinać powietrza chłodzącego do palników rozpałkowych po odstawieniu kotła, jeżeli temperatura w kotle jest wyższa niż 65°C,

- ciśnienie powietrza chłodzącego do palników rozpałkowych nie może być niższe niż 0,04MPa,

5.8.1.9. Węzeł aramtury przypalnikowej

Węzły armatury przypalnikowej doprowadzają mazut oraz parę bezpośrednio do palników, wykonane są z rur φ 26,9×3,2. W dopływie mazutu znajdują się: zawór ręczny odcinający kulowy, filtr, dwa zawory odcinające sterowane automatycznie (sprężonym powietrzem), zabudowane są dwa pomiary ciśnienia (miejscowy i zdalny). [Na kotle nr-4. Pierwszy zawór sterowany automatycznie na dolocie mazutu jest zaworem trójdrogowym z połączeniem recyrkulacji odcinanej zaworem do rurociągu powrotnego mazutu]. W dopływie pary zabudowane są dwa ręczne zawory odcinające oraz zawór trójdrogowy sterowany zdalnie, który połączony jest ze złączką zasilania parowego i mazutowego. Złączka posiada kryzy oraz zawory zwrotne w obu kierunkach przepływu. W czasie postoju palnika odbywa się chłodzenie głowicy palnika i czyszczenie lancy olejowej przepływającą parą. Para przepływa przez dwa zawory odcinające (kulowe), następnie przez zawór trójdrogowy kierowana jest do rury łączącej „trakt” parowy z olejowym i rozdziela się poprzez kryzy i zawory zwrotne jednym rurociągiem kierowana jest do rurociągu instalacji olejowej, drugim do rurociągu parowego i bezpośrednio do lancy palnika. W czasie pracy palnika para z zaworu tróidrożnego kierowana jest bezpośrednio do lancy palnika, podgrzewa dodatkowo olej i własnym ciśnieniem doprowadza do lepszego rozpylania. Natomiast olej opałowy po przejściu przez zawory odcinające doprowadzony jest także bezpośrednio do lancy palnika. Zawory zwrotne na rurze łączącej zapobiegają wspólnemu przepływowi pary i oleju przed lancą palnika. Prawidłowe wartości ciśnienia wynoszą: pary - 0,6 MPa, mazutu - 0,4 ÷ 0,6 MPa.

5.8.2. Zespoły palników rozpałkowych [rys.7K6]

5.8.2.1. Obudowa palnika

Obudowa palnika jest cylindryczną rurą w położeniu poziomym z domontowaną do niej od góry prostopadle stalową skrzynią dolotu powietrza. Blaszany korpus palnika jest umocowany kołnierzem do płyty palnikowej w obmurzu kotła za pomocą śrub. Wlot powietrza o przekroju 500×600mm zakończony jest prostokątnym kołnierzem i połączony z kanałem doprowadzenia powietrza. Dopływające do palnika powietrze doprowadzone jest dwustrefowo, co umożliwia ścianka dziełowa. Dzieli ona kanał wlotowy na dwa równoległe kanały: przedni (powietrza wewnętrznego) o rozmiarach 200×600mm i tylny 295×600mm. Doprowadzone do palnika przednim kanałem powietrze wewnętrzne płynie kanałem rurowym poziomym złożonym z cylindra wewnętrznego, stożka i wylotowej tulei wewnętrznej, elementy te wykonane są ze stali żarpodpornej H25T w celu ochrony ich przed spaleniem. Doprowadzone do palnika tylnym kanałem (pionowym), powietrze zewnętrzne płynie poziomym kanałem o przekroju pierścieniowym, utworzonym przez opisany wyżej kanał wewnętrzny oraz kanał zewnętrzny obudowy palnika, złożony z cylindra zewnętrznego, stożka zewnętrznego i tulei wylotowej zewnętrznej, wykonanej ze stali żaroodpornej H25T. Wzajemne położenie kanałów wylotowych powietrza zewnętrznego i wewnętrznego, ustalają 3 żebra przyspawane do tulei wewnętrznej i zewnętrznej. W głównym kanale dopływu powietrza zainstalowana jest klapa odcinająca sterowana automatycznie w momencie załączania palnika. Strumień doprowadzonego powietrza rozdziela się na dwa kanały, optymalna jego ilość regulowana jest klapami ręcznymi zainstalowanymi w kanałach „przednim i tylnym”. Na czołowej ścianie cylindrycznego palnika w osi poziomej zamocowana jest tarcza przednia w postaci okrągłej pokrywy o średnicy zewnętrznej φ360mm. W osi pokrywy przyspawana jest tuleja palnikowa, pełni ona rolę rury ochronnej oraz prowadzącej lancy rozpylającej palnika. Do tarczy przedniej zainstalowana jest zapalarka oraz czujnik fotoelektryczny płomienia w króćcu φ60 mm. W tarczy przedniej znajduje się także wziernik zamykany klapką.

5.8.2.2. Lanca palnika mazutowego

Korpus lancy palnika mazutowego wykonany jest z dwóch współśrodkowo usytuowanych rur z jednej strony zakończonych stopą z króćcami, a z drugiej strony końcówką z gwintem do mocowania głowicy. Króciec parowy usytuowany jest w pobliżu podstawy stopy i łączy się z wewnętrzną rurą korpusu lancy, a króciec mazutowy znajduje się dalej od podstawy stopy i połączony jest z rurą zewnętrzną lancy. Króćce parowy i mazutowy oznaczone są literami P i M. Głowica palnika składa się z dwóch elementów z docieranymi powierzchniami uszczelniającymi skręconymi nakrętką.

5.8.2.3. Zapalarka elektryczna

Do zapalnia mazutu zainstalowana jest wysokoenergetyczna zapalarka HESI o następujących parametrach:

- zasilanie 220 VAC 50/60Hz

- max. prąd zasilania 1 A

- napięcie wyjściowe 2000 VDC

- energia iskry 12 J/iskrę

- częstotliwość iskrzenia 3 ÷5 iskier/s

- sposób pracy ciągły

- zakres pracy skrzynki ster. - 18°C do + 57°C

- stopień zabezpieczenia skrzynki NEMA 4 lub IP54

- temperatura dopuszczalna

końcówki lancy zapalarki 538 °C

- maksymalna długość lancy zapalarki 4572 mm

- średnica lancy zapalarki 15,9 mm

- długość kabla podłączeniowego typowa 4,57 m

- oporność końcówki lancy zapalarki 200 - 600 omów (+ do obudowy)

- średnica wewnętrzna rury prowadzącej min. 20 mm

Skrzynka zasilająca jest zamocowana na stałe blisko palnika, zapalarka posiada moduł wysuwania i powrotu zapalarki. Zapalarka wysokoenergetyczna jest zapalarką elektryczną działającą na zasadzie okresowego rozładowania układu pojemnościowego przez iskrownik, powodującego powstanie iskier o dużej energii. Podanie zasilania z systemu sterowania powoduje wytwarzanie iskier. Działanie zapalarki jest potwierdzone poborem prądu przez transformator. Właściwość zapalania paliw płynnych została osiągnięta dzięki wytwarzaniu iskry o dużej energii - około 12J na iskrę. Iskra jest wytwarzana w obwodzie wtórnym skrzynki sterowniczej dzięki układowi kondensatora i iskrownika, zasilanego prądem stałym 2000V. Obwód elektryczny zapalarki stanowi okresowo rozładowywany obwód pojemnościowy, którego głównym elementem są transformator, kondensator, iskrownik, układ elektroniczny. Wszystkie te elementy zabudowane są w skrzynce sterowniczej. Prąd wyładowania przekazywany jest przewodem przyłączonym do lancy. Prąd zmienny 220V zamieniany jest w transformatorze na prąd 2000V. Kondensator ładowany jest do momentu przekroczenia energii przeskoku iskry w iskrowniku. W momencie wyładowania następuje przepływ prądu do końcówki lancy i przeskok iskry między elektrodami. Cykl ten jest powtarzany przez czas podawania napięcia. Włączanie układu następuje przez podanie napięcia z systemu sterowania. Obwód elektryczny powinien być zabezpieczony bezpiecznikiem po stronie pierwotnej. Po stronie obwodu wtórnego, wyładowanie na końcówce zapalarki następuje między elektrodą dodatnią a uziemioną elektrodą ujemną stanowiącą obudowę lancy. Oznacza to, że w przypadku zwarcia między elektrodami następuje odprowadzenie ładunku do uziemienia. Układ jest całkowicie bezpieczny, pod warunkiem prawidłowego uziemienia. Dodatkowe zabezpieczenie stanowi przerwa iskrownika. W czasie rozpalania palnika wykorzystującego paliwo płynne, pozycja końcówki zapalarki powinna wejść w stożek paliwa do strefy wiru wtórnego możliwie jak najbliżej dyszy palnika. Po rozpaleniu palnika końcówka zapalarki musi zostać wycofana ze strefy płomienia na odległość zapewniającą utrzymanie jej temperatury poniżej 538°C. Zapalarka w czasie załączenia wytwarza 3÷5 iskier na sekundę przez czas potrzebny do rozpalenia. Bezpośredni zapłon mazutu od iskry zapalarki może nastąpić tylko pod warunkiem utrzymania dostatecznie wysokiej temperatury mazutu i ustalenia powtarzalnych dla kolejnych prób ciśnienia pary i mazutu w trakcie zapalania. Gdy konieczne jest otwarcie skrzynki sterowniczej, należy odłączyć zasilanie 220V i dopiero po odczekaniu 60 sekund (dopóki układ pojemnościowy się nie rozładuje) można otworzyć skrzynkę. Izolowana lanca zapalarki posiada wymienną końcówkę o dużej trwałości, która ze względu na dużą energię iskry nie wymaga czyszczenia. Końcówka lancy jest wyposażona w koncentrycznie umieszczone elektrody co zapewnia stały odstęp między nimi. Jest ona wykonana z materiału odpornego na wysokie temperatury. Konstrukcja zapalarki pozwala na jej bezawaryjne i niezawodne działanie w środowisku zanieczyszczonym, wilgotnym, zaolejonym i zapylonym produktami spalania w komorze paleniskowej. Zapalarka nie wymaga przeprowadzania czasowej obsługi. Należy jednak okresowo sprawdzać stan końcówki zapalarki, kabla połączeniowego i zasilającego wraz z wtyczkami.

5.8.2.4. Moduł wysuwania zapalarki

Lanca zapalarki przesuwana jest w pobliże dyszy palnika mazutowego w momencie podawania iskry i odsuwana jest automatycznie po zapaleniu się palnika , aby uchronić końcówki iskrownika przed wypaleniem. Moduł wysuwania zapalarki składa się z wysięgnika przymocowanego do tarczy przedniej obudowy palnika oraz siłownika pneumatycznego o skoku 320 mm. Do siłownika podłączone są rurki sprężonego powietrza wychodzące z elektromagnetycznego zaworu rozdzielającego sterowanego automatycznie. Wyłączniki krańcowe podają impulsy sterowania pracą tłoka. Sprężone powietrze podawane do siłownika w momencie uruchomienia zapłonu podsuwa lancę zapalarki w pobliże dyszy rozpylacza mazutu i uruchamia iskrownik przez podanie napięcia do zapalarki w momencie zapłonu mazutu siłownik automatycznie odsuwa lancę w skrajne położenie.

5.8.2.5. Czujnik płomienia

Jako czujnik płomienia został wykorzystany skaner 45RM4 firmy „Fireye” zamocowany na przegubie kulistym umożliwiającym ustawienie skanera względem płomienia palnika olejowego. Zadaniem skanera jest potwierdzenie obecności płomienia mazutowego w sekwencji rozpalenia palnika. Jeżeli skaner nie potwierdza obecności płomienia sekwencja rozpalenia palnika jest zatrzymana i sekwencję należy rozpocząć od nowa. Skanery 45RM4 są samosprawdzającymi się urządzeniami wykrywjącymi i moniturorującymi płomień. Składają się z soczewki, fotokomórki, i półprzewodnikowego, strojonego częstotliwością obwodu w obudowie odlanej z aluminium. Skanr posiada pozycyjny selektor częstotliwości do wybrania żądanego zakresu częstotliwości. Pozwala to na efektywne wykrywanie i rozróżnianie warunków obecności płomienia i jego zaniku, gdy przeważa emisja niskich częstotliwości, występuje pył węglowy. Skaner pozwala rozróżnić płomień palnika od płomienia tła palników węglowych. Skaner wyposażony jest w fotokomórkę o dużej powierzchni z siarczku ołowiu, pozwalającą na wykrycie dużych zmian jasności tła bez zakłócenia pracy fotokomórki. Odpowiednio ustawiony skaner jest w stanie rozróżnić właściwy płomień od płomieni bocznych lub płomienia tła. Te właściwości pozwalają na użycie skanera w zestawie systemu zabezpieczenia płomienia i do obserwacji płomienia w układach jedno i wielopalnikowych dla sterowania, rozpalaniem i ochroną przed zanikiem płomienia. Skaner wyposażony jest w dziesięć diod świecących, wskazujących moc płomienia. Są one wslaźnikami przy ustawianiu pola widzenia skanera i przy jego regulacji. Zabudowany zaspół ze szkłem kwarcowym uszczelnia rurę celowniczą i chroni skaner. Okienko kwarcowe powstrzymuje ciśnienie komory paleniskowej, oddziaływanie gorącego pyłu i gazów przed stykiem ze skanerem i zabrudzeniem soczewki. W celu czyszczenia i chłodzenia soczewki skanera ciśnieniem sprężonego powietrza prowadzony jest ciągły nadmuch w czasie pracy kotła. Jeżeli ciągły nadmuch powietrza jest niewystarczający do czyszczenia soczewki należy ją okresowo przetrzeć miękką szmatką.Jedyną czynnością jaką można wykonywać przy obsłudze skanera jest okresowe przeczyszczenie soczewki. Zabrania się wykonywania jakichkolwiek regulacji nastaw wewnątrz skanera. Przenoszenie skanerów między palnikami ze względu na ich indywidualne zestrojenie do wybranego palnika może powodować niewłaściwą pracę układu. Podczas prac przy skanerze należy wyłączyć zasilanie.

5.8.2.6. Instalacja powietrza do spalania

Powietrze do spalania mazutu w palnikach rozpałkowych doprowadzone jest z kolektora gorącego powietrza za podgrzewaczem obrotowym. Klapa odcinająca w kanale dolotowym, sterowana pneumatycznie otwiera dopływ powietrza, po zapaleniu się mazutu. W przypadku zaniku płomienia, dopływ powietrza odcinany jest automatycznie. Za klapą odcinającą powietrze rozdzielone jest do dwu kanałów i jego przepływ ustalony jest regulowanymi ręcznie klapami.

5.8.2.7. Sterowanie pracą palnika oraz zapłonu

W skład układów sterowania sygnalizacji i pomiarów wchodzą zainstalowane:

- urządzenia wykonawcze (zawory elektromagnetyczne, siłowniki pneumatyczne)

- urządzenia sygnalizacyjne (sygnalizacja położenia - wyłączniki krańcowe)

- urządzenia pomiarowe (parametry mediów i potwierdzenie obecności płomienia) oraz skrzynki sterownicze zainstalowane w bezpośrednim sąsiedztwie palników. Oprócz skrzynek sterowniczych zainstalowane są skrzynki wysokiego napięcia (zapalarki) dostarczające wysokie napięcie do lanc zapalarki a także skrzynka obsługująca węzeł zasilający pary i mazutu i węzeł zasilania sprężonym powietrzem. Rezerwowa przepustnica φ150 w układzie powietrza chłodzącego skanery płomienia i zapalarki zasilana jest bezpośrednio z układu zasilania elektrycznego bloku. Sterowanie instalacją palnikową odbywa się całkowicie za pośrednictwem centralnego systemu sterowania w skrzynce sterowniczej nie występują żadne układy logiczne. Na zewnętrznej stronie drzwi skrzynki są rozmieszczone lampki sygnalizacyjne mają następujące przeznaczenie:

- lampka żółta ----”sterowanie lokalne” - [zezwolenie operatora bloku na miejscowe sterowanie palnikami. Jeżeli lampka się nie pali przycisk „załącz palnik” jest nieaktywny],

- lampka czerwona --- „palnik załączony” - [sygnalizacja poprawnej pracy palnika po zakończeniu sekwencji rozruchowej. W czasie trwania sekwencji rozruchu palnika lampka się nie pali],

- lampka zielona --- „palnik wyłączony” - [sygnalizacja wyłączenia palnika po zakończonej sekwencji wyłączenia palnika. Lampka ta wskazuje również działanie centralnego systemu sterowania],

- lampka czerwona --- „awaria palnika” - [sygnalizacja awaryjnego wyłączenia palnika i trwania przyczyny awaryjnego wyłączenia. Po ustaniu przyczyny lampka gaśnie],

- przycisk zielony --- „załącz palnik” - [rozpoczęcie sekwencji rozruchowej palnika, działa tylko w przypadku udzielenia przez operatora zezwolenia na sterowanie miejscowe co jest sygnalizowane lampką żółtą i jednocześnie przycisk „wyłącz palnik” znajduje się w stanie odblokowanym],

- przycisk czerwony z blokadą --- „wyłącz palnik” - [wyłączenie palnika sygnalizowane zgaśnięciem lampki czerwonej „palnik załączony” i zapaleniem się lampki zielonej „palnik wyłączony”],

- przycisk czarny --- „sprawdzenie lampek” - [zapalenie się wszystkich lampek sygnalizacyjnych celem sprawdzenia ich poprawnego działania, lampki zapalają się po upływie 1÷2 sek. od momentu wciśnięcia przycisku],

Wewnątrz skrzynki znajdują się układ wykrywania obecności płomienia palnika olejowego, zasilacz = 24V oraz listwy zaciskowe. Listwy zaciskowe w skrzynce mają następujące przeznaczenie:

X1 - zasilanie ~220V 50Hz

X2A - zasilanie =24 V i obwody sterowania zaworami i rozdzielaczami

X2B - obwody sygnalizacyjne i pomiary analogowe

Przekaźniki sterujące pracą urządzeń wykonawczych są wyposażone w diody LED sygnalizujące stan urządzenia.

Przeznaczenie bezpieczników w skrzynce sterowniczej:

F1 - zabezpieczenie wszystkich obwodów skrzynki

F2 - zabezpieczenie zasilacza =24 V

F3 - zabezpieczenie gniazda sieciowego i oświetlenia wewnętrznego

F4 - zabezpieczenie zapalarki

Uruchamianie palnika odbywa się automatycznie z nastawni albo szafy sterowniczej w sekwencji czasowej.

Po zastartowniu sekwencji następuje kolejno:

- wsunięcie lancy zapalarki,

- otwarcie zaworu trójdrogowego parowego i dwóch zaworów pneumatycznych mazutowych

- uruchomienie zapalarki,

- po zapaleniu się płomienia mazutowego i potwierdzenia tego przez fotokomórkę wysuwa się lanca zapalarki,

- otwarcie klap powietrza

Jeśli w trakcie wykonywania sekwencji czasowej nastąpi jakaś nieprawidłowość to w tym momencie następuje przerwanie sekwencji, powrót elementów wykonawczych do stanu wyjściowego i sygnalizacja awarii palnika.

W trakcie eksploatacji kotła z instalacją rozpałkową mazutową z palnikami gazodynamicznymi należy stosować się do poniższych zasad:

- przez lance palników mazutowych zawsze przy czynnym kotle powinna przepływać para, (jej ciśnienie wskazuje manometr węzła armatury rozpałkowej)

- w rurociągach mazutowych przykotłowej instalacji powinna być zapewniona recyrkulacja mazutu (wychłodzeniu się mazutu zapobiega instalacja rur z gorącą parą ogrzewająca rurociągi olejowe)

- do obudów czujników płomienia zawsze powinno być doprowadzone powietrze chłodząco czyszczące.

5.8.3. Uruchomienie instalacji przykotłowej oleju rozpałkowego

Instalację można uruchomić pod warunkiem:

 zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych, zamknięcia polecenia na pracę i dokonaniu zgłoszenia (wpisu) przez służby remontowe oraz laboratorium cieplnego i elektrycznego do mistrza zmianowego obsługi ruchowej bloku,

 sprawdzenia poprawności działania blokady kotłowej (wyłączającej palniki olejowe) i zdalnego sterowania palników,

 braku ludzi w komorze paleniskowej,

 przepływu oleju ze stacji zasilającej,

 pracy wentylatorów spalin i powietrza,

 uruchomienia instalacji parowej obiegu grzewczego,

 uruchomienia chłodzenia fotokomórek komory paleniskowej,

 właściwego poziomu wody w walczaku kotła,

 wyciągnięcia palników z kotła i sprawdzenia jakości zamontowania oraz swobodnego wsuwania i wysuwania lanc,

 sprawdzenia ruchliwości zaworów trójdrożnych i odcinających recyrkulacji i posz­czególne palniki,

 sprawdzenia szczelności instalacji olejowej i szczelności palników w położeniu recyrkulacji oleju.

Przed uruchomieniem instalacji mazutowej należy otworzyć przepływ pary grzewczej, otwierając główne zawory na rur. z kolektora do instalacji palnikowej oraz otworzyć na tym rurociągu zawory odwadniające i upewnić się o poprawnym działaniu odwadniacza. Otworzyć zawory zasilające przepływ pary do palników. Otworzyć zawory do odwadniaczy z poszczególnych poziomów palników (odwadniacze zabudowane na końcach instalacji pary grzewczej przy palnikach nr-2 i nr-6. Uruchomienie instalacji mazutowej polega na otwarciu głównych zaworów na dolocie i powrocie mazutu z centralnej instalacji mazutowej oraz zaworów na dolocie i powrocie mazutu z centralnej instalacji mazutowej, także zaworów dolotowego i powrotnego do stacji pomiarowej przepływu mazutu dla danego kotła. Po uprzednim upewnieniu się, że zamknięte są wszystkie zawory na spustach z instalacji należy otworzyć zawory obejściowe filtrów i przepływomierzy zabudowanych na rurociągu zasilającym i powrotnym; otworzyć zawór „krótkiej recyrkulacji” dla otwarcia przepływu mazutu. Po wygrzaniu tego odcinka instalacji otworzyć zawory dolotowe i wylotowe na rurociągach dolotowych i powrotnych mazutu do filtrów i przepływomierzy a obejścia ich zamknąć. Instalacja mazutowa w węźle zasilającym mazutowym posiada moduł stałego ciśnienia, którego obsługa polega na bieżącym sprawdzeniu nastawy przez porównanie ustawienia talerza napinającego sprężynę zaworu stałego ciśnienia względem skali oznaczonej „A1” (skala zabudowana na zaworze) przy równoczesnej obserwacji wskazania manometru. Nastawiona wartość ciśnienia powinna wynosić ok. 0,6MPa.

W celu uruchomienia instalacji mazutowej po opróżnieniu z mazutu należy:

- napełnić naczynie pośrednie zaworu stałego ciśnienia gliceryną. Powyższe czynności należy wykonać przy zamkniętym zaworze łączącym naczynie pośrednie zaworu stałego ciśnienia z rurociągiem mazutu za zaworem stałego ciśnienia.

- zamknąć zawory kulowe na dolotach do ośmiu zespołów palników rozpałkowych

- zamknąć zawory spustowe za zaworami odcinającymi „krótkiej recyrkulacji” instalacji mazutu,

- otworzyć zawory do punktów pomiaru ciśnienia,

- otworzyć zawory na rurociągu zasilającym przed i za zaworem stałego ciśnienia oraz zawór łączący naczynie pośrednie zaworu stałego ciśnienia z rurociągiem mazutu za tym zaworem, otworzyć też zawór na rurociągu powrotnym stacji stałego ciśnienia,

- otworzyć zawory na rurociągu dolotowym i powrotnym mazutu przy „krótkiej recyrkulacji mazutu”,

- sprawdzić szczelniość instalacji,

Uwaga: Zawory odcinające przed i za zaworem stałego ciśnienia oraz zawór łączący naczynie pośrednie zaworu stałego ciśnienia z rurociągiem mazutu za zaworem w czasie pracy instalacji powinny być otwarte, można je zamknąć tylko w celu wymontowania zaworu stałego ciśnienia lub przedmuchiwania instalacji parą.

5.8.3.1. Ruch normalny instalacji przykotłowej oleju opałowego

Okresowo należy:

 wyregulować chłodzenie fotokomórek komory paleniskowej,

 wyregulować dolot powietrza do spalania (klapami ręcznymi), aby zapewnić odpowiedni stosunek ilości powietrza do oleju paliwowego (kieruje się zawartością CO2 w spalinach),

 sprawdzić szczelność instalacji olejowej,

 przedmuchać parą grzewczą lance palników w przypadku wyłączenia z pracy (wykonać jak najszybciej),

sprawdzić czystość głowicy lancy mazutowej i prawidłowość jej zamocowania

• sprawdzić stan instalacji elektrycznych w obrębie palników olejowych,

W czasie eksploatacji instalacji mazutowej należy przestrzegać następujących zaleceń:

- instalacją wokół kotła powinien zawsze przepływać mazut w recyrkulacji 1000 ÷3000kg/h

- odcięcie dopływu mazutu do instalacji przykotłowej i przełączenie na „krótką recyrkulację” jest dopuszczalne tylko w przypadku konieczności wykonywania prac remontowych na instalacji przykotłowej lub w czasie przełączania zasilania układu na olej lekki,

- otworzyć zawory do punktów pomiarowych ciśnienia,

- sprawdzić szczelność instalacji,

Podczas „obchodu kotła” - kontroli pracy instalacji, należy sprawdzić:

- obecność ciśnienia mazutu,

- obecność ciśnienia pary chłodzącej na wszystkich palnikach przy pracującym kotle i przez jedną godzinę po odstawieniu kotła,

- obecność powietrza chłodzącego skanery płomienia i zapalarki wysokoenergetycznej,

- obecność ciśnienia powietrza sterującego,

- sprawność działania odwadniaczy instalacji parowej,

- sprawdzenie czystości soczewki wykrywaczy płomienia i ewentualne przeczyszczenie (raz na dobę),

- w przypadku szlakowania palników należy je odszlakować poprzez otwory w płycie czołowej kieszeni palnika

Obsługa bieżąca polega na sprawdzeniu prawidłowości działania odwadniaczy.

Znajdujące się na instalacji mazutowej pod zaworami pneumatycznymi filtry - osadniki należy okresowo sprawdzać i usuwać zgromadzone w nich zanieszyszczenia, po uprzednim wyłączeniu instalacji do palnika.

W celu zdemontowania lancy palnika należy zamknąć zawór ręczny odcinający przed zaworami pneumatycznymi na instalacji mazutu do palnika oraz dwa zawory odcinające kulowe na instalacji parowej do palnika. Po upewnieniu się, że nie ma ciśnienia pary i mazutu, po odłączeniu przewodów elastycznych i zluzowaniu śruby ustalającej należy wyjąć lancę. Należy zachować ostrożność, gdyż lanca chłodzona parą ma temperaturę około 200°C. Montaż lancy palnika przeprowadzić w odwrotnej kolejności, przy czym należy zwrócić uwagę na wsunięcie lancy na właściwą głębokość.

5.8.3.2. W celu uruchomienia instalacji parowej należy:

- zamknąć zawory odcinające parowe na dolotach do ośmiu zespołów palników rozpałkowych

- odwodnić rurociąg dolotowy pary z kolektora przed i za zaworami odcinającymi parę do palników, otrwierając zawory obejściowe odwadniaczy a otworzyć zawory do odwadniaczy, otworzyć zawory dolotowe pary z kolektora do palników,

- otworzyć zawory obejściowe odwadniaczy w celu rozprężenia układu,

- zamknąć zawory odcinające parowe na dolotach do ośmiu zespołów palników rozpałkowych,

Obsługa bieżąca polega na sprawdzeniu sprawności działania odwadniaczy.

5.8.3.3. W celu wyłączenia instalacji parowej należy:

- zamknąć zawory odcinające dolotu pary z kolektora do palników

- otworzyć zawory obejściowe odwadniaczy w celu rozprężenia układu

- zamknąć zawory odcinające parowe na dolotach do ośmiu zespołów palników rozpałkowych,

Uruchomienie instalacji przy palniku polega na otwarciu dwóch zaworów odcinających parowych oraz zaworu odcinającego na instalacji mazutu do palnika.

Należy również otworzyć zawory do punktów pomiarowych ciśnienia. Manometry umieszczone na instalacji wskazują obecność ciśnienia pary.

W celu wylączenia instalacji przy palniku należy zamknąć wyżej wymienione zawory odcinające, przy czym odcięcie pary może nastąpić dopiero po upływie jednej godziny od odstawienia kotła.

5.8.3.4. Planowe wyłączenie instalacji przykotłowej oleju rozpałkowego

- wygaszenie przyciskiem „stop”,

- sprawdzenie instalacji w obrębie kotła.

W celu usunięcia mazutu z instalacji przykotłowej należy:

- zamknąć zawory odcinające przed i za zaworem ztałego ciśnienia

- zamknąć zawory kulowe na dolotach do ośmiu zespołów palników rozpałkowych

- zamknąć zawory odcinające na rurociągu zasilającym i powrotnym do stacji stałego ciśnienia mazutu jednocześnie otwierając zawór „krótkiej recyrkulacji”

- otworzyć zawory na spustach mazutu, opróżnić instalację z mazutu, zamknąć zawory na spustach mazutu

5.8.3.5. Awaryjne wyłączenie instalacji przykotłowej oleju rozpałkowego

- w przypadku wypadnięcia z ruchu wentylatorów powietrza lub spalin,

- w przypadku przymknięcia się klap powietrza,

- obniżenie poziomu wody w walczaku poniżej dopuszczalnego,

- zanik płomienia w palniku.

5.8.4. Remonty instalacji przykotłowej oleju rozpałkowego

1) remont bieżący - wykonywać wg. potrzeby

- sprawdzić odstęp między elektrodami palników rozpalających,

- sprawdzić szczelność instalacji,

- usunąć inne stwierdzone usterki.

2) remont okresowy - przy dłuższych postojach kotła

- sprawdzić elementy dyszy palnika, współosiowość, tolerancję otworów i rowków, oczyścić lance,

- zdemontować giętkie przewody doprowadzające olej, skontrolować i wymienić uszkodzone,

- przeglądnąć sprawność działania zaworów automatycznie sterowanych,

- wykonać zakres prac remontu bieżącego.

3) remont kapitalny - wykonać wg. programu opracowanego przez służbę remontową.

5.9. Odżużlacz (dane techn. patrz pkt. 3.12.)

Pod lejem żużlowym kotła umieszczony jest odżużlacz zgrzebłowy przeznaczony do zwilżania oraz mechanicznego usuwania żużla.

5.9.1. Budowa odżużlacza

Odżużlacz składa się z :

- części przedniej z wałem napędowym

- części tylnej z wałem napinającym

- części środkowej

- zespołu napędowego

• łańcucha zgrzebłowego dwunitkowego

Część przednia, tylna i środkowa wykonane są z blachy stalowej i profili walcowanych ukształtowanych w formie wanny. Przednia część odżużlacza wznosi się pod kątem 30°, natomiast tylna pod kątem 60°. W górnej części przedniej znajduje się wał napędowy z umocowanymi na nim kole zębatym. Wał ułożyskowany jest na łożyskach ślizgowych. Koło napędowe osadzone jest na wale napędowym. Elementem zabez­pieczającym odżużlacz przed uszkodzeniami mechanicznymi jest sprzęgło przecią­żeniowe kołkowe. Zarówno w przedniej jak i w tylnej części odżużlacza znajdują się rolki prowadzące łańcuch zgrzebłowy. Rolki ułożyskowane są w łożyskach tocznych. Tylna część odżużlacza wyposażona jest w oś napinającą, na której osadzone są rolki napinające ułożyskowane w łożyskach tocznych. Roli napinające utrzymują swoje właściwe położenie poprzez zespół sprężyn zabudowanych w me­chaniźmie napi­nająco-regulacyjnym. Układ sprężyn amortyzuje gwałtowne opory łańcucha mogące, wystąpić w czasie eksploatacji. Tylna część wyposażona jest w zbior­nik przelewowy oraz zasuwę do całkowitego opróżnienia wanny odżużlacza. Zbiornik przelewowy gwarantuje utrzymanie stałego poziomu wody w odżużlaczu.

Odżużlacz wyposażony jest w dwie niezależne instalacje smarowania:

 łożysk wału napędowego i łożysk rolek prowadzących zabudowanych w części przedniej

 łożysk rolek napinających i łożysk rolek prowadzących zabudowanych w części tylnej. Każda z wymienionych instalacji posiada pompę smarną ciśnieniową napędzaną silnikiem elektrycznym.

Zgrzebła o profilu kątownika zamocowane są do łańcucha za pomocą ogniwa złącznego w odstępach 516 mm

Odżużlacz zabudowany jest pod lejem jako ruchomy tzn. że ustawiony jest na kołach jezdnych. Takie rozwiązanie pozwala na swobodne wysuwanie odżużlacza spod leja.

5.9.1.1. Układ smarowania odżużlacza - opis

Pompy smarownicze typu MPS10 przeznaczone są do smarowania smarami plastycznymi powierzchni wymagających ciągłego podawania w małych ilościach materiału smarującego. Zasilanie każdego punktu odbioru odbywa się z oddzielnego wylotu pompy pod ciśnieniem roboczym zależnym od oporów przepływu na drodze tłoczenia. Pompa smarownicza MPS10 z napędem obrotowym zamontowanym z lewej strony pompy, prawym kierunkiem obrotów, przełożeniem wewnętrznym 28:1. Pompy smarownicze MPS10 zbudowane są z następujących podstawowych zespołów:

a) zbiornika z układem podającym

b) zespołu tłocznego

c) zespołu napędowego

Moment obrotowy przenoszony jest przez sprzęgło jednokierunkowe cierne na wewnętrzną przekładnię zębatą i na wał zespołu tłocznego pompy. W wale znajdują się współdziałające części zespołu tłocznego: tłoczek, trzpień oraz kulki, zaś w korpusie zespołu tłocznego, trzpienie regulacyjne kulki oraz zawory zwrotne w króćcach wylotowych. W zbiorniku znajduje się układ podający połączony z wałem zespołu tłocznego pompy oddzielający za pomocą zgarniacza smar od ścianek zbiornika przez filtr do kanału ssącego. Podczas obrotu wału kulka natrafia na czoło trzpienia regulacyjnego, co powoduje przesunięcie trzpienia oraz tłoczka i zassanie smaru do komory. Przy dalszym obrocie wału kulka natrafia kulkę powodując przesunięcie tłoczka i wytłoczenie porcji smaru kanałem przez zawór zwrotny do wylotu pompy i dalej przez przewód rurowy do punktu odbioru. Wszystkie te ruchy przebiegają kolejno w analogiczny sposób dla każdego wylotu pompy. Regulacje wydajności w każdym wylocie pompy uzyskuje się przez wkręcenie (wzrost wydajności) lub wykręcenie (zmniejszenie wydajności) trzpieni regulacyjnych. Zawory zwrotne zabezpieczają przed powrotem smaru do układu tłocznego pompy.

Dane techniczne:

Napędy:

silnik 220/380 V

obroty 1380 obr/min

przeł. przekł. wew. 28:1

smarowanie:

napęd i reduktor smar Liten EPM-1

przekład. wew. Hipol 15

Pompa [rys. 7K16a]:

ilość wylotów 10

wydaj.skoku jedn.wyl.max 0,16 cm3/skok

wydaj.skoku jedn.wyl.min 0,05 cm3/skok

Pompy posiadają możliwość regulacji wydajności od wielkości maksymalnej do wielkości zbliżonej do zera. Przed włączeniem pompy należy wyregulować wydajność każdego wylotu w zależności od potrzeb punktów odbioru. W przypadku niewy­korzystania wszystkich wylotów pomp należy nastawić na nich wydajność minimalną a przewody wolne połączyć z pracującymi. Niedopuszczalne jest zaślepienie niewykorzystanych wylotów. W przypadku całkowitego opróżnienia zbiornika w czasie eksploatacji lub w przypadku stosowania zbyt gęstych smarów tworzących w zbiorniku pęcherze powietrza może nastąpić zapowietrzenie pompy. Wadę tę należy usunąć przez odłączenie przewodów rurowych od pompy, napełnieniem zbiornika smarem i załączenie pompy do chwili pojawienia się smaru we wszystkich wylotach pompy. Szczególnie ważnym warunkiem dobrej pracy pompy jest stosowanie w eksploatacji czystych materiałów smarujących.

5.9.2. Uruchomienie odżużlacza

Odżużlacz można uruchomić pod warunkiem:

 zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych, zamknięcia polecenia na pracę po zgłoszeniu (wpisie) przez służby remontowe do dziennika operacyjnego mistrza zmianowego obsługi ruchowej bloku,

 braku ludzi w komorze paleniskowej kotła,

 sprawdzenia obwodu elektrycznego i silnika napędowego przez mistrza zmianowego ruchu elektrycznego

 sprawdzenia układu smarowania

5.9.2.1. Ruch normalny odżużlacza

 wyregulować dopływ wody do wanny tak, aby nastąpiło zamknięcie wodne leja żużlowego,

 kontrolować elementy łańcucha zgrzebłowego przez obserwację przesuwającego się łańcucha,

 kontrolować obciążenie silnika napędowego,

 kontrolować przez obserwację stan zespołu napędowego,

 kontrolować pracę pompki układu smarowania.

5.9.2.2. Planowe zatrzymanie odżużlacza

 wyłączyć podawanie mieszanki pyło-powietrznej do kotła (wygaszenie kotła),

 usunąć z wanny żużel (odczekać do momentu kiedy z komory paleniskowej nie opada żużel, zwrócić uwagę na nawisy szlaki w komorze paleniskowej,

 zamknąć dopływ wody do wanny odżużlacza

5.9.2.3. Awaryjne wyłączenie odżużlacza

 w przypadku zatrzymania się odżużlacza i niemożności powtórnego uruchomienia w ciągu kilkunastu minut, należy obniżyć obciążenie kotła. Gdy stwierdzimy brak możliwości uruchomienia należy wygasić kocioł,

 skontrolować i ustalić przyczynę,

 w przypadku uszkodzenia łańcucha zgrzebłowego należy ostudzić układ, usunąć wodę z wanny i otworzyć włazy boczne dla usunięcia żużla.

5.9.2.4. Opróżnianie zimnego leja i wanny odżużlacza z gorącego popiołu

Z uwagi na konieczność wykonywania prac ruchowych przy odżużlaczach kotłów będących w ruchu oraz zagrożenia występującego przy wykonywaniu tych prac, osoby wykonujące w/w prace muszą posiadać ważne zaświadczenie kwalifikacyjne obsługi.

Przed przystąpieniem do w/w prac należy - w celu przygotowania właściwych warun­ków pracy - wykonać:

 obniżyć obciążenie bloku wyłączając z ruchu jeden zespół młynowy

 dla zabezpieczenia stabilnej pracy kotła rozpalić jeden lub dwa palniki olejowe

 na zaniżonym obciążeniu prowadzić blok ok. 40 min celem opadnięcia szlaki z ko­mory paleniskowej

 na czas wykonywania prac zwiększyć podciśnienie w komorze paleniskowej do -10 mm H2O

 zabrania się dokonywania wszelkich przełączeń urządzeń kotła

 prace w rejonie odżużlacza będą się odbywać w obecności maszynisty kotła

Po spełnieniu powyższych warunków otworzyć polecenie pisemne na wykonanie pracy.

Prace wykonywać zgodnie ze Szczegółową Instrukcją Organizacji Bezpiecznej Pracy w EC.

Zatkanie leja zsypowego odżużlacza może być spowodowane:

- awarią taśm odżużlania

- obrośnięciem zsypu odżużlacza żużlem

- dużymi bryłami szlaki nie schłodzonymi w wannie odżużlacza.

W tym celu należy:

 powiadomić mistrza odżużlania i odpopielania o przełączeniu taśm lub udrożnieniu zsypu w odżużlacza

 jeżeli czas przełączania taśm lub udrożnienia zsypu przedłuża się należy żużel z odżużlacza wysypywać na zewnątrz podstawiając rynnę na rolkach jezdnych

 duże bryły szlaki należy schładzać strumieniem wody w celu rozkruszenia. Wszelkie prace w/w wykonywać z zastosowaniem sprzętu ochrony osobistej maski pyłowe, okulary, ekrany, rękawice, kask.

5.9.3. Remonty odżużlacza

1) remont bieżący - wykonywać wg. potrzeby (przy dłuższym postoju kotła)

- skontrolować łańcuch zgrzebłowy i wymienić elementy zużyte,

- skontrolować zespół napędowy i usunąć usterki,

- skontrolować połączenie wanny odżużlacza z lejem żużlowym kotła,

- usunąć inne stwierdzone usterki

2) remont kapitalny - wykonywać wg. programu opracowanego przez służbę remontową.

5.10. Zdmuchiwacze popiołu typu „XhK”

Zdmuchiwacze zamontowane są w podgrzewaczach obrotowych powietrza i służą do usuwania popiołu i sadzy z blach grzejnych, za pomocą pary lub wody.

Części składowe zdmuchiwacza:

1) korpus - służy do mocowania głowic zdmuchiwacza oraz przymocowania do konstrukcji podgrzewacza obrotowego,

2) układ rur dyszowych - wykonanych z rur φ 75 x 5 odpornych na temperaturę 628K (355°C) zakończonych dyszami ze stali żaroodpornej,

3) wrzeciono złożone z dwóch komór zakończonych kołnierzami,

4) głowica wodna i parowa różniąca się zwężką redukcyjną,

5) napęd złożony ze silnika elektrycznego reduktora trzystopniowego o przełożeniu i = 108, przekładni łańcuchowej o przełożeniu i = 2,84 oraz przekładni ślimakowej o przełożeniu i = 60,

6) łożysko ślizgowe pionowe.

Ruch napędu zdmuchiwacza uruchamia wrzeciono, a wraz z nim rury dyszowe wykonujące ruch obrotowo-zwrotny w zakresie 40°. Ruch zwrotny realizowany jest przez zmianę kierunku obrotów silnika napędowego przełączanego przełącznikami krańcowymi. W czasie ruchu rur dyszowych zdmuchiwacza, w zależności od tego czym ma być czyszczony podgrzewacz obrotowy, otwieramy zawór dolotowy wody względnie pary, przy czym oba czynniki nie mogą być razem wpuszczone do dysz.

5.10.1. Uruchomienie zdmuchiwacza

Zdmuchiwacz można uruchomić pod warunkiem:

 zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych oraz dokonania zgłoszenia do mistrza zmianowego obsługi ruchowej bloku,

 sprawdzenia układu elektrycznego zasilania i poprawności działania przez mistrza zmianowego ds ruchu elektrycznego,

 braku ludzi wewnątrz podgrzewacza obrotowego,

 odwodnienia głowicy parowej.

5.10.2. Wykonywanie zdmuchiwania parą

- zdmuchiwanie można wykonywać przy kotle będącym w ruchu

- uruchomić pracę silnika napędowego oraz otworzyć dopływ pary.

5.10.3. Wykonywanie przemywania wodą

- przemywanie można wykonać podczas postoju kotła przy zatrzymanym wentylatorze powietrza i otwartym włazie w jego obudowie.

5.10.4. Awaryjne zatrzymanie zdmuchiwacza

W przypadku wystąpienia nieprawidłowej pracy zdmuchiwaczy należy je natychmiast wyłączyć - zamknąć zawory na instalacji zasilającej: zdmuchiwacz w parę lub wodę i pozbawić napięcia układ elektryczny.

5.10.5. Remont zdmuchiwacza

Zakresy i terminy - wg. programu opracowanego przez służbę remontową.

5.11. Elektrofiltr

Działanie elektrofiltru oparte jest na oddziaływaniu silnego pola elektrycznego na cząstki pyłu posiadające ładunek elektryczny i przemieszczające się pomiędzy elektrodami ulotowymi i zbiorczymi.

Wysokie napięcie rzędu 70 kV przyłożone do elektrod ulotowych powoduje wyłado­wanie ulotowe będące źródłem swobodnych elektronów jonizujących cząstki pyłu. Ujemne naładowane cząstki pyłu zmieniają pod wpływem sił pola elektrycznego kierunek ruchu, przemieszczając się w kierunku elektrod zbiorczych. Cząstki pyłu po zetknięciu się z powierzchnią elektrod zbiorczych lub osadzonymi już na nich warstwami pyłu, oddają ładunek elektryczny i pozostają na nich tworząc coraz to grubsze warstwy, które po wpływem własnego ciężaru lub na skutek otrzepywania odrywają się od elektrod i opadają do lejów zbiorczych. Jony dodatnie wytworzone w wyładowaniu ulotowym mają bardzo krótką drogę do przebycia w kierunku ujemnej elektrody ulotowej i dlatego ładują niewielką ilość cząstek pyłu powodując nieznaczne osadzanie się na elektrodach ulotowych.

Opisana zasada działania elektrofiltru jest schematyczna, w rzeczywistości działanie to jest bardziej skomplikowane na skutek wielu zjawisk ubocznych występujących w elektrofiltrze.

Efektywność pracy elektrofiltra zależy nie tylko od dobrego stanu technicznego jego części mechanicznej i elektrycznej, ale w głównej mierze od składu i własności elktrostatycznych pyłu unoszonego ze spalinami.

Jednym z najbardziej efektywnych i łatwo dostępnych środków zmieniających i po­prawiających własności elektrostatyczne cząsteczek pyłu jest kwas siarkowy; SO3 w kontakcie z wilgocią zawartą w spalinach tworzy kwas siarkowy, który po zetknięciu się z drobinami pyłu obniża ich oporność właściwą.

System kondycjonowania spalin dzięki dozowaniu odpowiedniej dawki SO3 poprawia w dużym stopniu sprawność elektrofiltra (patrz „Instrukcja eksploatacji instalacji do kondycjonowania spalin bloków energetycznych 1÷4”).

5.11.1. Część mechaniczna elektrofiltru

1. Konstrukcja podporowa złożona z zespołu słupów posadowionych w fundamentach, powiązanych belkami i stężeniami,

2. Łożyska podporowe umocowane do konstrukcji, na których spoczywa elektrofiltr. Rodzaje łożysk:

- łożyska stałe, połączone sztywno z konstrukcją podporową,

- łożyska wzdłużne lub poprzeczne, pozwalające na przemieszczanie się komory elektrofiltra w określonym kierunku,

- łożyska swobodne, pozwalające na przemieszczanie się komory w dowolnych kierunkach,

3. Komora elektrofiltra wykonana z segmentów obejmujących ściany boczne, ściany czołowe, dźwigary, stężenia, belki wsporcze, blachownice, przykrycie dachu oraz mostki do poruszania się wewnątrz komory,

4. Leje zbiorcze podwieszone do komory elektrofiltra, służące do przejściowego gromadzenia pyłu,

5. Schody, drabiny, poręcze,

6. Zawieszenia elektrod zbiorczych, wykonanych jako belki z dwóch ceowników zwróconych do siebie środkami, w których ustawione są rzędy elektrod w podziałce z dopuszczalnymi odchyłkami ± 2 mm,

7. Elektrody zbiorcze, będące profilami z płyt blachy stalowej wraz z uchwytami do zamocowania w zawieszeniu, ustawione rzędami w kierunku przepływu gazu. W dolnej części rzędu elektrody są spięte drągami strzepywaczy zawieszonymi na elektrodach skrajnych. Na jednym końcu drąga znajduje się kowadełko w które uderza młotek przerzutowy wprawiający w drgania cały rząd elektrod zbiorczych, co powoduje strącanie osadzonego na nich pyłu,

8. Zawieszenie elektrod ulotowych, złożone z rur zawieszeniowych opartych na pokrywie górnej czterech izolatorów wsporczych, za pomocą kulistych wahaczy. Izolatory umieszczone są w rurze ochronnej,

9. Ramy zawieszeniowe elektrod ulotowych, wykonane z belek górnej i dolnej połączonych stężeniami, zamocowane do rur zawieszeniowych.

10. Elektrody ulotowe, wykonane z taśmy kolczastej umocowanej w ramie z rurek. Na pionowej części ramy umocowane są wsporniki nośne, a na dolnej części ramy wsporniki dystansowe, a obydwa wsporniki wspierają się na belkach ram zawieszeniowych. W środku ram elektrod umieszczone są płaskowniki dystansowe dla zachowania dokładności rozstawu w podziałce międzyrzędowej z dokładnością ± 2 mm,

11. Strzepywacze elektrod ulotowych, obejmujące wszystkie rzędy poszczególnych stref elektrofiltra, złożone są z wału, młotków przerzutowych wraz uchwytami, ułożyskowania i napędu.

Opadające swobodnie młotki uderzają w kowadełko ramy ulotowej wprawiając je w drganie,

12. Strzepywacze elektrod zbiorczych, obejmujące poszczególne strefy elektrofiltra z programowym cyklem działania, złożone są z wału na którego części umieszczonej w komorze zawieszony jest uchwyt z młotkiem uderzającym swobodnie w kowadełko drąga strzepującego elektrody,

13. Zespół napędowy strzepywaczy elektrod zbiorczych, złożony z części:

- silnik elektryczny,

- przekładnia zębata o ciągłej regulacji przełożenia w zakresie od 5 do 1 obr/min,

- mechanizm korbowy, z regulacją promienia korby i bezpiecznikiem przeciążenia,

- mechanizm zapadkowy cierny z ułożyskowaniem i piastą na wał ` strzepywaczy,

- osłona mechanizmów.

Prędkość obrotowa wału strzepywaczy reguluje się poprzez nastawienie odpowiedniego promienia korby (pkt. 3.14.1.). Bezpiecznik przeciążenia znajdujący się u ławy korbowodu należy nastawić na 50% przeciążenia.

Zespół napędowy posiada 8 punktów smarowniczych na smar stały ŁT4 oraz przekładnię na smar płynny Hipol 30,

14. Zespół napędowy strzepywaczy elektrod ulotowych, złożonych z części:

- silnik elektryczny,

- przekładnia zębata, o przełożeniu i = 376

- wałek napędowy,

- izolator napędowy (odizolowanie napędu od elektrod ulotowych),

- osłona izolatora napędowego,

- osłona mechanizmów.

Prędkość obrotowa wału jest stała i włączana okresowo przez uruchomienie programowe silnika (pkt. 3.14.2.).

Zmiana ustalonego kierunku obrotowego grozi uszkodzeniem mechanizmów.

Zespół napędowy posiada w przekładni olej Hipol 30

15. Włazy kontrolne φ 500, służące do wejścia do komory elektrofiltra. Przed wejściem do komory elektrofiltra należy uziemić elektrody ulotowe,

16. Przewody wlotowy i wylotowy, zaopatrzone w kompensatory,

17. Elementy kierujące rozdzielcze umieszczone w przewodzie wlotowym, złożone z części:

- łopatki kierujące, dzielące strumień gazu na równomierne części z rozprowadzeniem na cały przekrój wlotu,

- sita, wyrównujące prędkość gazu przez dławienie przepływu w całym przekroju przewodu.

5.11.2. Część elektryczna elektrofiltru

1. Zespół prostownikowy, w którego skład wchodzą:

- transformator podwyższający wysokiego napięcia,

- jednofazowy prostownik półprzewodnikowy w układzie mostkowym,

- transduktor,

- transformator pomocniczy,

- prostownik niskiego napięcia.

2. Zasilanie wysokim napięciem wyprostowanym elektrod ulotowych, zrealizowane jest od ujemnego bieguna prostownika ustawionego na dachu komory elektrofiltra za pomocą szyny (rurki φ 20), poprzez opornik tłumiący i izolator przepustowy. Szyna umieszczona jest w rurze ochronnej. Dodatni biegun prostownika uziemiony jest do obudowy elektrofiltra,

3. Zasilanie niskim napięciem zespołów prostownikowych zrealizowane jest za pomocą połączenia kablowego, z szaf sterowniczych, do których doprowadzone są również obwody pomiaru prądu i napięcia wyprostowanego, obwody zabezpieczenia termicznego i gazowo-przepływowego oraz obwody sterownicze,

4. Zasilania silników strzepywaczy zrealizowane jest z szaf sterowniczych, w których mieści się aparatura do sterowania cykliczną pracą silników strzepywaczy jak i apa­ratura do pracy ciągłej,

5. Rozdzielnia niskiego napięcia z której zasilane są:

- szafy zespołów zasilających,

- szafy silników strzepywaczy,

- gniazda siłowe,

- oświetlenie elektrofiltra,

- zasilanie podstawowe i rezerwowe rozdzielni niskiego napięcia,

6. Uziemniki ochronne których zadaniem uziemiania uprzednio wyłączonych spod napięcia elektrod ulotowych. Uziemniki należy obowiązkowo załączyć (uziemić elektrody ulotowe) przed każdorazowym otwarciem włazów na komorze elektrofiltra.

5.11.3. Uruchomienie elektrofiltra

Elektrofiltr można uruchomić pod warunkiem:

 zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych w części mechanicznej elektrofiltra, zamknięcia polecenia na pracę i dokonania zgłoszenia (wpisu) przez służbę remontową do dziennika operacyjnego mistrza zmianowego obsługi ruchowej bloku,

 zakończenie prac remontowo-konserwacyjnych na układzie pneumatycznego odprowadzenia popiołu (areacji) bezpośrednio przynależnego do elektrofiltra, zamknięcia polecenia na pracę i dokonania zgłoszenia (wpisu) przez służbę remontową do dziennika operacyjnego mistrza zmianowego odpopielania,

 zakończenia prac remontowo-konserwacyjnych na układzie elektrycznym elektro­filtra, zamknięciu polecenia na pracę i dokonania zgłoszenia (wpisu) przez służbę remontową i laboratoryjną do dziennika operacyjnego mistrza zmianowego d/s ruchu elektrycznego,

 sprawdzenia braku ludzi w komorze elektrofiltra i zamknięcia włazów oraz założenia osłon na urządzeniach elektrycznych zespołów zasilających i zasilania komór,

 odłączenia uziemników elektrod ulotowych,

 załączenia napędów strzepywaczy elektrod zbiorczych i ulotowych przed uzys­kaniem przepływu spalin,

 uzyskania wymaganej temperatury spalin za elektrofiltrem uzależniającej załączenie zespołów zasilających zgodnie z niżej podanym zestawieniem:

zawartość siarki temperatura spalin

w stanie roboczym za elektrofiltrem w momencie załączenia zespołu zasilania

do 1,0% 378K (105°C)

do 2,0% 398K (125°C)

powyżej 2,0% 418K (145°C)

5.11.4. Ruch normalny elektrofiltra

 dokonać raz na zmianę obchodu komory elektrofiltra, sprawdzając pracę napędów, strzepywaczy, mechanizmów strzepywaczy oraz szczelność komory. Dla ułatwienia kontroli strzepywaczy dopuszcza się przełączenie na okres obchodu „na pracę ciągłą”. W normalnym ruchu praca strzepywaczy winna odbywać się wg. programu.

Szczelność komory należy sprawdzić szczególnie na kompensatorach, włazach i klapach eksplozyjnych.

 dokonać raz na zmianę obchodu elektrycznych urządzeń zasilających elektrofiltr, ze szczególnym uwzględnieniem kontroli częstotliwości przeskoków (20-40 przes­koków/min.), odpisu wskazań parametrów obciążenia zespołów, stanu liczników, stanu silikażelu i poziomu oleju w zespołach prostownikowych,

 uruchomić pneumatyczny układ do ciągłego odprowadzenia popiołu z lejów elektrofiltra,

 odnotować w książkach usterki i wystawić zlecenia robocze na ich usunięcie (pilotki),

 przy załączeniu w ruchu ciągłym palników mazutowych nie należy wyłączać zespołów zasilających.

5.11.5. Planowe wyłączenie elektrofiltra

 wyłączyć z ruchu zespoły zasilające po wygaśnięciu płomienia w palenisku,

 opróżnić z popiołu leje elektrofiltrów,

 przy odstawieniu kotła do rezerwy lub krótkotrwałego postoju, pozostawić w ruchu napędy ostukiwaczy,

 przy postoju kotła względnie przewidywaniu prac przy elektrofiltrze, wyłączyć napędy ostukiwaczy po 1 godzinie od chwili wyłączenia wentylatorów spalin.

Uwaga:

Planowe wyłączenie bloku energetycznego do prac konserwacyjnych występuje przy wcześniejszym zgłoszeniu i uzyskaniu zgody z ODM, w przypadkach obniżenia się sprawności elektrofiltra (zwarcia w komorze, złej pracy urządzeń ostukiwaczy, ograniczenia w pneumatycznym odprowadzeniu popiołu).

5.11.6. Awaryjne wyłączenie elektrofiltra

Konsekwencją awaryjnego wyłączenia z pracy elektrofiltra jest wyłączenie bloku energetycznego, w następujących przypadkach:

 wyłączenia spod napięcia wszystkich pól elektrofiltra, nie możności powtórnego podania napięcia,

 wyłączenie dwóch szeregowych pól elektrofiltru na czas dłuższy niż 24 godziny, przy czym wyłączenie przynależnego wentylatora spalin i zmniejszenie wydajności kotła przedłuża ten czas do momentu i zmniejszenie wydajności kotła przedłuża ten czas do momentu planowanego wyłączenia. Pozostawienie w pracy bloku energe­tycznego na dłuższy okres niż podano powyżej (przy czynnych dwóch wentylatorów spalin) możliwe jest tylko za zgodą dyrektora PSE SA i terenowego organu kontroli ochrony środowiska,

 braku odbioru popiołu z lejów elektrofiltra, przy czym dopuszcza się maksymalny poziom popiołu w lejach 1 ÷1,5 m od górnej krawędzi (nie wolno dopuścić do zwarcia popiołowego elektrod w komorze elektrofiltra).

5.11.7. Remonty elektrofiltra

1) remont bieżący - w okresach co najmniej jeden raz na pół roku oraz przy ciągłej pracy elektrofiltra przez okres jednego miesiąca przy najbliższym odstawieniem bloku energetycznego. Wykonać kontrolę i usunąć usterki:

- elektrod i podziałek międzyelektrodowych,

- działania i stanu strzepywaczy elektrod zbiorczych i ulotowych,

- izolatorów wsporczych elektrod ulotowych,

- obudowy komory,

- urządzeń wyrównujących aerodynamikę przepływu spalin,

- zespołów zasilających,

- pneumatycznego odprowadzenia popiołu,

- inne usterki stwierdzone w czasie kontroli ruchowej i po odstawieniu elektrofiltra.

Remont poprzedzić oczyszczeniem komory z popiołu, odprowadzeniem popiołu z lejów, a zakończyć próbą działania zespołów strzepywaczy oraz próbą napięciową poszczególnych pól elektrofiltra. Po zakończeniu remontu należy dokonać kontroli lejów elektrofiltrów przez wzierniki przy migałkach oraz usunąć elementy, które wpadły przy wykonywaniu napraw.

2) remonty średnie i kapitalne - wykonywać wg. programu opraco­wanego przez służbę remontową zakładu.

5.12. Pyłofon (patrz „Instrukcja obsługi pyłofonu”)

5.12.1. Przeznaczenie pyłofonu „M”

Pyłofon „M” jest urządzeniem do utrzymywania w czystości powierzchni elementów znajdujących się w przestrzeniach zamkniętych, a w szczególności urządzeń energetycznych takich jak:

- przegrzewacze pary,

- komory konwekcyjne.

- podgrzewacze wody,

- podgrzewacze powietrza,

- elektrofiltry.

W pyłofonie wykorzystano własności fali akustycznej o niskiej częstotliwości umożliwiające wprawienie w ruch drgający cząsteczek pyłu, sadzy czy innego rodzaju zanieczyszczeń w celu usunięcia ich z powierzchni na których były osadzone.

5.12.2. Opis budowy i zasada działania pyłofonu „M” [rys. 7K47]

Jego głównym elementem jest impulsator fali akustycznej (2), który wraz z rurą rezonansową (1) służy do wytwarzania fali akustycznej o odpowiedniej częstotliwości i mocy. Generowanie fal akustycznych następuje poprzez odsłaniania z częstotliwością 20 Hz dyszy sprężonego powietrza dostarczanego z przewodu zasilającego. Odsłanianie dyszy dokonuje się przy pomocy wirującej tarczy, która napędza jest silnikiem elektrycznym (3) przy wykorzystaniu sprzęgła tulejowego. Komora impulsatora połączona jest bezpośrednio z rurą rezonansową co pozwala uzyskać falę akustyczną o odpowiedniej mocy i częstotliwości. Rura rezonansowa umieszczona jest w przes­trzeni z elementami przeznaczonymi do utrzymania w czystości np. komorze elek­trofiltra i kotła. Zawór regulacyjny (5) uruchamiany siłownikiem pneumatycznym membranowym odcina dopływ sprężonego powietrza do impulsatora w okresie kiedy nie generuje on fali akustycznej. Zawór regulacyjny jest w pozycji normalnie zamkniętej, a jego otwarcie następuje po pojawieniu się pneumatycznego sygnału sterującego nad membraną siłownika. Sygnał ten po jego wcześniejszym zredukowaniu przy pomocy reduktora ciśnienia (6) powstaje po pojawieniu się sygnału elektrycznego na cewce elektro­magnetycznego zaworu odcinającego (7). Równocześnie z pojawieniem się sygnału elektrycznego na cewce zaworu elektromagnetycznego, uruchamiany jest silnik elektryczny napędzający tarczę impulsatora. Sygnały elektryczne sterujące zaworem elektromagnetycznym i pracą silnika elektrycznego, podawane są z elektrycznego układu sterowniczo-sygnalizacyjnego (12). Jak wynika z doświadczeń, dla ciągłego utrzymania w czystości powierzchni, z których usuwane są zanieczyszczenia przy pomocy fali akustycznej, wystarczająca jest okresowa praca pyłofonu „M” przez 15 - 120 sekund z przerwami 5 - 120 minut. Cykliczność takiej pracy pyłofonu zabezpiecza samoczynnie elektryczny układ sterowniczo-sygnalizacyjny. Jak wspomniano na wstępie cząsteczki zanieczyszczeń odrywane są od powierzchni, na których się osadziły w wyniku silnych drgań otaczającego gazu, wywołanych falą akustyczną generowaną w impulsatorze. W wyniku oddziaływania fali akustycznej drgające cząsteczki zanieczyszczeń nie mają również możliwości osadzania się na powierzchniach. Zaletą tej metody jest łatwość oczyszczania urządzeń o skom­plikowanych kształtach powierzchni i trudnodostępnych wnętrzach. Falę akustyczną o niskiej częstotliwości cechuje łatwość docierania do wszystkich punktów wnętrza urządzenia nawet o bardzo dużych wymiarach praktycznie bez strat energii. Dlatego też pyłofon można zainstalować w dowolnym punkcie urządzenia. Jednak dla osiąg­nięcia maksymalnej sprawności należy dobrać optymalne jego usytuowanie w aspekcie geometrycznego kształtu wnętrza, rodzaju paliwa, rozkładu temperatury itp.

5.12.3. Parametry techniczne

Ciśnienie powietrza w przewodzie zasilającym 0,4 - 0,6 MPa

Silnik do napędu impulsatora P = 1,5 kW U = 380 V

Obroty impulsatora około 1200 obr/min.

Napięcie zasilania elektrycznego układu sterowania
i sygnalizacji 380 V

Zakres nastawienia czasu pracy 5 - 80 sek.

Zakres nastawienia czasu przerwy 9 - 140 min.

Średnie zużycie powietrza 200 - 300 m3/h

5.12.4. Sposób uruchomienia i odstawienia pyłofonu „M”

Układ urządzeń pyłofonu „M”, ze względu na swoją prostotę konstrukcji, dla jego uruchomienia wymaga wykonania następujących czynności:

- otwarcie zaworu odcinającego na przewodzie głównym zasilania (poz. 9) i kontroli ciśnienia powietrza, winno wynosić 0,4 - 0,6 MPa. Pozostałe czynności związane z załączeniem i wyłączeniem pyłofonu wykonuje się z pulpitu sterowniczego.

Uwaga:

Po odstawieniu układu, przed wejściem ludzi w przestrzeń objętą działaniem fali akustycznej, należy układ zabezpieczyć przed uruchomieniem poprzez:

a) odłączenie zasilania, instalacji pyłofonu „M” energią elektryczną i sprę­żonym powietrzem,

b) zawieszenie tablic ostrzegawczych przed uruchomieniem zasilania energią elektryczną (na szafie sterowniczej) i sprężonym powietrzem (na zaworze odcinającym - pozycja 9 na schemacie układu).

5.12.5. Uwagi eksploatacyjne i konserwacyjne

Elementy układu pyłofonu „M” winny być zmontowane i eksploatowane zgodnie z DTR tych elementów. Automatyczna praca układów pyłofonu „M” zapewniona jest przez elektryczny układ sterowniczo-sygnalizacyjny. Należy okresowo sprawdzać połączenia śrubowe pyłofonu i instalacji zasilającej. W razie potrzeby śruby i nakrętki dokręcić. W przypadku spadku sygnału z mikrofonów pomiarowych należy sprawdzić stan zanieczyszczenia wewnątrz rury mikrofonowej (poz. 1). W razie potrzeby rurę mikrofonową przeczyścić.

1. Stanowisko dawkowania fosforanów

5.13.1. Przeznaczenie instalacji

Instalacji służy do dozowania 1% roztworu wodnego fosforanu trójsodowego (w przeliczeniu na P₂O₅ ) do rurociągów wylotowych z podgrzewaczy wody kotłów nr 3 i 4.

Parametry pracy instalacji:

- ciśnienie robocze medium za pompami dozującymi: 18,0MPa

- temperatura medium: max 50°C

5.13.2. Pompy fosforanów

Stanowisko wyposażone jest w trzy pompy memebranowe firmy BRAUN+LUEBBE z głowicą 20×60. Moc silnika napędowego pompy Ns=5,5kM.

Pompa 3NJ, przeznaczona jest do zasilania kotła nr-3.

Pompa 4NJ, przeznaczona jest do zasilania kotła nr-4.

Pompa 34NJ, jest pompą rezerwową.

Układ rurociągów tłocznych umożliwia zasilanie każdego kotła z każdej z pomp. Pomiar ciśnienia tłocznego roztworu odbywa się manometrami zabudowanymi na pompach. Zabezpieczenie pompy przed uszkodzeniem membramy na skutek nadmiernego wzrostu ciśnienia jest dwustopniowe:

- zaworem bezpieczeństwa wewnętrznym ustawionym na ciśnienie 22,0MPa.

• zaworem bezpieczeństwa zewnętrznym ustawionym na ciśnienie otwarcia 22,5 MPa. Zainstalowany jest zawór bezpieczeństwa SEMPEL typ VSE O.

5.13.3. Charakterystyka czynników zasilających stanowisko

Dla przygotowania roztworu wodnego fosforanu trójsodowego użytwa się kondensatu z bloku nr-3 i nr-4 o ciśnieniu max. 1,0MPa - temperaturze 100°C, oraz wody zdemineralizowanej z kolektora p=0,8 MPa i kolektora p=1,2 MPa. o temperaturze otoczenia. Dla stabilizacji temperatury mieszaniny wody zdemineralizowanej i kondensatu na poziomie +50°C zastosowano mieszacz termostatyczny MW. Gdy pokrętło mieszacza ustawione jest na temperaturę +50°C, urządzenie samoczynnie reguluje temperaturę wody zasilającej zbiornik poprzez dobór proporcji ilości wody zdemineralizowanej i kondensatu. Maksymalne ciśnienie robocze mieszacza wynosi 1,0 MPa. Aby uniknąć uszkodzenia na dopływie wody zdemineralizowanej z kolektora p=1,2 MPa zastosowano reduktor ciśnienia, który ogranicza ciśnienie do poziomu 0,6 MPa. Podczas normalnej pracy stanowiska, zasilanie realizowane jest z kolektora wody zdemineralizowanej p=0,8 MPa. Natomiast zasilanie z kolektora p=1,2 MPa jest zasilaniem awaryjnym.

5.13.4. Obsługa instalacji tłocznej pomp [rys.7K19]

Obsługa instalacji tłocznej polega na otwrciu bądź zamknięciu zaworów zaporowych pomiądzy pompą a rurociągiem zasilającym kocioł. Dodatkowym zabezpieczeniem przed cofnięciem się medium do wyłączonej pompy jest zawór zwrotny. Wyłączona pompa winna być zabezpieczona przez dokładne zamknięcie podwójnych zaworów zaporowych.

5.13.5. Obsługa instalacji ssawnej pomp.

a. napełnianie zbiornika wodą +50°C

Do napełniania zbiornika wodą służą zawory elektromagnetyczne ZW1 i ZW2. Załączanie wybranego zaworu odbywa się przyciskiem sterowniczym obwodu sterowania napędu zaworów wody zlokalizowanym w szafce pomiarowo - sterowniczej SY1. Po osiągnięciu max. poziomu wody w zbiorniku następuje samoczynne wyłączenie zaworu przez impuls z ultradźwiękowego miernika poziomu cieczy w zbiorniku. Zablokowane zostaje ponowne załączenie zaworu przy max. poziomie wody w zbiorniku. Zawory ZW1 i ZW2 posiadają obejścia umożliwiające napełnianie zbiorników w przypadku uszkodzenia zaworu.

b. pomiar poziomu cieczy w zbiornikach

Oba zbiorniki Z1, Z2 posiadają ultradźwiękowe mierniki poziomu. Odczyt wartości poziomu podany w [%] max. poziomu przekazywany jest na wyświetlacze zlokalizowane w szafce pomiarowo - sterowniczej SY1. Równocześnie sygnały z mierników mogą być przesyłane do nastawni. Minimalny i maksymalny poziom w zbiorniku sygnalizuje dodatkowo lampka kontrolna.

c. opróżnianie zbiorników

System zakłada szeregową pracę zbiorników. Pełny zbiornik jest opróżniany do osiągnięcia minimalnego poziomu w tym czasie w drugim zbiorniku przygotowywany jest roztwór. Kolejnością opróżniania sterują zawory kulowe z napędem elektrycznym ZR1 i ZR2. Sterowanie tymi zaworami odbywa się dwukierunkowo przyciskami w szafce SY1. Po osiągnięciu minimalnego poziomu cieczy w jednym zbiorniku, operator przełącza instalację na drugi pełny zbiornik. Istnieje możliwość wyprowadzenia sygnałów do nastawni w celu przełączania zbiorników przez operatora systemu. Zawory ZR1 i ZR2 posiadają obejścia umożliwiające ręczne przełączanie zbiorników.

d. zabezpieczenie pomp fosforanów.

Pompy fosforanów zabezpieczone są podwójnie przed brakiem dopływu cieczy:

- po osiągnięciu minimalnego poziomu cieczy w opróżnianym zbiorniku sygnał z ultradźwiękowego miernika poziomu wyłączy napędy wszystkich pomp, jeżeli wcześniej operator nie przełączy instalacji na drugi pełny zbiornik.

- w przypadku braku cieczy w rurociągu ssawnym pomp ,czujnik pływakowy ZP wyłączy napędy wszystkich pomp fosforanów. Uruchomienie pomp będzie możliwe po napełnieniu instalacji i odblokowaniu czujnika ZP.

- nie przewidziane jest zabezpieczenie jednej pompy przed brakiem napływu.

e. pozostałe czynności obsługowe.

Pobór próbek:

• odbywa się zaworem d=15 zlokalizowanym na końcu rurociągu ssawnego pomp, lub zaworami spustowymi zbiorników.

Zabezpieczenie instalacji ssawnej.

Pomiędzy zbiornikiem a instalacją ssawną zamontowano osadniki zanieczyszczeń Os. Osadniki należy czyścić okresowo po opróżnieniu zbiornika.

Płukanie pomp fosforanów.

Istnieje możliwość płukania pomp fosforanów wodą zdemineralizowaną.

Aby wykonać tę czynność należy:

- zamknąć zawór d=32mm na ssaniu pompy

- otworzyć zawór d=15 doprowadzający wodę zdemi do króćca ssawnego pompy

- otworzyć ręcznie zawór bezpieczeństwa SEMPEL

Wykonanie tych czynności powoduje przepłukanie przestrzeni roboczej pompy. Instalacja fosforanów nie została wyposażona w pomiar temperatury roztworu w zbiornikach, oraz pomiar stężenia roztworu.

- wydajność max pojedynczej pompy: 200 l/h

- ciśnienie otwarcia wewnętrznego zaworu bezpieczeństwa: 220 bar

- ciśnienie otwarcia zewnętrznego zaworu bezpieczeństwa: 225 bar

6. Zadania blokad i zabezpieczeń technologicznych kotła

6.1. Blokada kotła

6.1.1. Główną blokadę kotła stanowi wzajemne uzależnienie sterowania silników poszczególnych napędów:

 zespoły wentylacyjne kotła (wentylatory spalin i powietrza) można uruchomić jeżeli są załączone podgrzewacze obrotowe i odwrotnie następuje samoczynne wyłączenie,

 zespoły grupy młynowej (wentylatory młyna, młyny węglowe, podajniki węgla) można uruchomić jeżeli załączony jest przynajmniej jeden układ wentylacyjny kotła i przy­należny podgrzewacz obrotowy,

 wyłączenie obu wentylatorów spalin powoduje wyłączenie wentylatorów powietrza (WP1 i WP2) oraz całej grupy młynowej.

6.1.2. Przycisk awaryjny odstawienia bloku powoduje wyłączenie wentylatorów po­wietrza (WP1 i WP2) oraz całej grupy młynowej.

W ruchu pozostają podgrzewacze obrotowe i wentylatory spalin (wentylacja kotła).

6.1.3. Również do blokad można zaliczyć układ SZR pomp wody zasilającej, uruchamiającej pompę rezerwową przy wyłączeniu pompy pracującej.

Nie jest to blokada związana bezpośrednio z kotłem, ale ma istotny wpływ na pracę kotła ze względu na utrzymanie przepływu i poziomu wody w kotle.

6.1.4. Blokada wewnętrzna oparta jest na uzależnianiu sterowania silnika napędza­jącego poszczególnych urządzeń pomocniczych kotła od:

- ciśnienia oleju smarującego,

- temperatury oleju smarującego,

Parametry blokady wewnętrznej urządzeń pomocniczych podane są w danych tech­nicznych i opisie tych urządzeń.

6.2. Zabezpieczenie technologiczne

Praca kotła w bloku z turbozespołem powoduje konieczność oddziaływania na kocioł zabezpieczeń innych niż jego własne.

Należą do nich:

- zabezpieczenia urządzeń elektrycznych,

- zabezpieczenia technologiczne turbozespołu.

Układy zabezpieczeń mają zapewnić bezpieczne przejście ze stanu pracy normalnej do każdego z pozostałych stanów jak również ze stanów o wyższym obciążeniu bloku do stanów o niższym obciążeniu.

Do zrealizowania tych zadań utworzone są następujące układy zabezpieczeń:

- odciążenia dynamiczne bloku,

- praca na potrzeby własne,

- bieg jałowy turbozespołu,

- odstawienie turbozespołu,

- odstawienie bloku.

6.2.1. Układ odciążenia dynamicznego bloku

Zadaniem układu jest:

 zmniejszenie cieplnej wydajności kotła przez wyłączenie z ruchu jednego z trzech ciągów podawania węgla do kotła (MW, WM, N), przy odciążeniu turbozespołu,

 rozpalenie palników olejowych, w przypadku zmniejszenia przepływu pary z kotła poniżej 220 t/h,

 zmniejszenie mocy turbozespołu synchronizatorem turbiny przy odciążeniu kotła,

 uruchomienie zrzutu pary (wydmuch na dach oraz krótkotrwałe otwarcie zaworów bezpieczeństwa na wydmuch z kotła) w przypadku odciążenia turbiny i odstawienia turbozespołu i bloku.

Zakłóceniami inicjującymi zadziałanie układu są:

- odciążenie turbiny spowodowane zadziałaniem zabezpieczeń elek­trycznych,

- odciążenie kotła spowodowane awaryjnym wyłączeniem jednej z nitek wentylatora spalin i powietrza,

- odstawienie turbozespołu,

6.2.2. Układ pracy na potrzeby własne

Zadaniem układu jest:

 wyłączenie bloku z synchronizmu z siecią elektroenergetyczną,

 uruchomienie układu odciążenia dynamicznego bloku,

 pozostawienie w pracy bloku na potrzeby własne.

Zakłóceniami inicjującymi zadziałanie układu są:

- odciążenie turbiny spowodowane zadziałaniem zabezpieczeń elektrycznych.

6.2.3. Układ biegu jałowego turbozespołu

Zadaniem układu jest:

 wyłączenie bloku z synchronizmu z siecią elektroenergetyczną,

 wyłączenie zasilania potrzeb własnych i odwzbudzenie generatora,

 uruchomienie układu dynamicznego odciążenia bloku.

Zakłóceniami inicjującymi zadziałanie układu są:

- zadziałania zabezpieczeń elektrycznych (zakłócenia elektryczne).

6.2.4. Układ odstawienia turbozespołu

Zadaniem układu jest:

 zamknięcie zaworów szybkozamykających turbiny (wybieg turbozespołu),

 wyłączenie bloku z synchronizmu z siecią elektroenergetyczną,

 wyłączenie zasilania potrzeb własnych i odwzbudzenie generatora,

 uruchomienie układu dynamicznego odciążenia bloku,

 pozostawienie w pracy wentylatorów spalin i podgrzewaczy obrotowych kotła.

Zakłóceniami inicjującymi zadziałanie układu są:

- zadziałanie zabezpieczeń elektrycznych (zakłócenia elektryczne),

- wyłączenie paliwa na kotle (węgiel lub olej),

- zakłócenia w parametrach pracy wymienników ciepła,

- zakłócenia w pracy turbozespołu,

- awaryjnie niski poziom wody w zbiorniku zasilającym,

- podwyższenie temperatury pary świeżej do turbiny ponad 555°C,

- interwencja obsługi przyciskiem (odstawienie turbozespołu).

6.2.5. Układ odstawienia bloku

Zadaniem układu jest:

 zamknięcie zaworów szybkozamykających turbiny (wybieg turbozespołu),

 wyłączenie bloku z synchronizmu z siecią elektryczną,

 wyłączenie zasilania potrzeb własnych i odwzbudzenie generatora,

 uruchomienie układu dynamicznego odciążenia bloku,

 wyłączenie z pracy całkowite kotła i jego urządzeń pomocniczych,

 odcięcie wody wtryskowej do przegrzewaczy pary kotła,

 umożliwienie uruchomienia kotła (zapalenie palników olejowych), po przewietrzaniu ilością powietrza 50% zapotrzebowania normalnego, co powinno trwać około 5 min.

Zakłóceniami inicjującymi zadziałanie układu są:

- niski poziom w walczaku (-150 mm),

- wysoki poziom wody w walczaku (+200 mm),

- niski przepływ pary przez kocioł, mniejszy od 110 t/h,

- awaryjne wyłączenie wentylatorów powietrza,

- awaryjne wyłączenie wentylatorów spalin,

- awaryjne wyłączenie obrotowych podgrzewaczy powietrza,

- zbyt mała ilość powietrza do kotła, mniejsza od 0,3 Gmax,

- nadmierny wzrost ciśnienia w komorze paleniskowej kotła (> 1000 Pa),

- zanik płomienia w komorze paleniskowej kotła,

- awaryjne wyłączenie pomp wody zasilającej (brak dwóch pomp),

- interwencja obsługi przyciskiem (odstawienie bloku).

7. Uruchomienie kotła

7.1. Warunki rozpoczęcia prac rozruchowych

Przed przystąpieniem do prac rozruchowych na kotle, po zakończeniu montażu należy sprawdzić czy wszystkie prace zostały zakończone i odebrane przez specjalnie do tego celu wyznaczoną komisję oraz czy zostały dokonane pisemne zgłoszenia kotła i jego urządzeń pomocniczych do rozruchu przez upoważnione osoby.

7.2. Warunki rozpoczęcia uruchamiania kotła po postoju remontowym.

7.2.1. Przed przystąpieniem do uruchomienia kotła po postoju w którym wykonywane były prace remontowe należy dokonać:

 zamknięcia poleceń na pracę, odebranie prac i likwidację miejsc pracy warun­kujących bezpieczne uruchomienie kotła,

 wpisów do książki prac remontowych przez kierownika lub mistrza oddziałów Remontu Kotłów, Remontów elektrycznych, Laboratorium Cieplnego, Laboratorium Elektrycznego, stwierdzających gotowość urządzeń do uruchomienia, względnie przy postojach remontowych krótkotrwałych i awaryjnych usunięcie usterek, dokonanie naprawy względnie zlikwidowanie zakłócenia,

 sprawdzenia w książkach ewidencji zleceń roboczych, względnie w książkach usterek i w wykazach oddzielnych przekazanych służbom remontowym, czy zostały zrealizowane prace w nich uwidocznione jako usterki ruchowe względnie prace konieczne do wykonania. W przypadkach braku realizacji wątpliwości wyjaśnić z kierownictwem eksploatacji i remontów,

 zgłoszenia do Dyżurnego Inżyniera Ruchu o gotowości kotła do uruchomienia oraz dokonać uzgodnień koordynacyjnych odnośnie przygotowania kotła do uru­chomienia.

7.2.2. Realizację punktu 7.2.1. zobowiązani są wykonać mistrz zmianowy obsługi ruchowej bloku energetycznego oraz mistrz zmianowy ruchu elektrycznego, każdy wg. swojej specjalności.

7.3. Przygotowanie kotła do uruchomienia z zimnego stanu

Bezpośrednio przed uruchomieniem należy sprawdzić stan poszczególnych części kotła i jego wyposażenia oraz gotowość do uruchomienia postępując wg. niżej podanych postanowień.

W przypadku stwierdzenia niewłaściwości mistrz zmianowy obsługi ruchowej bloku dokonuje zgłoszenia do Dyżurnego Inżyniera Ruchu i postępuje zgodnie z jego poleceniami.

 Skontrolować od wewnątrz komorę paleniskowa i przekonać się czy nie ma żużla lub przedmiotów postronnych. Sprawdzić stan powierzchni wymurowań w obrębie palników, leja komory paleniskowej, stropu kotła, lejów popiołowych oraz włazów.

 Sprawdzić zamknięcia dylatacyjne leja komory i II-go ciągu.

Sprawdzić stan zawieszeń kotła oraz wskaźników wydłużeń kotła (reperów).

 Upewnić się, czy rury nie mają wybrzuszeń lub wylizań grożących pęknięciem.

 Sprawdzić stan klap eksplozyjnych i wzierników oraz ich funkcjonalność w obrębie kotła i urządzeń pomocniczych oraz zamknąć włazy.

 Sprawdzić stan zamknięcia włazów do walczaka.

 Sprawdzić prawidłowość położenia rurek ciągomierzy, filtry analiztorów spalin, osłon termometrów. Zawory odcinające pozostawić w stanie otwartym.

 Skontrolować zewnętrzne poszycie komory paleniskowej, przegrzewaczy pary, podgrzewacza wody, a w szczególności na różne wiązania bandaży i uzupełnienie braków w poszyciu.

 Skontrolować czy na podestach i schodach oraz na stropie kotła nie znajdują się przedmioty postronne i śmieci. Powyższe dotyczy również komory elektrofiltra. Pozostawione przedmioty przed uruchomieniem kotła należy bezwzględnie usunąć.

 Skontrolować stan zaworów bezpieczeństwa zwracając uwagę na to czy nie są zablokowane. Sprawdzić funkcjonowanie urządzeń pomocniczych oraz zdalnego sterowania (zwrócić uwagę na wielkość ciśnienia powietrza w instalacji sterującej).

 Sprawdzić sterowanie na zaworach regulacyjnych, stacjach redukcyjnych schładzających, kolektorach oraz stan armatury całego kotła.

 Sprawdzić stan instalacji oleju rozpałkowego oraz sterowanie.

 Sprawdzić wodowskazy, ich oświetlenie oraz otworzyć zawory parowe i wodne, a spustowe zamknąć.

 Sprawdzić czy manometry są włączone w położenie robocze (zawory odcinające w pozycji otwartej) oraz czy ich tarcze są dostatecznie oświetlone i widoczne oraz czy posiadają zaznaczone dopuszczalne ciśnienie czerwoną kreską.

 Służba remontowa samodzielnie względnie wspólnie z obsługą winna dokonać i od­notować w książce prac remontowych:

- pomiaru wyznaczonych wyrywkowo rur w obrębie palników i dolnych partii grodzi, ewentualnych ubytków erozyjnych, zwiększenia średnicy (wykonać przy zaistnieniu możliwości technicznych),

- sprawdzenia czystości blach grzejnych obrotowych podgrzewaczy powietrza,

- sprawdzenia czy rury podgrzewacza wody i przegrzewaczy pary są oczyszczone z lotnego popiołu,

- sprawdzenia stanu wieszaków na których są podwieszone rury przegrzewacza pary i podgrzewacza wody.

 Laboratorium Cieplne wspólnie z obsługą ruchową winno dokonać i odnotować w książce kontroli eksploatacyjnych:

- sprawdzenia działania blokad wewnętrznych urządzeń pomocniczych kotła (ciś­nienie oleju smarującego, temperatura, powietrze uszczelniające młyny),

- sprawdzenia działania zabezpieczeń technologicznych kotła (poziom wody w wal­czaku, temperatura pary świeżej, wzrostu ciśnienia w komorze paleniskowej).

 Obsługa ruchowa nastawni blokowej wspólnie z Laboratorium Elektrycznym i per­sonelem ruchowym elektryków dokonuje sprawdzenia działania blokady urządzeń pomocniczych kotła.

Warunki poprawnego działania blokady są następujące:

1) przy wyłączeniu obydwu podgrzewaczy obrotowych powietrza, wyłączają się wentylatory spalin, wentylatory powietrza, wentylatory młyna, młyny, podajniki węgla, palniki olejowe,

2) przy wyłączeniu obydwu wentylatorów spalin, wyłączają się wentylatory powietrza, wentylatory młyna, młyny, podajniki węgla surowego, palniki olejowej,

3) przy wyłączeniu obydwu wentylatorów powietrza, wyłączają się wentylatory młyna, młyny, podajniki węgla surowego, palniki olejowe,

4) przy wyłączeniu kolejno wentylatorów młyna, wyłącza się przynależny młyn i po­dajnik węgla,

5) przy wyłączeniu kolejno młyna, wyłącza się przynależny podajnik węgla,

6) przy załączeniu młyna bez podajnika węgla, nastąpi jego wyłączenie po upływie 2 minut.

Uwaga! Sprawdzenie blokady należy wykonywać przy czynnych sterowaniach na urządzeniach z silnikami 6 kV i 0,4 kV bez podawania na nie napięcia. Wyłączniki silników 6 kV ustawić na pozycji „próba”, a silniki 0,4 kV wyłączyć napięcie siłowe.

 Przy dokonywaniu napraw w części ciśnieniowej kotła, należy przeprowadzić eksploatacyjną próbę wodną kotła, do ciśnienia 13,8 MPa i odnotować w książce operacyjnej.

7.4. Napełnianie kotła wodą

7.4.1. Stan armatury przed napełnieniem kotła

Zawory otwarte:

- wszystkie odpowietrzenia kotła dla bl. III 03HAN40 - 59, lub dla bl. IV 04HAN40-59,

- parowe i wodne wodowskazów,

- odcinające wszystkich manometrów,

- na kolektorze odwodnień przegrzewaczy pary dla bl. III 03HAN11-20 lub bl. IV 04HAN11-20,

Zawory zamknięte:

- wszystkie na odprowadzeniu wody i odmulin z kolektora, spustów i od­mulin, do którego jest podłączona instalacja zalewania kotła dla bl.III 03LCL01AA101-103, 03LCL02AA101-103 lub bl. IV 04LCL01AA101-103, 03LCL02AA101-103

- na spuście awaryjnym z walczaka dla bl. III 03LCL05AA201 i 202 lub bl. IV 04LCL05AA201 i 202

- dawkowania fosforanów dla bl.III 03LFN10AA101 lub bl.IV 04LFN10AA101

- odsalania dla bl.III 03LC01AA101 i 301 lub bl.IV 04LC01AA101 i 301

- stacji poboru próbek pary dla bl.III 03QVA01AA101 i 102, 03QVA02AA101 i 102 lub bl.IV 04QVA01AA101 i 102, 04QVA02AA101 i 102

- odpowietrzające manometrów,

- główne parowe przed turbiną, wraz z obejściami,

- odwodnienia rurociągów pary świeżej.

7.4.2. Sposób i czas napełniania

Kocioł napełniamy wodą zdemineralizowaną, przez otwarcie zaworów na rurociągu zalewania przy kolektorze odwodnienia odmulin dla bl.III 03LCM86AA101 i 102 lub bl.IV 04LCM86AA101 i 102. Napełnianie przepro­wadza się przez podgrzewacz wody i ekrany do normalnego poziomu w walczaku. Woda tłoczona pompami PF.

Czas napełniania zależy od różnicy temperatur wody i metalu części ciśnieniowej kotła. Różnica tych temperatur nie powinna przekroczyć 303K (30°C). Najwyższa temperatura wody użytej do napełniania kotła nie może przekroczyć temperatury 363K (90°C), a naj­niższa 293K (20°C).

Dozwolone szybkości napełniania kotła wynoszą:

 przy temperaturze wody 293-333K (20-60°C) szybkość napełniania 40 t/h (ok. 2,5 godz.),

 przy temperaturze wody 333-363K (60-90°C) szybkość napełniania 20 t/h (ok. 5.0 godz.).

Dopuszczalne jest w razie konieczności dosilanie wodą o temperaturze większej od 363K (90°C) przy szybkości 15 t/h, pod warunkiem wcześniejszego zalania co najmniej podgrzewacza wody, wodą o temperaturze 293-333K (20-60°C). Każde uruchomienie powinno być prowadzone wg. zasad kontrolowanego rozruchu, zgodnie z obowiązującą instrukcją uruchomienia.

W trakcie uruchomienia obsługa jest zobowiązana do notowania poszczególnych operacji związanych z włączaniem i wyłączaniem poszczególnych urządzeń i układów. Również wyniki kontroli wydłużeń cieplnych elementów kotła należy notować w dzien­niku operacyjnym.

7.4.3. Sprawdzenie szczelności kotła

W czasie napełniania kotła wodą należy sprawdzać orurowanie oraz armaturę zamkniętą pod względem nieszczelności, wycieków wody i przepuszczania zaworów. W przypadkach zauważonych nieszczelności należy przerwać napełnianie kotła i usu­nąć przyczynę.

W czasie napełniania kotła wodą należy sukcesywnie zamykać wszystkie odpo­wietrzenia w miarę pojawiania się w nich wody (p. 7.4.1. zaw. otwarte).

Po całkowitym napełnieniu kotła należy zamknąć zawory na rurociągu zalewania i spraw­dzić stałość poziomu wody w walczaku. Opadanie poziomu wody w kotle świadczy o nieszczelności armatury, którą należy odszukać i usunąć.

7.5. Próba wodna eksploatacyjna

Personel eksploatacyjny ma prawo samodzielnie wykonywać próbę wodną kotła do ciśnienia nie większego od 0,8 ciśnienia obliczeniowego t.z. do 13 MPa. W praktyce próbę wodną eksploatacyjną wykonuje się bez blokady zaworów bezpieczeństwa do ciśnienia 8MPa i temp. wody do 50°C, mając na uwadze bezpieczeństwo obsługi w razie powstania nieszczelności oraz możliwość zauważenia drob­nych nieszczelności z powodu szybkiego odparowania przeciekającej wody o wyższej temperaturze. Przekroczenia dopuszczalnych różnic temperatur powodują wzrost naprężeń w ściance walczaka które mogą być przyczyną powstawania nieszczelności. Zgodnie z nowymi ustaleniami z Urzędem Dozoru Technicznego, uwzględniającymi długoletni okres eksploatacyjny kotłów, próby wodne powinny być wykonywane na ciśnienie nie większe niż 0,8P₀ = 13MPa, przy temperaturze ścianki walczaka przez cały czas trwania próby wodnej nie mniejszej niż 50°C i cały czas rejestrowanej. Próbę wykonujemy z użyciem pompy wody zasilającej, przy zamkniętej zasuwie odcinającej na tłoczeniu pompy, przez zawór obejściowy tej zasuwy.

7.6. Próba wodna urzędowa

Próba wodna winna odbywać się zgodnie z załączonym schematem próby ciśnieniowej [rys. 7K48]

Próbę wodną kotła urzędową można wykonać jedynie w obecności rzeczoznawcy Inspekcji Dozoru Technicznego. Dla zachowania bezpiecznych parametrów szybkości przyrostu i spadku ciśnień, próba wodna kotła wykonywana jest w odpowiednim do spełnienia tych kryteriów czasie, przy równomiernej temperaturze ścianek walczaka nie mniejszej niż 50°C i nie większej od 60°C podczas całego czasu trwania próby. W pierwszej fazie przeprowadzanej próby wodnej ciśnieniowej w przeciągu 16 min następuje stopniowy wzrost ciśnienia w kotle z szybkością 0,5 MPa/min do uzyskania w walczaku ciśnienia 8,1 MPa, przy tym ciśnieniu przez okres 20min sprawdzana jest szczelność kotła (powinno utrzymywać się stałe ciśnienie). W drugiej fazie próby następuje podwyższanie ciśnienia w kotle z szybkością 0,1 MPa/min do ciśnienia 11,95 MPa w walczaku - ciśnienie to utrzymywane powinno być przez 20min. W trzeciej fazie próby następuje podwyższanie ciśnienia z najniższym przyrostem tj. 0,08 MPa/min do ciśnienia w walczaku 13 MPa. Po uzyskaniu żądanego ciśnienia próby wodnej należy zamknąć zawór dosilający i wy­łączyć pompę zasilającą. Pod ciśnieniem próbnym utrzymać kocioł przez 5min. Następną fazą przeprowadzanej próby ciśnieniowej kotła jest obniżanie ciśnienia jednostajnie z szybkością 0,08MPa/min do wartości 10 MPa w walczaku i po upływie 5min. ponowne podwyższanie ciśnienia z przyrostem 0,08 MPa/min do takiej samej max. wartości w przeprowadzanej próbie tj. 13MPa. Maksymalne ciśnienie wytrzymywane jest przez 5min. po czym następuje obniżanie ciśnienia z szybkością 0,08MPa/min do ciśnienia P=8MPa w walczaku. Przy tym ciśnieniu dokonywane są oględziny kotła pod względem jego szczelności. Sprawdza się czy nie wystąpiły nieszczelności rur ekranowych, podgrzewacza wody przegrzewaczy pary lub nieszczelności armatury. Oględziny należy wykonać przez włazy i wzierniki oświetlając sprawdzone elementy przenośne o napięciu 24 V. Po ok. 25 - 30min można obniżać ciśnienie w kotle ze stałym spadkiem 0,1MPa/min. aż do wartości najniższych.

7.7. Przygotowanie do ruchu urządzeń pomocniczych

Postępowanie z poszczególnymi urządzeniami pomocniczymi kotła zostało podane w rozdziale 5, z ewentualnym uwzględnieniem danych z rozdz. 3.

Ogólne ustalenia dotyczące przygotowania do ruchu urządzeń pomocniczych obejmuje:

- sprawdzenie stanu sprzęgieł i ich osłon,

- sprawdzenie śrub fundamentowych,

- sprawdzenie poziomu i stanu oleju w zbiornikach, stan instalacji smarujących, stan smaru w łożyskach,

- uruchomienie przepływu wody w instalacji wody chłodzącej,

- uruchomienie przepływu wody chłodzącej przez instalacje urządzeń,

- zalanie wodą ruchową wanny odżużlacza i uszczelnienia wodnego komory żużlowej kotła,

- uzyskanie potwierdzenia od mistrza ruchu elektrycznego o gotowości silników i rzą­dzeń elektrycznych do ruchu,

- zamknięcie dokładnie włazów,

- sprawdzenie czy zakończone są prace na elektrofiltrze, zamknięte włazy na komorze, zdjęte napięcie z elektrofiltrów,

- sprawdzenie stanu klap na kanałach powietrza i spalin,

- sprawdzenie stanu ustawienia klap przed i za wentylatorami oraz położenie kierownic,

- sprawdzenie prawidłowości działania blokad kotła.

7.8. Zakaz uruchamiania kotła

Zabrania się uruchamiania kotła w następujących przypadkach:

a) bez uprzedniego przewentylowania komory paleniskowej i kanałów spalin,

b) gdy poziom wody w walczaku jest niższy od dopuszczalnego,

c) gdy liczba czynnych wodowskazów jest niższa od dwóch (musi być czynny co najmniej jeden wodowskaz bezpośredni przy kotle, oraz inny wodowskaz),

d) gdy którykolwiek z zaworów bezpieczeństwa nie jest sprawny ruchowo,

e) gdy brak jest pomiaru ciśnienia w walczaku, temperatury pary przegrzanej na stopniach przegrzewaczy i podciśnienia w komorze paleniskowej,

f) gdy brak jest pomiaru ciśnienia wody zasilającej,

g) gdy brak jest pomiaru i rejestracji temperatury metalu walczaka „góra-dół”,

h) gdy brak jest pomiaru i rejestracji temperatury metalu wężownic przegrzewaczy pary,

i) gdy brak jest pomiaru O2 w spalinach,

j) gdy brak jest pomiarów temperatury spalin i powietrza przed i za obrotowymi podgrzewaczami powietrza,

k) gdy brak jest pomiaru temperatury wody za podgrzewaczem wody,

l) gdy blokada kotła nie jest sprawna ruchowo,

ł) gdy kocioł nie jest szczelny w części parowo-wodnej,

m) gdy smarowanie części obracających się urządzeń nie jest wystarczające,

n) gdy chłodzenie elementów urządzeń pomocniczych nie jest wystarczające,

o) gdy nie można uruchomić choćby jednej strony obrotowych podgrzewaczy powietrza, wentylatora spalin, wentylatora powietrza,

p) gdy nie są sprawne schładzacze wtryskowe przegrzewaczy pary,

r) gdy nie jest sprawna instalacja odsalania,

s) gdy nie ma pewności odprowadzenia żużla,

t) gdy napędy armatury odcinającej i klap są niesprawne,

u) gdy stan kotła i jego urządzeń pomocniczych nasuwa obawy powstania awarii lub uszkodzenia,

w) gdy brak jest odpowiedniego oświetlenia i łączności,

z) gdy nie prowadzono przeglądu kotła i urządzeń pomocniczych i nie usunięto usterek, które mogą spowodować zniszczenie urządzeń i nie zamknięto poleceń na pracę,

x) jeżeli zachodzą inne okoliczności mogące mieć wpływ na bezpieczeństwo pracy zespołu kotłowego oraz bezpieczeństwo personelu obsługi kotła i urządzeń pomocniczych oraz osób postronnych.

Uwaga! W przypadku niesprawności urządzeń pomocniczych, bez których kocioł może pracować ze zmniejszoną wydajnością, zakaz uruchomienia ogranicza się jedynie do tych niesprawnych urządzeń.

7.9. Rozpalenie kotła ze stanu zimnego [rys. 7K44]

 Polecenie rozpalenia kotła wydaje Dyżurny Inżynier Ruchu

 Za terminowe i właściwe przygotowanie kotła do rozpalenia odpowiedzialny jest mistrz zmianowy obsługi ruchowej bloku.

 Za należyty, zgodny z instrukcją i terminowy przebieg rozpalenia kotła odpo­wiedzialny jest mistrz zmianowy oraz podległa obsługa wg. zajmowanych stanowisk pracy określonych instrukcjami stanowiskowymi.

- dopuszczalna szybkość przyrostu temperatury pary nasyconej wynosi 100°C/h (100K/h), chwilowa 2°C/min.(2K/min.).

 Rozpalenie kotła palnikami rozpałkowymi

1) uruchomić obrotowe podgrzewacze powietrza (wg. p. 5.1.1.),

2) przy temperaturze otoczenia niskich (poniżej 273K (0°C) uruchomić parowe podgrzewacze powietrza przez podanie pary grzewczej o ciśnieniu 0,12 MPa i temperaturze 518K (245°C) oraz sprowadzenie odpro­wadzenia kondensatu jak i szczelności całego układu. Temperatura podgrzanego powietrza powinna osią­gnąć wartość około 293K (20°C) i nie może przekroczyć wartości 313K (40°C),

3) uruchomić wentylator spalin (wg. p. 5.2.2.),

4) uruchomić wentylator powietrza (wg. p. 5.3.1.),

5) ustawienie klap [rys. 7K2],

- główne spalinowe, otwarte 100%: dla bl. III. 03HNA13AA401, 03HNA23AA401 lub bl. IV. 04HNA13AA401, 04HNA23AA401

- wszystkie na kanałach powietrza, otwarte 100%,

- wszystkie na rurociągach pyłowo-powietrznych, w obrębie palników pyło­wych, zamknięte 100%,

- przy palnikach olejowych, otwarte 100%,

- na ssaniu wentylatorów młynowych, powietrze zimne i gorące zamknięte 100%: dla bl. III. 03HLA41-44AA401, 03HLA61-64AA401, dla bl. IV. 04HLA41-44AA401, 04HLA61-64AA401

6) po doprowadzeniu instalacji mazutowej do gotowości (wg. pkt. 5.8.1.) i prze­wentylowaniu komory paleniskowej rozpalić palniki olejowe:

- sprawdzić ciśnienie i temperaturę oleju (mazutu) przed palnikami (ciśnienie minimalne 0,6 MPa temperatura mazutu 403K (130°C),

- podpiąć butlę gazu propan-butan,

- uruchomić instalację powietrza do sterowania palnikami,

- włączyć wyłączniki napięcia zasilającego w szafkach sterowniczych,

- przełączyć wszystkie przełączniki wyboru miejsca sterowania do poło­żenia „sterowanie miejscowe”,

- sprawdzić na szafce zasilającej czy zaświeciła się lampka sygnalizacyjna „gotowość do rozpalenia”, potwierdzając spełnienie blokad,

- przycisnąć przycisk „start” wybranego zespołu palników i sprawdzić natychmiastowy zapłon oleju od zapłonu gazu,

- zaobserwować czy zaświeciły się lampki „palniki zapalone” sygnalizujące położenie zaworów trójdrożnych mazutu,

- podobnie rozpalić następny zespół palnikowy,

- przeprowadzić regulację płomienia palników olejowych tak aby płomień był koloru słomy, regulując ilość powietrza do palników.

 Początkowo należy uruchomić dwa przeciwległe palniki w dolnym rzędzie palników.

 W zakresie do 373K (100°C), temperatury nasycenia w walczaku należy co 15 ÷ 20 mi­­­nut zmieniać palniki rozpałkowe dla zapewnienia równomiernego nagrzewania się ko­mory paleniskowej. Dopuszczalny przyrost temperatury pary wynosi 60°/h (1°/min.).

 W zakresie do 423K (150°C) (0,5 MPa) należy :

- przy przekroczeniu 373 ÷ 393K (100-120°C) obniżyć spustem awaryjnym poziom wody do „średniego poziomu” w walczaku,

- dokonywać kontroli temperatury metalu walczaka; dopuszczalny przyrost tempe­ra­tury pary nasyconej wynosi 60°C/h (60K/h), a różnica temperatur „góra-dół” nie może prze­kroczyć 35°C (35K),

- co 15 ÷ 20 minut stosować wymianę na dwa przeciwległe palniki,

- przy temperaturze 393K (120°C) uruchomić dalsze dwa palniki olejowe,

- sprawdzić poziom wody w walczaku,

- uruchomić pompę wody zasilającej, zasilając kocioł przez obejście zasuwy głównej, regulując przepływ „zaworem rozruchowym”,

- utrzymywać w walczaku średni poziom wody, z tolerancją ± 75 mm,

- parę wytworzoną przez kocioł kierować do grzania rurociągów w stronę turbiny odprowadzając skropliny przez odwodnienia rurociągów przed zasuwami odcina­jącymi przy turbinie, ewentualnie do grzania rurociągów do stacji redukcyjnych RS1,2. Przyrost temperatury nagrzewania rurociągów 5°C/min. (5K/min.).

 W zakresie do 473K (200°C) temperatury nasycenia należy:

- po uzyskaniu temperatury nasycenia w kotle 423K (150°C) (ok. 0,5 MPa), przygo­tować do uruchomienia stacje redukcyjno-schładzające,

- po uzyskaniu w kotle temperatury nasycenia 453K (180°C) (ok. 1 MPa), należy otworzyć odwodnienia na rurociągu za zasuwami odcinającymi przed turbiną oraz odwodnienia zaworów szybkozamykających i podać parę zaworami obejściowymi do grzania zaworów szybkozamykających turbinę oraz uruchomić przepływ pary przez stację RS1 lub 2 kierując parę na wymienniki XR,

- zamknąć wszystkie odwodnienia i odpowietrzenia kotła, po uzyskaniu temperatury 393K (120°C) (0,2 ÷ 0,5 MPa),

- wzrost temperatury pary podanej do turbiny ustalić tak, aby przyrost temperatury metalu korpusu turbiny i zaworów szybkozamykających wynosił 3°/min. (pary nasyconej 60°C/h).

 Po osiągnięciu temperatury nasycenia 473K (200°C) (ok. 1,6 MPa), należy:

- rozpalić dalsze palniki olejowe,

- przygotować układ pyło-powietrzny do uruchomienia (wg. p. 5.1.1., 5.3.1., 5.4.5., 5.5.1., 5.6.1., 5.7.2.),

 Po uzyskaniu temperatury nasycenia 523K (250°C) (ok. 4 MPa), należy :

- uruchomić odżużlacz zgrzebłowy (wg. p. 5.9.1. i 5.9.2.),

- po osiągnięciu temperatury gorącego powietrza 423K (150°C) otworzyć klapy na palniki pyłowe po stronie powietrza i pyłu oraz klapy gorącego powietrza do wentylatorów młynowych,

- otworzyć zasuwy prętowe podajnika węgla,

- uruchomić dmuchawy uszczelniające (wg. p.5.6.1.),

- uruchomić wentylator młynów i młyn węglowy (wg. p. 5.7.2., i 5.4.5.) i podajnik węgla surowego (wg. p. 5.5.1.), zestawu podającego mieszankę pyłopowietrzną, na dolne palniki pyłowe (zestaw MW4). Zapłon mieszanki winien nastąpić po p=około 10 sekundach od chwili uruchomienia podajnika z węglem. Jeżeli nie nastąpi zapłon to po 15 sek. należy wyłączyć zespół młynowy, przewentylować komorę paleniskową przez okres 10 minut i ponownie uruchomić zespół,

- wraz z uruchomieniem młyna węglowego uruchomić stację wtrysków do schładzaczy pary przegrzanej.

 Dalsze podnoszenie parametrów kotła uzależnione jest od obciążania turbozespołu z za­­chowaniem warunku przyrostu temperatury pary świeżej na wylocie 4 ÷ 5°C/min.(4 ÷ 5K/min.). Realizacja podnoszenia obciążenia obejmuje:

- włączanie kolejnych młynów oraz zwiększanie ich wydajności do znamionowej, z zachowaniem zasady, że przy włączaniu podnosi się podciśnienie w komorze paleniskowej do wielkości - 10 mm H2O, a następnie po zapaleniu się pyłu obniża się podciśnienie w granicach -3 do -5 mm H2O,

- po wprowadzeniu pierwszego młyna ilość palników olejowych dostosować do aktualnych potrzeb,

- po wprowadzeniu trzeciego młyna i wyregulowaniu spalania należy wyłączyć palniki rozpałkowe, a olej utrzymać w recyrkulacji dla umożliwienia w każdej chwili ponownego włączenia palników rozpałkowych. (Minimalna wydajność kotła przy wyłączonych palnikach rozpałkowych winna wynosić 250 t/h),

- przy wyższych obciążeniach kotła przełączyć wentylatory spalin do pracy na wyższych obrotach,

- przez cały czas zwiększania obciążenia należy obserwować i korygować proces spalania, regulację ilości podawanego paliwa, ilości powietrza, podciśnienia w ko­morze paleniskowej, wentylację młynów, temperaturę mieszanki pyło-powietrznej, temperaturę pary za poszczególnymi stopniami przegrzewaczy, temperaturę spalin za obrotowymi podgrzewaczami powietrza, szybkość przyrostu temperatury i ciśnienia pary,

- skontrolować wydłużenia cieplne elementów kotła w wyznaczonych punktach i porównać z pomiarami wyjściowymi (tabela 1) przy nieprawidłowym wydłużeniu się któregoś z elementów (należy przerwać rozruch, a do ponownego uruchomienia można przystąpić dopiero po usunięciu nieprawidłowych wydłużeń.

 Parowe podgrzewacze powietrza pozostawić uruchomione jeżeli temperatura otoczenia jest niższa od 288K (15°C). Jeżeli temperatura otoczenia jest wyższa od 288K (15°C) należy po uruchomieniu trzeciego młyna wyłączyć parowe pod­grzewacze powietrza.

 Przy obciążeniu turbozespołu 50÷60 MW, czyli około 250 Mg/h wydajność kotła należy włączyć automatyczną regulację poziomu wody.

7.10. Uruchomienie kotła ze stanu gorącego [rys. 7K45]

 Uruchomienie kotła ze stanu gorącego przeprowadza się analogicznie jak ze stanu zimnego z uwzględnieniem punktu rozpoczęcia rozruchu odpowiadającemu istnie­jącemu ciśnieniu w walczaku.

 Przy ciśnieniu w walczaku około 0,5 MPa zaleca się bezpośrednio po rozpaleniu palników olejowych otworzenie wszystkich odpowietrzeń kotła na okres 5 minut i obowiązkowo odwodnić przegrzewacze pary do momentu uzyskania ciśnienia 0,6÷0,8 MPa i skierowaniu pary przez stację redukcyjne.

 Jeżeli temperatura na wyjściu za przegrzewaczami pary różni się od temperatury metalu rurociągów pary świeżej więcej niż 50K (50°C), to należy te rurociągi nagrzać po rozpaleniu palników olejowych, odprowadzając parę przez odwodnienia rurociągów i przegrzewacza końcowego.

 Jeżeli ciśnienie w walczaku przed rozpaleniem wynosi więcej od 1,0 MPa, to wystarczy po upływie 3 minut od rozpalenia palników olejowych dokonać odwod­nienia przegrzewaczy pary przez około 15 minut.

 Proces rozruchu kotła należy korygować tak, aby nie przekroczyć dopuszczalnej różnicy temperatur metalu walczaka w poszczególnych punktach pomiaru o więcej niż 35°C (35K).

7.11. Regulacja parametrów pracy kotła

7.11.1. Regulacja temperatury pary

Regulację temperatury pary dokonuje się w pierwszej kolejności przez wykorzystanie uchylności palników, gdzie kąt nachylenia wynosi ± 20°, a po wyczerpaniu możliwości regulacji palnikami przy pomocy schładzaczy pary zabudowanych między poszcze­gólnymi stopniami przegrzewaczy.

Zaworami wtryskowymi należy pracować sterując zdalnie z nastawni w czasie rozruchu, a warunkach pracy ustalonej kotła należy przejść na automatykę.

Instalacje schładzania pary winny być gotowe do pracy przed rozpaleniem kotła.

Należy zwrócić uwagę na temperaturę pary za poszczególnymi stopniami obu stron przegrzewaczy, sprawdzając przy tym odpowiednie temperatury spalin wg. p. 2.10.

Nadmierne wahania temperatury pary a szczególnie wzrost temperatury pary powyżej dopuszczalnej powodują rozszczelnienie na linii podziału korpusu turbiny w kołnierzach wzrost i zmienne naprężenia śrub szpilkowych innych połączeń śrubowych oraz łopatek. W kotle wzrost temperatury pary powoduje pracę przegrzewaczy na granicy plastyczności.

Niezależnie od ilości wody wtryskowej podawanej do schładzaczy pary przegrzanej wzrost temperatury może nastąpić z niżej opisanych przyczyn:

1. Mało powietrza, węgiel normalny i spala się całkowicie, mały nadmiar powietrza. Objawy:

- wysokie CO, niskie O2

- wyższa temperatura jądra płomienia,

- wyższa temperatura spalin przepływających przez przegrzewacz.

2. Mało powietrza, węgiel normalny, pył nie spala się w palenisku, dopala się na przegrzewaczu. Objawy:

- niskie O2, występuje CO,

- gazy i pyły dopalają się na przegrzewaczu.

3. Nadmierna ilość powietrza wtórnego lub fałszywego (nieszczelne włazy, zbyt niski poziom wody w wannie odżużlacza). Objawy:

- wysokie O2,

- zbyt wysokie ciśnienie powietrza za wentylatorem powietrza,

- jądro płomienia w górnej części komory paleniskowej.

- wysoka temperatura spalin za przegrzewaczem.

4. Duży ciąg, wysokie podciśnienie w komorze paleniskowej. Objawy:

- jądro płomienia podnosi się w górnej części komory,

- temperatura spalin za przegrzewaczem wysoka.

5. Węgiel spala się wyżej, jądro płomienia wyżej, węgiel dopala się na przegrzewaczu, a nie spalony zbiera się w dalszych partiach przegrzewacza i dopala się jako koks, wysoka temperatura spalin za przegrzewaczem.

6. Przemiał węgla gruby. Objawy:

- węgiel spala się dłużej,

- dopala się przed a nawet w obrębie przegrzewacza, lecą iskry.

7. Zaszlakowane ekrany. Objawy:

- spada ciśnienie i wydajność kotła,

- wzrasta temperatura spalin za przegrzewaczem,

- wzrasta nadmiernie ilość podawanego węgla.

8. Zimne zasilanie kotła. Objawy:

- temperatura pary wzrasta do czasu osiągnięcia równowagi cieplnej,

- wzrost ilości doprowadzonego węgla do paleniska, dla podgrzania wody zasilającej,

- temperatura spalin za przegrzewaczem wysoka,

- konieczność obniżenia wydajności kotła.

Uwaga!

1) temperatura wody zasilającej nie może się obniżyć poniżej 403K (130°C)

2) wraz ze wzrostem wydajności kotła maleje temperatura pary przegrzanej w przegrzewaczu grodziowym (opromieniowanym), natomiast w częściach kon­wekcyjnych rośnie.

7.11.2. Regulacja temperatury mieszanki pyło-powietrznej

Regulacji temperatury mieszanki pyło-powietrznej dokonujemy przez regulację ilości i temperatury powietrza z wentylatorów młynowych oraz ilością węgla podawanego do młyna.

7.11.3. Regulacja spalania

Regulacja spalania odbywa się przez odpowiednie utrzymanie właściwych proporcji powietrza i paliwa oraz przez właściwy rozdział tych czynników na palnikach w oparciu o wskazania analizatorów spalin.

8. Obsługa kotła w czasie ruchu

Pracę kotła w ruchu ustalonym należy prowadzić według karty reżimowej kotła.

8.1. Utrzymanie normalnego poziomu wody w kotle

 Operator bloku winien prowadzić ciągłą obserwację poziomu wody wg. wodow­skazów zdalnych i w szkłach przywalczakowych przy pomocy monitora telewizyjnego oraz zgodność wskazań przepływomierzy pary i wody.

 Regulację poziomu wody przeprowadza się przez regulację wydajności pompy zasilającej.

Dopuszczalne wahanie poziomu wody w walczaku ± 75 mm.

 Ciśnienie w kolektorze zasilającym w normalnych warunkach winno wynosić około 16,5 MPa tzn. 0,7 MPa więcej niż w walczaku.

 Regulację poziomu wody należy prowadzić z zastosowaniem układu automatycznej regulacji.

 Automatykę wolno wyłączać tylko w przypadkach awaryjnych oraz przy rozruchu i odstawianiu kotła, przy obciążeniu poniżej 60 MW.

8.2. Praca paleniska kotła

 Wydajność kotła reguluje się przez zwiększenie lub zmniejszenie dopływu paliwa i powietrza do komory paleniskowej, ręcznie i zdalnie (patrz p. 7.11. i 7.9.).

 Podciśnienie w kotle winno wynosić -3 do -5 mm H2O. Wielkość podciśnienia uzyskuje się przez zmianę położenia kierownic regulacyjnych wentylatorów spalin.

 Odpowiednią ilość powietrza potrzebną do spalania otrzymuje się przez zmianę położenia kierownic regulacyjnych wentylatorów powietrza.

 Ilość podawanego pyłu należy regulować przez zmianę wydajności podajników węgla surowego (patrz p. 5.5.2. i 5.4.6.)(obciążeniem młynów) oraz przez zmianę liczby pracujących młynów.

 Temperaturę mieszanki pyło-powietrznej za młynem należy utrzymywać w granicach 353÷393K (80÷120°C). Obniżenie tej temperatury grozi zalepianiem się rurociągów pyłowych, a podwyższenie może doprowadzić do zapłonu pyłu w przewodzie.

 Nie rzadziej niż raz w tygodniu należy pobrać próbki pyłu węglowego z każdego młyna w celu określenia jego jakości. Młyn, który wytwarza pył węglowy o po­zos­tałości na sicie R 0,09 powyżej 32% winien być odstawiony do regulacji (patrz p. 5.4.9., 5.4.1., 3.5.5.).

 Niedopuszczalna jest praca młyna z nieszczelnościami na rurociągach pyłowych oraz samym młynie, ponieważ zwiększa się zanieczyszczenie środowiska pracy oraz możliwość powstania pożaru.

 Komory pirytowe wszystkich pracujących młynów muszą być systematycznie opróżnione. Częstotliwość opróżniania zależy od obciążenia młyna i należy ją ustalić doświadczalnie.

Nie wolno otwierać dolnej klapy pirytowej bez uprzedniego zamknięcia górnej klapy pirytowej. Po opróżnieniu komory pirytowej należy natychmiast zamknąć dolną, a następnie otworzyć górną klapę pirytową (patrz również p. 11.3.).

 Palniki olejowe utrzymywać gotowe do uruchomienia w każdej chwili oraz utrzy­mywać recyrkulację oleju opałowego w rejonie kotła (patrz p.5.8.2.). W przypadku niedrożności palnika należy lancę wyjąć, przeczyścić dyszę i ponownie zainstalować przy kotle pracę tą wykonują pracownicy wydziału TR.

8.3. Jakość wody kotłowej

 W czasie pracy kotła należy w odstępach co 4 h skontrolować:

- jakość wody kotłowej,

- jakość wody zasilającej i wtryskowej,

- jakość pary nasyconej,

- jakość pary przegrzanej.

 Analizy jakościowe winny nie odbiegać od właściwości określonych w pkt. 2.15., 2.16., 2.17. Jedynie służba chemiczna zakładu może po zaakceptowaniu przez Naczelnego Inżyniera EC - wprowadzić zmiany tych właściwości.

 Korekcję jakości wody kotłowej należy prowadzić przez odsalanie ciągłe i dawko­wanie fosforanów w myśl zaleceń służby chemicznej.

 W przypadku przekroczenia dopuszczalnych wskaźników jakości wody kotłowej lub pary oraz braku oddziaływania korekcji należy kocioł wraz z blokiem energetycznym odstawić z ruchu i usunąć przyczynę powstania zakłócenia.

 Utrzymywanie właściwej jakości wody kotłowej ma na celu zapobieganie:

- powstawaniu elektrochemicznej korozji rur ekranowych,

- zasoleniu łopatek turbiny,

- uderzeniom wodnym,

- pluciu kotła,

- tworzeniu się osadów (kamienia kotłowego) na wewnętrznych powierzchniach ogrzewalnych.

 Służba chemiczna określa stan orurowania kotła powstałego na skutek od­dzia­ły­wania wody kotłowej i w miarę potrzeby przeprowadza zabiegi chemiczne wg. indy­widualnie opracowanych programów (hard auto., gotowanie alkaliczne, trawienie).

8.4. Ogólne zasady utrzymania zdolności do działania automatyki i aparatury pomiarowej oraz wodowskazów zdalnych kotła

 Utrzymywanie w pełnej sprawności i czystości urządzeń automatyki i aparatury pomiarowej należy do obowiązków Laboratorium Cieplnego.

 Wszystkie podstawowe obwody automatycznej regulacji kotła powinny być sprawne i uruchomione. Powinny one być tak wyregulowane, aby zapewniały możliwie największe bezpieczeństwo, ekonomikę i pewność ruchu.

 Przyrządy wymagające doregulowania np. automatyczne mostki, potencjometry, analizatory spalin, solomierze, winny być sprawdzane przez pracowników Laboratorium Cieplnego przynajmniej raz na dobę.Urządzenia niesprawne powinny być wyregulowane w miejscu zainstalowania lub zastąpione urządzeniem sprawnie działającym.

 W przypadku wadliwego działania któregoś z układów automatycznej regulacji, należy przejść na ręczną regulację danego parametru i nadal utrzymywać jego wartość na poziomie gwarantującym bezpieczną i ekonomiczną pracę.

Wszelkie usterki w układach automatycznej regulacji powinny być natychmiast usuwane.

 Wszystkie przyrządy pomiarowe rejestrujące winny być systematycznie kontrolowane, a usterki usuwane natychmiast. Pracownicy Laboratorium Cieplnego zobowiązani są do zapewnienia braku dostępu do przyrządów rejestrujących osób postronnych, w tym i obsługi kotła.

 Po każdym remoncie zdalnego wodowskazu elektrycznego winy być wykonane próby funkcjonalne działania tego wodowskazu. Próby te powinny polegać na wyłączeniu automatyki i porównaniu wskazań wyremon­towanego wskaźnika z wodowskazem na walczaku kotła. Wykonanie należy odnotować w książce prób eksploatacyjnych.

8.5. Podział obowiązków przy utrzymaniu gotowości do działania układów sygnalizacji

Operator bloku zobowiązany jest na początku zmiany do kontrolnego sprawdzenia parametrów i zabezpieczeń kotła. Zmianowa obsługa ruchu elektrycz­nego usuwa usterki niezwłocznie po ich wykryciu, a w miarę potrzeby korzysta ze współdziałania pracowników Laboratorium Cieplnego i Elektrycznego.

Decyzje w tym zakresie podejmuje Dyżurny Inżynier Ruchu.

8.6. Kontrola i uruchamianie wodowskazów

 Przy normalnej pracy kotła szkła wodowskazowe przedmuchiwać raz na tydzień w przypadku słabo widocznych wahań, względnie jeśli szkło od wewnątrz zanie­czyszcza się to należy przedmuchiwać częściej.

 Wodowskazy muszą być utrzymane w czystości, przy tym oprócz oświetlenia normalnego muszą być zaopatrzone i niezawodne światła awaryjne. Wodowskaz wykonany jest z materiałów odpornych na działanie wysokich parametrów, (ciśnienia i temperatury pary, naprężeń mechanicznych i cieplnych oraz chemicznego działania pary i wody). Zbudowany jest z grubościennego korpusu stalowego w niego wstawione jest grube przeźroczyste szkło uszczelnione klingerytem i grafitem osłonięte lamelą mikową. Wodowskaz od góry połączony jest z częścią parową walczaka i zabudowanym zaworem odcinającym, a od dołu połączony jest z częścią wodną walczaka i zaworem odcinającym i zaworem spustowym. Bardzo ważne jest zachowanie reżimu uruchamiania wodowskazów. Nagły wzrost temperatury w wodowskazie może spowodować nadmierne naprężenia i uszkodzenie wodowskazu. W przypadku normalnego uruchamiania kotła wzrost temperatury i ciśnienia następuje stopniowo, natomiast w przypadku awaryjnego wymontowania wodowskazu w czasie ruchu kotła i ponownego jego zainstalowania uruchomienie wodowskazu powinno odbywać się z zachowaniem następujących zasad:

- przy zamkniętych zaworach parowym i wodnym , otworzyć zawór spustowy,

- uchylić powoli zawór parowy na tyle, aby możliwy był przepływ pary potrzebnej do wygrzania wodowskazu ( wskazana jest obserwacja szkła wodowskazu, czas wygrzewania wynosi 50 do 60 minut), - po czasie wygrzania, zamknąć zawór spustowy poziomowskazu - następuje napełnienie wodowskazu kondensatem, - całkowicie (powoli) otworzyć górny zawór parowy poziomowskazu, - całkowicie otworzyć dolny zawór parowy, - podczas powolnego nagrzewania wodowskazu możliwe jest powstanie nieszczelności - wskazane jest dociągnięcie śrub,

W celu przedłużenia żywotności lameli mikowych oraz szkieł wodowskazu wskazane jest okresowe płukanie (odszlamianie). Przeprowadza się to w następujący sposób:

- zamknąć górny zawór parowy, - z zachowaniem ostrożności , przy otwartym zaworze dolnym wodnym, otworzyć zawór spustowy odwadniający i krótko odszlamować wodowskaz, - odszlamianie powtórzyć przez otwarcie i zamknięcie zaworu spustowego, - po zamknięciu zaworu spustowego otworzyć zawór górny parowy,

Podczas wyżej wymienionych przełączeń następuje zasysanie wody z wnętrza wodowskazu, jednak nie jest ona całkowicie usunięta - po zamknięciu zaworu spustowego ciśnienie wypycha wodę we wzierniku do poziomu wody w walczaku, dzięki czemu następuje przepłukiwanie szkła i lamel mikowych z osadzonych zanieczyszczeń.

Można wodowskaz całkowicie opróżnić zamykając obydwa zawory w głowicach wodnej i parowej a otwierając zawór spustowy. W celu przeczyszczenia przelotu górnej głowicy zaworowej otwieramy zawór parowy przy zamkniętym wcześniej zaworze wodnym i spustowym.

Uwaga: pracownik wykonujący powyższe czynności musi posiadać odpowiedni sprzęt ochronny, minimum maskę i rękawice.

Czyszczenie i odszlamianie wodowskazu przedłuża żywotność lameli mikowych, należy je przeprowadzać nie za często, tylko w razie potrzeby.

Przy dłuższym postoju kotła należy wodowskaz opróżnić. Zamknąć górny i dolny zawór i otworzyć spust.

W przypadku ponownego uruchomienia kotła, należy otworzyć obydwa zawory wodowskazu, wodny i parowy, następnie zamknąć zawór spustowy (tak wodowskaz przygotowany jest do pracy) - następuje uruchamianie wodowskazu wraz ze stopniowym wzrostem ciśnienia i temperatury pary i wody w kotle.

8.7. Zawory bezpieczeństwa (dane techniczne, patrz pkt 3.15)

 Na walczaku zainstalowany jest zawór bezpieczeństwa, o przepustowości 220 t/h. Ustawiony jest na ciśnienie otwarcia 16,1 MPa. Pełne otwarcie następuje przy ciśnieniu wyższym o 5%.

 Na rurociągach pary świeżej do turbiny zamontowane są dwa zawory bezpie­czeństwa, o przepustowości po 110 t/h każdy. Ustawione są na ciśnienie otwarcia 14,5 MPa. Pełne otwarcie następuje przy ciśnieniu wyższym o 5%.

 Próby ruchowe zaworów bezpieczeństwa:

a) przez podniesienie ciśnienia ze wspomaganiem powietrznym i bez niego.

Próbę przeprowadzić przy udziale kierownictwa technicznego, co około 1000 godz. pracy kotła.

b) próba działania zaworu przez podniesienie tłoka powietrzem wspomagającym ręcznie z kolumienki sterowniczej.

Próbę wykonywać przy każdym uruchomieniu kotła ze stanu zimnego, jednak nie rzadziej niż co 1000 godz. pracy kotła.

 Regulacja i wszelkie naprawy zaworów w czasie ruchu są niedozwolone.

 Ustawienie i regulacja zaworów bezpieczeństwa dokonuje inspektor z Inspekcji Dozoru Kotłów, z odnotowaniem w książce rewizji kotła.

 W razie samoczynnego zadziałania zaworów bezpieczeństwa oraz przy próbach ruchowych, należy fakty te odnotować podając ciśnienie przy którym nastąpiło otwarcie.

 Po każdorazowym zadziałaniu zaworów bezpieczeństwa należy sprawdzić ich szczelność. W przypadku stwierdzenia nieszczelności lub nie zamknięcia zaworu bezpieczeństwa mimo spadku ciśnienia pary w kotle poniżej ciśnienia otwarcia zaworu, należy sprawdzić instalację powietrzną oraz czy istnieje dopływ powietrza nad tłok obciążający.

8.8. Odsalanie i odmulanie kotła

 Odsalanie winno być czynne od chwili uruchomienia kotła oraz winno być otwarte bez przerwy, a ograniczenie może nastąpić po zmianie parametrów reżimu chemicznego kotła.

 W czasie normalnego ruchu kotła odmulanie okresowe komór ekranowych jest niedozwolone. Odmulanie okresowe należy wykonywać przy odstawianiu kotła, przy ciśnieniu 4 MPa. Opis odmulania opisany jest w rozdziale o odstawieniu kotła w p. 9.1.2.

8.9. Sprawdzanie stanu kotła

 W czasie pracy kotła należy co najmniej dwa razy na zmianę przeprowadzić szczegółowe oględziny kotła, wykonywane podstawowo przez obchodowego kotła, obchodowego urządzeń pomocniczych oraz dorywczo przez mistrza zmianowego i obchodowego bloku. Zauważone usterki winny być odnotowane i przekazane do usunięcia przez służbę remontową i laboratoryjną.

 W trakcie oględzin kotła sprawdzić:

- szczelność, izolację i podwieszenie rurociągów zasilających i parowych,

- rury ekranowe,opadowe, komór dolnych, odwodnień i odmulań,

- szczelność i stan zaworów bezpieczeństwa, wodowskazów i ich oświetlenia oraz wskazania manometrów i aparatury pomiarowej,

- działanie zaworów regulacyjnych wody wtryskowej,

- stan linek i kolumienek sterowniczych klap oraz wielkość otwarcia - zamknięcia,

- pracę urządzeń pomocniczych, stan klap na ssaniu i tłoczeniu oraz dźwigni sterujących, dopływu oleju na łożyska, drgania łożysk, sprzęgła, części wirujące, szczelność korpusów, temperaturę łożysk i silników,

- szczelność systemu pyłowego,

- przestrzeganie zaleceń służby chemicznej w sprawach utrzymania właściwej jakości wody i pary,

- utrzymywanie właściwych parametrów zgodnie z kartą reżimową kotła,

- stan powierzchni ogrzewalnych,

- szczelność kotła, kanałów spalin i powietrza oraz stan obmurza,

- porządek i czystość w obrębie kotła i urządzeń pomocniczych.

9. Planowe odstawienie kotła

9.1. Odstawienie do zimnej rezerwy

Planowe odstawianie kotła przeprowadza się przez stopniowe odciążenie turbozespołu i zmniejszenie wydajności kotła przez odciążenie i wyłączenie urządzeń pomocniczych.

9.1.1. W celu odstawienia kotła do zimnej rezerwy, należy:

 przerwać podawanie węgla do zasobników,

 przystąpić do usuwania nawisów węgla w zasobnikach,

równocześnie obniżać wydajność kotła i kolejno wyłączać młyny po stopniowym obniżeniu ich wydajności i przewentylowaniu,

dla podtrzymania płomienia włączyć palniki olejowe (obciążenie kotła 250 t/h) oraz wyłączyć napięcie z elektrofiltrów,

przy wydajności 60 MW wyłączyć automatykę węzła pomp zasilających i przejść na zasilanie sterowane ręcznie, obserwując stale poziom wody w walczaku,

po odstawieniu turbozespołu zapewnić przepływ pary przez stację redukcyjno-schładzającą na wymiennik ciepła XR 3,4,

po uzyskaniu 4 MPa (40 atn) w walczaku, wygasić palniki rozpałkowe (młyny wyłączone), przewentylować kocioł (przez ok. 30 min), wyłączyć wentylatory powie­trza, następnie wyłączyć wentylatory spalin oraz zamknąć klapy spalin (gdy chcemy uniknąć przechłodzenia kotła,

w tym czasie, stałe dosilając kocioł wykonać kilkakrotne odmulanie dolnych komór ekranowych, przy odłączonej instalacji odsalania oraz podawania fosforanów (opis odmulania pkt. 9.1.2.),

po wykonaniu odmulania otworzyć klapy spalin, obserwować spadek temperatury spalin i metali przegrzewaczy pary. W przypadku tendencji wzrostu w/w temperatur należy uruchomić wentylatory spalin,

przy temperaturze nasycenia 373K (100°C) otworzyć odpowietrzenie kotła napełnić walczak całkowicie wodą zwracając uwagę, aby nie przelać wody do przegrzewacza,

przy temperaturze spalin niższej od 353K (80°C) w razie potrzeby (wcześniej stwierdzonych spiętrzeń przepływu spalin i powietrza) wykonać płukanie blach grzejnych podgrzewaczy obrotowych powietrza i wyłączyć je z ruchu.

9.1.2. Odmulanie okresowe

Odmulanie okresowe odbywa się zaworami z dolnych komór ekranowych, przy komorze odmulania (ciśnienie w kotle 4 MPa), w następujący sposób:

- przed odmulaniem należy podnieść poziom wody w kotle o 40÷50 mm powyżej poziomu normalnego oraz przygotować trasę do rozprężacza odmulin,

- otworzyć całkowicie zawór od strony komory ekranowej,

- czas trwania odmulania okresowego jednej komory nie może być dłuższy niż 50 sek.,

- kończąc odmulanie należy zamknąć całkowicie najpierw zawór drugi od komory ekranowej, a następnie zawór pierwszy od komory ekranowej,

- otwarcie zaworu od strony komory odmulania dokonać szybko, tak aby wystąpiło możliwie duże wzburzenie wody i porwania razem z wodą zawiesin kotłowych.

9.1.3. Nie należy przekraczać wartości ciśnienia w walczaku podanych na rys. 7K46 przy studzeniu kotła.

9.1.4. Szybkość obniżenia temperatury pary na wylocie z kotła, w trakcie odstawiania nie powinna przekraczać:

- 3°/min, w zakresie temperatur 813÷673K (540-400°C)

- 4°/min, w zakresie temperatur 673K (400°C) w dół.

9.1.5. Nadzór ruchowy nad wyłączonym kotłem winien być sprawowany tak długo, dokąd utrzymuje się ciśnienie w kotle, z jednoczesnym dosilaniem kotła w wodę w miarę obniżania się wody w walczaku.

9.1.6. Z chwilą wyłączenia z ruchu urządzeń pomocniczych kotła na żądanie mistrza zmianowego obsługi bloku, mistrz zmianowy ruchu elektrycznego pozbawia napięcia silniki napędowe tych urządzeń.

9.1.7. Wyłączyć z ruchu instalację olejową kotła, przedmuchać rurociągi olejowe parą i odnotować tę czynność.

9.2. Odstawienie do gorącej rezerwy

W celu odstawienia kotła do gorącej rezerwy należy:

- przerwać podawanie węgla do młynów,

- przy równoczesnym obniżaniu wydajności kotła, kolejno wyłączać młyny, po stopniowym obniżeniu ich wydajności i przewentylowaniu,

- parametry kotła utrzymywać przy pomocy palników olejowych,

- po odciążeniu turbiny i wyłączeniu z ruchu parę kierować przez stację redukcyjną do XR 3,4

- po całkowitym wygaszeniu palników kocioł wentylować przynajmniej przez 5 minut, po czym zamknąć klapy spalin w celu uniknięcia wychłodzenia kotła.

10. Awaryjne wyłączenie kotła

10.1. Zalecenia ogólne

1. Podstawowym warunkiem szybkiej i sprawnej likwidacji zakłóceń ruchowych jest dokładna znajomość urządzeń, instrukcji eksploatacyjnych i obowiązków personelu obsługującego kocioł.

2. Niezmiernie ważnym czynnikiem jest zachowanie spokoju w czasie zaburzeń ru­chowych i ścisłe wykonywanie poleceń zawartych w instrukcji oraz szybkie i dok­ładne wykonywanie poleceń swych zwierzchników.

3. Z chwilą powstania zakłócenia należy podjąć działalność w celu właściwego rozpoznania zachodzących zjawisk i przyczyn odchyleń od normalnych warunków pracy, co pozwoli na rozpoczęcie właściwego działania.

4. Należy pamiętać, że błędy w operacjach popełnionych w okresie zakłócenia przez obsługę, w wyniku złego rozeznania, nerwowości, lub niepotrzebnego pośpiechu mogą doprowadzić do jeszcze większych zaburzeń (skutki wtórne), niż samo zakłócenie.

5. Mistrz zmianowy obsługi ruchowej bloku zobowiązany jest do powiadomienia Dyżurnego Inżyniera Ruchu, Kierownika Zmiany.

6. Nie czekając na przybycie powiadomionych osób, mistrz zmianowy przy pomocy podległego personelu obsługi przeprowadza operacje celem likwidacji zakłócenia.

7. W przypadku gdy rodzaj zakłócenia nie jest przewidziany instrukcją należy działać według własnej inicjatywy, opierając się na trzech podstawowych zasadach:

- zapewnienia bezpieczeństwa dla obsługi,

- zachowanie zdolności urządzeń do dalszej pracy,

- zachowanie pracy EC bez przerwy.

8. Podczas zakłócenia nie wolno zdawać i przejmować zmiany.

Zmiana przybyła do pracy winna podporządkować się likwidującemu zakłócenie mistrzowi, udzielając pomocy w likwidacji zakłócenia.

9. Osoby nie wchodzące w skład obsługi zmianowej nie mogą bez względu na zajmowane stanowisko przeszkadzać pytaniami i rozmowami w likwidacji zakłócenia. Osoby postronne należy usunąć z kotłowni i miejsc wykonywania operacji ruchowych.

10. Mistrzowie zmianowi oraz obsługa, zobowiązani są do sporządzenia dokładnych zapisów w książkach operacyjnych związanych z zakłóceniem.

10.2. Przypadki typowych zakłóceń i sposoby postępowania

Awaryjne odstawienie kotła może być spowodowane zadziałaniem zabezpieczeń kotła lub turbozespołu albo przez ręczne sterowanie.

10.2.1. Odstawienie zespołu kotłowego przy wypadnięciu turbozespołu:

- natychmiast umożliwić zrzut pary z kotła,

- wyłączyć młyny,

- przewentylować kocioł,

- włączyć palniki olejowe i intensywnie odmulić kocioł z dolnych komór ekranów zgodnie z p. 9.1.2.,

- po rozpoznaniu przyczyn wypadnięcia turbozespołu, prowadzić kocioł w ruchu umożliwiającym powtórne uruchomienie turbozespołu lub odstawić kocioł do gorącej lub zimnej rezerwy.

10.2.2. Odstawienie zespołu kotłowego od zabezpieczenia technologicznego, niski poziom wody w walczaku

Zadziałanie w/w zabezpieczenia powoduje wyłączenie z blokady wentylatorów powietrza. W tym przypadku należy:

- przewentylować kocioł przez zwiększenie podciśnienia w komorze paleniskowej,

- przejść na regulację zdalną ręczną poziomu wody w walczaku,

- rozeznać przyczynę zadziałania zabezpieczenia,

- w przypadku nie zadziałania SZR-u pomp wody zasilającej uruchomić pompę rezerwową i wprowadzić do ruchu kocioł (blok ew.) postąpić jak w p. 10.1.-7 instr.),

- w przypadku pęknięcia rury ekranowej należy wyłączyć młyny, wygasić palniki olejowe, przewentylować komorę paleniskową i odstawić kocioł do zimnej rezerwy,

- oznaką uszkodzenia rury ekranowej jest spadek poziomu wody i ciśnienia pary oraz wybuch w komorze paleniskowej jak i powstanie nadciśnienia w kotle.

- wykonać oględziny kotła dwukrotnie: w stanie gorącym oraz po ostygnięciu.

10.2.3. Przekroczenie dopuszczalnej temperatury spalin na obrotowym podgrzewaczu powietrza

W wyniku wzrostu temperatury i powstania żarzenia istnieje możliwość zapłonu blach grzejnych. Przyczyną zapłonu jest osadzanie się sadzy i nie spalonych frakcji pyłu węglowego lub oleju opałowego przy niewłaściwie prowadzonym procesie spalania w kotle oraz nie wykonaniu we właściwym czasie płukania blach grzejnych.

Jeżeli zakłócenie wystąpiło na jednym podgrzewaczu obrotowym, należy:

- zmniejszyć obciążenie kotła, przy zwiększonym obciążeniu drugiej nitki wentylatorów spalin i powietrza,

- uruchomić palniki olejowe,

- wyłączyć wentylator powietrza i spalin przynależny do podgrzewacza obrotowego z przekroczoną temperaturą,

- zamknąć klapy po stronie powietrza i spalin za i przed podgrzewaczem obrotowym,

- przejść na sterowanie ręczne, zdalne, zasilania kotła, stale obserwując poziom wody w walczaku,

- otworzyć spust wody w kanale spalin i uruchomić instalację wodną do gaszenia pożaru w podgrzewaczu obrotowym (przemywanie) wg. p. 5.1.7. i 5.12.3.),

- po ugaszeniu pożaru przez górne i dolne włazy należy sprawdzić czy podgrzewacz obrotowy może dalej pracować.

W przypadku zakłócenia na obydwu podgrzewaczach obrotowych, to należy:

- kocioł wyłączyć z ruchu,

- utrzymać poziom wody w walczaku, na ręcznym sterowaniu zdalnym,

- wyłączyć wentylatory spalin i powietrza, zamknąć klapy po stronie powietrza i spalin za i przed podgrzewaczami obrotowymi,

- otworzyć spust wody w kanale spalin i uruchomić instalację wodną do gaszenia pożaru wg. p. 5.1.7. i 5.12.3.,

- po ugaszeniu pożaru otworzyć klapy spalin, uruchomić wentylatory spalin i przewentylować kocioł,

- odstawić kocioł do zimnej rezerwy celem dokładnego sprawdzenia stanu podgrzewaczy obrotowych i pozostałych powierzchni ogrzewalnych.

10.2.4. Uszkodzenie wężownic podgrzewacza wody

Uszkodzenie rur podgrzewacza wody można rozpoznać po:

- niezgodności wskazań przepływu wody i pary,

- szumie w rejonie podgrzewacza wody,

- zaniżeniu wskazań przyrządów mierniczych, temperatury spalin za podgrzewaczem wody.

W przypadku stwierdzenia nieszczelności należy:

- przejść na ręczne zdalne zasilanie kotła wodą, utrzymując normalny poziom wody w walczaku,

- zażądać od obsługi zmiękczalni wody zwiększonego uzupełnienia wody dodatkowej,

- zgłosić do Dyżurnego Inżyniera Ruchu i postąpić zgodnie z jego poleceniem,

- w przypadku braku możliwości utrzymania normalnego poziomu wody w walczaku, kocioł odciążyć, wyłączyć młyny i odstawić do zimnej rezerwy.

10.2.5. Pęknięcie wężownic przegrzewaczy pary

Oznakami uszkodzenia wężownic przegrzewacza pary są:

- szum wydostającej się pary w obrębie przegrzewacza,

- niezgodność wskazań przepływu pary i wody.

W przypadku stwierdzenia nieszczelności należy:

- wyłączyć młyny i odstawić kocioł do zimnej rezerwy,

- utrzymywać właściwy poziom wody w walczaku.

10.2.6. Gwałtowne zaniżenie temperatury pary przegrzanej

Przyczyną obniżenia temperatury może być:

- silny wzrost obciążenia kotła, powodujący wzrost ilości pary w wyniku czego następują wahania poziomu wody w kotle i porywanie jej do przegrzewacza pary,

- pienienie się i gwałtowne wahania wody w kotle na skutek dużego zagęszczenia soli,

- przelanie walczaka woda przy niezadziałaniu blokady.

W przypadku powyższym należy:

- otworzyć odwodnienia przed turbiną,

- zmniejszyć obciążenie kotła,

- zmniejszyć dopływ wody do schładzacza pary,

- w przypadku dużego zasolenia wody otworzyć maksymalnie stałe odsalanie kotła oraz spust awaryjny wody z walczaka, wykonać analizę wody,

- przed obciążeniem kotła doprowadzić jakość wody kotłowej do stanu zgodnego z p. 2.16. a po obciążeniu kotła czystość pary świeżej do stanu zgodnego z p. 2.17.

10.2.7. Zgaśnięcie płomienia w palenisku

Zgaśnięcie płomienia może być spowodowane:

- szybkim obniżeniem wydajności kotła podczas którego nie można zapewnić ustalonych warunków procesu spalania w komorze paleniskowej,

- na skutek nagłej zmiany reżimu zasilania powietrzem,

- przy gwałtownym wzroście podciśnienia lub nadciśnienia w palenisku,

- w przypadku awaryjnego wyłączenia wentylatora spalin,

- w przypadku pęknięcia rury ekranowej.

W przypadku powyższym należy:

- wyłączyć młyny i przewentylować kocioł,

- zapalić palniki olejowe, uruchomić młyny i przywrócić normalną pracę kotła.

10.2.8. Szlakowanie paleniska i ekranów oraz innych rur powierzchni ogrzewalnych

Obsługa ruchowa kotła zobowiązana jest do nie dopuszczenia aby kocioł został zaszlakowany. Silne zaszlakowanie może doprowadzić do uszkodzenia elementów kotła. Dla zapobiegania szlakowania należy:

- uniknąć stosowania węgla o charakterystyce popiołu gorszej niż podano w p. 2.12.1.,

- przestrzegać reżimu pracy kotła,

- ustalić właściwy dopływ powietrza pierwotnego i wtórnego, do użytkowanego paliwa,

- dobrać właściwy kąt ustawienia palników głównych, zwracając uwagę aby jądro płomienia nie było przesunięte od środka komory paleniskowej,

- natychmiast usuwać tworzący się żużel, z powierzchni ogrzewalnych postępując zgodnie z p.5.10.-5.11.

Oznakami zaszlakowania rur przegrzewacza są:

- wzrost temperatury spalin uchodzących do komina,

- temperatura pary przegrzanej stopniowo obniża się,

- w palenisku maleje podciśnienie, a za podgrzewaczem konwekcyjnym wzrasta,

- obciążenie silnika wentylatora spalin obniża się,

- płomień w palenisku obniża się do dolnej części komory paleniskowej, która zaczyna silnie szlakować.

W celu niedopuszczenia do zaszlakowania przegrzewacza i II-go ciągu kotła należy:

- dwa razy na zmianę kontrolować przegrzewacz.

Kocioł należy wyłączyć z ruchu w razie stwierdzenia uszkodzeń lub zakłóceń uniemożliwiających normalną eksploatację.

11. Wytyczne BHP przy obsłudze kotła

11.1. Wymagania względem obsługi

Obsługa kotła może stanowić personel posiadający zaświadczenia kwalifikacyjne uzyskane zgodnie z wymogami przepisów MGiE dla osób dozoru i eksploatacji (pkt. 1.5. poz. 2 i 3).

Personel obsługi musi posiadać dopuszczenie do pracy na stanowiskach obsługi kotła, na podstawie okresowych badań lekarskich. Za terminowe przeprowadzenie badań okresowych odpowiedzialni są: mistrz zmianowy i kierownik zmiany.

Pracownicy obsługi kotła zobowiązani są do poddania się badaniom specjalis­tycznym (audiometrycznym) oraz psychotechnicznym i stosować dodatkowe środki ochrony osobistej, wg. zalecenia lekarza (np. ochrona słuchu).

Personel obsługi kotła może przystąpić do pracy zdrowy, trzeźwy i wypoczęty oraz tak liczny, aby ilość i rodzaj wykonywanej pracy nie pomniejszały sprawności i bezpieczeństwa pracy.

Przy obsłudze kotła na terenie kotłowni, należy używać hełmów ochronnych oraz pracę wykonywać w odzieży roboczej i ochronnej.

11.2. Organizacja pracy

Bezpieczeństwo pracy w kotłowni zależy w pierwszej kolejności od samej obsługi, dobrze organizującej pracę i sumiennej. Obsługa nie powinna być błędna, niedbała, lekceważąca obowiązki i przepisy ponieważ jest to przyczyną większości wypadków.

Organizację obsługi i prac konserwacyjno-remontowych należy prowadzić w oparciu o instrukcje organizacji bezpiecznej pracy w energetyce, w zakresie zagadnień bhp.

Przy wykonywaniu czynności obsługi urządzeń kotła przez dwóch pracowników należy wyznaczyć jednego z nich jako przełożonego, odpowiedzialnego za wykonywanie poleceń otrzymanych od zwierzchnika.

Prace remontowe przy urządzeniach kotła zaliczone są do szczególnie niebez­piecznych i na ich wykonanie winno być wystawione polecenie pisemne.

Dopuszczający odpowiedzialny jest za przygotowanie miejsc pracy oraz dopusz­czenie do pracy i likwidację miejsc pracy, na urządzeniach cieplno-mechanicznych, kotła oraz samym kotle.

Mistrz zmianowy ruchu elektrycznego odpowiedzialny jest za przygotowanie miejsc pracy oraz dopuszczenie do pracy i likwidacje miejsc pracy, na urządzeniach elektrycznych kotła oraz całości elektrofiltrów (również prace mechaniczne - elektrofiltr uznaje się w całości jako urządzenie elektryczne).

Mistrz zmianowy bloków odpowiedzialny jest za koordynację prac oraz zez­wolenie na ich wykonywanie przy wszystkich urządzeniach kotła oraz samym kotle.

Upoważniony imiennie przez Naczelnego Inżyniera pracownik wydając polecenie na pracę przy urządzeniach kotła i samym kotle, odpowiedzialny jest za:

- podjęcie decyzji o konieczności wykonania prac,

- wyznaczenie właściwego brygadzisty (nadzorującego) do wykonania pracy,

- podanie ogólnych warunków zapewniających bezpieczne wykonanie pracy.

Mistrzowie zmianowi, remontów i laboratoriów, a w stosunku do mistrzów kierownicy oddziałów, zobowiązani są do udzielania podległym pracownikom instruktaży sta­nowiskowych przed rozpoczęciem skomplikowanych lub nietypowych czynności ruchowych lub prac remontowo-eksploatacyjnych. Instruktaże winny być odnoto­wane w książce instruktaży.

Kierownictwo i dozór zobowiązani są do natychmiastowego przerwania prac re­montowych i eksploatacyjnych jeżeli nie są spełnione wymogi przepisów i zasad bhp.

11.3. Wytyczne szczególne przy obsłudze kotła

Przy obsłudze kotła należy:

- nie stawać naprzeciwko włazów, wzierników i klap eksplozyjnych,

- do obserwowania paleniska używać maski lub nakładać okulary ochronne,

- wzierniki należy otwierać bardzo ostrożnie, ustawiając się z boku,

- śruby można dociągać przy ciśnieniu nie wyższym od 0,3 MPa (3 atn),

- armaturę wodowskazową obsługiwać w rękawicach ochronnych,

- przy otwieraniu zaworów nie szarpać i nie uderzać w kółko, unikać stosowania przedłużaczy, zwracać uwagę na stan śrub zabezpie­czających koronę zaworu,

- w pobliżu kotła nie wykonywać prac nie związanych bezpośrednio z pracą kotła,

- przejścia, schody i podesty winny być dobrze oświetlone,

- przy kotle winna znajdować się tylko jego obsługa.

Do wnętrza kotła można wejść tylko po całkowitym jego wychłodzeniu oraz oczyszczeniu z widzących narostów żużla i popiołu oraz przewentylowaniu. Zawsze jeden pracownik musi z zewnątrz asekurować będących w kotle.

Wewnątrz kanałów kotła nie wolno pracować gdy temperatura przekracza 303K (30°C).

W wyjątkowych przypadkach dopuszcza się pracę przy temperaturze do 50°C, ale muszą być zastosowane:

- środki chłodzące, obniżające temperaturę powietrza otaczającego bezpośrednio pracownika (np. nadmiar zimnego powietrza),

- ubiór ochronny,

- przerwy w pracy z odpoczynkiem na zewnątrz.

Urządzenia pracujące przy temperaturze czynnika wyższej od 60°C powinny mieć izolację tak utrzymaną, aby ich temperatura zewnętrzna w miejscach dostępnych nie przekraczała 333K (60°C).

Prace na wysokości mogą być wykonywane tylko przy zastosowaniu odpowiednich urządzeń (rusztowania, pomosty, podnośniki), lub innych właściwych dla tego rodzaju pracy ochron, zabezpieczeń i sprzętu.

W czasie ruchu urządzeń zabrania się zdejmowania osłon z części ruchomych:

Wszelkie nieszczelności pyłowe instalacji młynowych powinny być natychmiast usuwane, a jeżeli jest to niemożliwe do wykonania w ruchu, to należy pylący zespół młynowy wyłączyć i przekazać do remontu.

Pył węglowy odkładający się na półkach, poziomych elementach konstrukcji i urzą­dzeń należy na bieżąco usuwać.

Oświetlenie wewnętrznych części kotła, wentylatorów, zasobników węgla, prze­wodów, młynów itp. dozwolone jest przy pomocy lamp przenośnych o napięciu 24 V.

Przy wszelkich pracach mechanicznych na urządzeniach pomocniczych kotła związanych z demontażem i montażem części i osłon należy pozbawić napięcia elektryczne urządzenia napędowe (silniki, siłowniki) oraz zabezpieczyć w sposób trwały przed ich uruchomieniem.

Włazy do wnętrza młyna węglowego można otwierać dopiero po:

- wyłączeniu młyna i przynależnego wentylatora młynowego oraz pozba­wieniu napięcia silników napędowych,

- przewentylowaniu i wystudzeniu młyna,

- zamknięciu klap na przewodach pyłowych i innych doprowadzeń.

Nie wolno otwierać włazów na podajniku węgla przy pracującym wentylatorze młynowym.

Przy konserwacji palników i instalacji olejowej należy przestrzegać:

- przepisów bezpieczeństwa obowiązujących przy obsłudze i konserwacji urządzeń elektrycznych, a szczególnie należy zapewnić dobry stan uziemień względnie zerowania i okresowe sprawdzanie ich stanu w obrębie palników i transfor­matorów,

- wyłączenia napięcia zasilającego szafy sterownicze palników,

- umieszczenia w pobliżu elektrod zapłonowych i na transformatorach zapłonowych tabliczek ostrzegawczych informujących, że urządzenia te pracują pod wysokim napięciem.

Uwaga! Elektrody zapłonowe i ich transformatory pracują pod napięciem 10000 V i dotknięcie ich pod napięciem grozi śmiercią.

- przy wyjmowaniu palnika pilotującego - zapalającego należy bezwzględnie odłą­czyć napięcie zasilające szafkę sterowniczą.

Wszystkie nieszczelności olejowe w instalacji palników olejowych oraz oleju smarnego należy natychmiast likwidować, a rozlany olej zasypać piaskiem i usunąć, gdyż stwarza to możliwość poślizgnięcia się i upadku pracowników.

Przy usuwaniu pirytu z komory pirytowej młyna węglowego należy przestrzegać kolejności postępowania (patrz również p. 8.3.):

- zamknąć górną klapę pirytową,

- otworzyć dolną klapę pirytową,

- usunąć piryt z komory,

- zamknąć dolną klapę pirytową,

- otworzyć górną klapę pirytową.

Przed wejściem do elektrofiltru należy:

- wyłączyć elektrofiltr z ruchu,

- wychłodzić wnętrze elektrofiltra do 303K (30°C),

- wyłączyć i zabezpieczyć przed uruchomieniem wentylatory spalin i powietrza,

- uziemić elektrody ulotowe,

- otworzyć włazy i usunąć nawisy pyłu oraz przewietrzyć komorę.

Zabrania się włączania napięcia na elektrody ulotowe przy otwartych włazach do komory elektrofiltra.

Przy wykonywaniu urzędowej próby ciśnieniowej kotła należy uniemożliwić przebywanie w pobliżu osób postronnych oraz zapewnić system ostrzegania o niebezpieczeństwie.

11.4. Prace obsługi ruchowej wykonywane w warunkach szczególnego zagrożenia

11.4.1. Usuwanie popiołu z przestrzeni międzystropowej na kotłach blokowych

Przestrzeń międzystropowa kotła parowego należy do miejsc o szczególnym zagro­żeniu dla zdrowia i życia ludzkiego. Wejście do przestrzeni międzystropowej, jak też wykonywanie tam jakichkolwiek czynności może nastąpić po uprzednim wygaszeniu rozprężeniu w wychłodzeniu kotła. W trakcie przebywania brygady w przestrzeni międzystropowej, niedopuszczalne jest wykonywanie innych prac lub czynności eksploatacyjnych na układach parowo-wodnych i spaliny-powietrze kotła, mogących spowodować zmianę warunków panujących w chwili rozpoczęcia prac.

Dopuszcza się pracę wentylatorów spalin w trakcie przebywania w przestrzeni międzystropowej kotła, w celu schładzania i wentylowania przestrzeni międzystropowej. Konieczne też jest otwarcie wszystkich włazów do przestrzeni międzystropowej. Jeśli stwierdzimy, że przestrzeń międzystropowa jest szczelnie odizolowana od komory paleniskowej (brak podciśnienia w czasie pracy wentylatorów spalin) należy zamon­tować i uruchomić dodatkową i skuteczną instalację wentylacyjną nawiewno-wyciągową. Do wnętrza międzystropia możemy wejść tylko wtedy, gdy stwierdzimy, że temperatura wewnątrz nie przekracza 30°C. W wyjątkowych przypadkach dopuszcza się prace przy temperaturze do 50°C, ale musi być zastosowane dodatkowe chło­dzenie, obniżające temperaturę powietrza otaczającego bezpośrednio pracownika, ubiór ochronny, przerwy w pracy i odpoczynek na zewnątrz. prace w międzystropiu musi wykonywać dwóch pracowników, a trzeci asekurować ich z zewnątrz. Na prace o których mowa wymagane jest polecenie zgodnie z załącznikiem nr 1 do Szcze­gółowej Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy w EC, pkt. nr 1.2 i 1.3. Pracę należy wykonywać wg. zasad wyżej wymienionej instrukcji.

11.4.2. Mycie powierzchni ogrzewalnych kotłów blokowych (komora paleniskowa, przewał, podgrzewacz wody)

Mycie powierzchni ogrzewalnych kotła może odbywać się przy wyłączonym z ruchu bloku energetycznym. Kocioł odstawiony z ruchu rozprężony, wystudzony i przewen­tylowany oraz skontrolowany pod względem występujących zagrożeń, które mogły powstać podczas eksploatacji lub odstawienia bloku. Prace z wiązane z myciem powierzchni ogrzewalnych wykonuje personel ruchowy bloku zatrudniony przy obsłudze kotłów, w skład tego zespołu mogą wchodzić pozostali pracownicy zatrudnieni przy obsłudze bloku jeżeli zajdzie taka konieczność. Prace związane z myciem powierzchni ogrzewalnych kotłów są pracami o szczególnym zagrożeniu. Charakteryzują się zaleganiem popiołu, żużla oraz nawisów żużla na ekranach, przegrzewaczach, stropie kotła, podgrzewaczu wody. Występują tąpnięcia kotła, które powstają na skutek studzenia. Występuje wydzielanie się gazów z zalegań popiołu i szlaki jak również wysoka temperatura wewnątrz zalegań popiołu pomimo wystudzenia zewnętrznej warstwy. Zaleca się przed rozpoczęciem mycia powierzchni ogrzewalnych kotła otrzepywanie wężownic przegrzewaczy z popiołu i szlaki za pomocą lancy z hakiem na końcu przy załączonych wentylatorach spalin. Pracę tę należy rozpocząć z zewnątrz od strony włazów i systematycznie wstrząsając, posuwać się do osi kotła. Do kotła można wejść jeżeli temperatura ścianek metalu rur kotłowych nie przekracza 60°C. Temperatura otoczenia w miejscu w którym będą wykonywane prace w sposób ciągły nie przekracza 30°C a okresowo nie więcej jak 50°C ale musi być zastosowane dodatkowe chłodzenie obniżające temperaturę powietrza otaczającego bezpośrednio pracownika, ubiór ochronny, przerwy w pracy i odpoczynek na zewnątrz. Mycie powierzchni ogrzewalnych kotła prowadzić z kładek drewnianych zabudowanych w międzyciągu lub na podgrzewaczu wody za pomocą węży podpiętych do zabudowanej instalacji wody zmywnej.

Prace przy zmywaniu powierzchni ogrzewalnych kotłów prowadzi się tylko na polecenie pisemne wg. załącznika nr 1 do Szczegółowej Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy w EC, Wykaz prac w warunkach szczególnego zagrożenia pkt. 1.2.

11.4.3. Prace wewnątrz zbiornika odwodnień kotłów RW 3 i 4

Przed przystąpieniem do prac należy:

wyłączyć z pracy kocioł i turbinę nr 3, kocioł bez ciśnienia w stanie zimnym

wyłączyć z ruchu 3ZZ oraz odwodnić

wyłączyć z ruchu 2OZU oraz odwodnić

pozbawić napięcia pompy PF

zamknąć zasuwę oraz zamontować zaślepkę na rurociągu skroplin z RW do zbiornika YS

otworzyć właz do zbiornika RW przewentylować przez rurę wydmuchową na dach.

4 RW - odnośnie pracy wewnątrz zbiornika należy przygotować układy technologiczne tak jak do pracy w 3RW pozostawiając tylko w pracy 2 OZU.

Prace wewnątrz zbiornika odwodnień kotłów mogą być prowadzone po usunięciu znajdujących się w nich czynników lub zlikwidowaniu istniejących przecieków. Prace wewnątrz zbiornika mogą być prowadzone gdy temperatura wewnątrz nie przekracza 30°C. W wyjątkowych przypadkach dopuszcza się prace przy temperaturze do 50°C, ale musi być zastosowane dodatkowe chłodzenie obniżające temperaturę powietrza otaczającego bezpośrednio pracownika, ubiór ochronny, przerwy w pracy, przerwy w pracy i odpoczynek na zewnątrz. Prace wewnątrz zbiornika prowadzić bezwzględnie w asyście osoby asekurującej. która ma bez przerwy kontakt z pracownikiem.

Wyżej wymienione prace wykonujemy tylko na polecenie pisemne zgodnie z załącz­nikiem nr 1 do Szczegółowej Instrukcji Organizacji Bezpiecznej Pracy w EC, Wykaz prac w warunkach szczególnego zagrożenia pkt. 1.6.

12. Wytyczne ochrony przeciwpożarowej przy obsłudze kotła

12.1. Wymagania względem obsługi

Obsługa kotła winna być przeszkolona w zakresie posługiwania się sprzętem gaśniczym stałym i ruchomym oraz posiadać znajomość rozmieszczenia hydrantów i sprzętu gaśniczego.

Obsługa kotła ma obowiązek uczestniczenia w zapobieganiu powstawania zagrożeń pożarowych i wybuchowych, a w przypadku zaistnienia pożaru winna uczestniczyć przy jego likwidacji.

12.2. Organizacja ochrony przeciwpożarowej

Obsługa kotła winna zgłaszać do mistrza zmianowego o wszelkich zauważonych zagrożeniach pożarowych i wybuchowych oraz o niewłaściwym stanie urządzeń gaśniczych.

Nadzór nad stanem urządzeń gaśniczych należy do obowiązków dozoru i kierownika oddziału ruchu i remontów.

W przypadku zaistnienia pożaru, obsługa kotła winna zgłosić na nastawnię blokową, względnie najbliższym przyciskiem pożarowym uruchomić sygnalizację alarmową i podjąć czynności gaszenia pożaru.

Pożar urządzeń elektrycznych można gasić jedynie po pozbawieniu napięcia i do­pusz­czeniu do gaszenia przez mistrza zmianowego ruchu elektrycznego względnie Dyżurnego Inżyniera Ruchu. Do gaszenia urządzeń elektrycznych wolno używać gaśnic (agregatów) ze środkiem gaśniczym CO2.

Akcją gaśniczą na terenie zakładu kieruje Dyżurny Inżynier Ruchu, a w przypadku przybycia straży pożarnej z zewnątrz kierownictwo akcją przejmuje dowódca drużyny pożarniczej.

Wezwanie z zewnątrz straży pożarnej oraz dopuszczenie i zaznajomienie z terenem objętym pożarem należy do obowiązków Dyżurnego Inżyniera Ruchu.

Obsługa kotła zobowiązana jest do uczestnictwa w obowiązującym na terenie zakładu systemie organizacyjnym służby pożarowej.

Prace spawalnicze na kotle i jego urządzeniach mogą być wykonywane na podstawie oddzielnego polecenia wystawionego po sporządzeniu protokołu usta­lającego warunki i środki zapobiegawcze przeciw powstaniu zagrożenia pożaro­wego, zgodnie z obowiązującą instrukcją prac spawalniczych (pkt. 2.5. poz. 5).

12.3. Wytyczne szczególne dla ochrony przeciwpożarowej

Wszelkie żarzenia ognia należy natychmiast likwidować. Przy gaszeniu żarzącego się pyłu, unikać strącania palącego się pyłu z wysokości zbyt silnym strumieniem wody, gdyż może to doprowadzić do rozproszenia ognia, a nawet do wybuchu w zbyt mocno zapylonej przestrzeni.

Wszystkie nieszczelności w układach oleju opałowego i smarnego należy natych­miast zlikwidować, a rozlany olej zasypać piaskiem i usunąć, ponieważ grozi to pożarem.

W pobliżu kotła czynnego nie wolno składać materiałów łatwopalnych.

Szczególnym nadzorem i opieką należy objąć:

- rejon podajników węgla,

- zasobniki węgla,

- przewody mieszanki pyłowęglowej,

- przewody oleju do rozpalenia kotła i instalacje palników olejowych.

13. Zestawienie terminów oględzin, przeglądów, pomiarów, badań i prób eksploatacyjnych urządzeń i instalacji energetycznych

13.1. Zestawienie terminów oględzin, przeglądów, pomiarów, badań i prób eksploatacyjnych urządzeń i instalacji energetycznych, za które odpowiedzialny jest Wydział Przygotowania i Realizacji Prac Remontowych Elektrociepłowni „KRAKÓW” S.A.

Lp.	Wyszcze­-	Terminy realizacji
	gólnienie	oględziny	przeglądy	badania i próby
1	2	3	4	5
	Kotły parowe bloków energetycznych
1.	Część ciśnieniowa oraz zawory bezpieczeństwa	1) w rem. średnim 2) po odsta­wieniu do remontu kapitalnego	w rem. średnim i kapitalnym	1) w rem. średnim i kapitalnym 2) próba ciśnieniowa według ustaleń UDT
2.	Instalacje: - odwodnienia - dpowietrzenia - odmulania - oleju rozpałkowego - dawkowania chemikalii - próbood­biorników	1) w odstępach nie mniej­szych niż 3 m-ce 2) przed odsta­wieniem do remontu śred­niego i kapitalnego	1) w rem. średnim i kapitalnym 2) w postojach kotła (w wyniku oględzin)	Próby po uruchomieniu kotła. Instalacje poża­rowe przed uruchomie­niem kotła z remontu średniego i kapitalnego

1	2	3	4	5
	- pożarowa podgrzewaczy obrotowych - pożarowa zasobników węgla
3.	Urządzenia pomocnicze	1) w odstępach nie mniej­szych niż 3 m-ce 2) przed odsta­wieniem do rem. średn. i kapitalnego	1) w rem.średnim i kapitalnym 2) w postojach kotła (w wyniku oględzin)	Przed uruchomieniem kotła z remontu średniego i kapitalnego
4.	Elektrofiltry (część mechaniczna i elektryczna	1 raz na kwartał	w remontach średnich i kapitalnych	W remontach średnich i kapitalnych: 1) rezystancja izolacji zespołów zasilających 2) sprawdzenie zabez­pieczeń i ochrony p.porażeniowej (rem. kapitalny) 3) kontrola komór, elektrod, strzepy­waczy i lejów 4) próba napięciowa 5) kontrola układu odbioru transportu popiołu

1	2	3	4	5
5.	Instalacje oświetlenia podstawowego i awaryjnego	1 raz w miesiącu	W wyniku oględzin oraz 1/co 2 lata; - maszynownia - kotłownie - gospodarka wodna i ściekowa - gospodarka olejowa - rozdzielnie - nawęglanie, odpopielanie, odżużlanie - wodorownia - magazyn gazów, lakierów i smarów - pozostałe magazyny i wiaty - stacja paliw - warsztat budowlany 2) co 3 lata; - oświetlenie zewnętrzne 3) co 5 lat; - pozostałe instalacje	Przy przeglądach: 1) rezystancja izolacji 2) sprawdzenie zabezpieczeń opraw, osprzętu i ochrony p.porażeniowej W odstępach 1 roku - pomiar natężenia oświetlenia

1	2	3	4	5
6.	Silniki 6 kV	przed odsta­wieniem, i uruchomie­niem w ra­mach remontów średnich i kapitalnych	w remontach średnich i kapitalnych	W remontach średnich: 1) rezystancja izolacji silnika i zasilania. W remontach kapitalnych: 1) rezystancja izolacji silnika, zasilania, obwodów wtórnych i łożysk 2) rezystancja uzwojeń 3) sprawdzenie zabezpieczeń i ochrony p.porażeniowej 4) próba napięciowa uzwojeń (co 5 lat) Przy zmianie stanu ustalonego - pomiar drgań łożysk.

13.2. Zestawienie oględzin, przeglądów, pomiarów, badań i prób eksploatacyjnych urządzeń i instalacji energetycznych, za które odpowiedzialny jest Wydział Eksploatacji PE Elektrociepłowni „KRAKÓW” S.A.

Lp.	Wyszczególnienie		Terminy realizacji
		oględziny	badania, próby, pomiary
1	2	3	4
1.	Elektrofiltry (zespoły oraz komory na zewnątrz)	1 raz w czasie zmiany	Po zadziałaniu zabezpieczeń; 1) rezystancja izolacji obw. głównych 2) kontrola obwodów wtórnych. Pomiary parametrów pracy: - 2 raz w ciągu zmiany - zgodnie z ustaleniami pracowników dozoru
2.	Silniki 6 kV oraz 0,4 kV 50 do 250 kW	przy manipul. ruchowych oraz po zadziałaniu zabezpieczeń	Po postoju 3 dniowym oraz po podpięciu zasilania, przed podaniem napięcia: - rezystancja izolacji obw. głównych + cią­g­łość obw. (nie dotyczy postoju w rezerwie ruchowej z urz. napędzanym). Po za­działaniu zabezpieczeń; 1) rezystancja izolacji obwodów głównych + ciągłość obwodów pierwotnych oraz przegląd obwodów wtórnych
3.	Instalacje oświetlenia podstawowego i awaryjnego	po otrzymaniu zgłoszenia o zakłóceniu	Przy oględzinach i naprawie: - rezystancja izolacji - sprawdzenie ciągłości przewodów ochronnych - badanie przez próbne zał. - kontrola ilości źródeł niesprawnych w oświetleniu wnętrzowym (dop. 10%)

Lp.	Wyszcze­-	Terminy realizacji
	gólnienie	oględziny	badania, próby, pomiary
1	2	3	4
4.	Bloki energetyczne	przed uru­cho­mieniem, po odsta­wie­niu w ruchu ustalonym raz na zmianie	Przed uruchomieniem: 1) działanie blokad urządzeń pomocniczych 2) działanie regulacji bezpieczeństwa turbiny przez ręczne pobudzenie 3) sprawdzenie działania zabezpieczenia od spadku ciśnienia w układzie oleju smarującego łożyska turbozespołu 4) ze stanu zimnego-próba zaworów bezpie­czeństwa kotła i ręcznie z kolumienki na kotle. 5) silniki elektryczne 6 kV pomp wody; zasilającej i ciepłowniczej, urządzeń pomocniczych oraz 0,4 kV (od 50 kW); kondensatu, rozruchowe, odwodnień, skroplin z wymienników ciepłowniczych - po podpięciu zasilania, lub postoju 3 dniowym, zgłosić elektrykom do sprawdzenia (nie dotyczy postoju w rezerwie ruchowej z urządzeniem napędzanym). W trakcie eksploatacji: 1) działanie regulacji bezpieczeństwa turbiny przez ręczne pobudzenie, co 1500 godz. pracy jednak co najmniej raz na 3 miesiące i raz w roku przez zwiększenie prędkości obrotowej, do zadziałania

2) sprawdzenie działania zabezpieczenia od spad­ku ciśnienia w układzie oleju smarującego łożys­ka turbozespołu, po naprawie zabezpieczenia 3) sprawdzenie zabezpieczeń technologicznych, co 3 miesiące 4) kontrola jakości oleju, 1 raz w miesiącu oraz przy pogorszeniu się właściwości oleju częściej 5) działanie zaworów bezpieczeństwa kotła, przez podniesienie ciśnienia, co 1000 godz. pracy kotła Po remoncie: 1) kontrola szczelności zaworów szybko zamykających i regulacyjnych 2) kontrola działania regulacji bezpieczeństwa przez zwiększenie prędkości obrotowej 3) sprawdzenie działania zabezpieczenia od spadku ciśnienia w układzie oleju smarującego łożyska turbozespołu.

13.3. Zestawienie oględzin, przeglądów, pomiarów, badań i prób eksploatacyjnych urządzeń i instalacji energetycznych, za które odpowiedzialni są pracownicy Wydziału Przygotowania i Ekonomiki Produkcji Elektrociepłowni „KRAKÓW” S.A.

Lp.	Wyszcze­-	Terminy realizacji
	gólnienie	oględziny	badania, próby, pomiary
1	2	3	4
1.	Bloki energe­tyczne i kotły wodne		1) pomiary sprawności kotłów - po wykonanych remontach 2) pomiary skrócone sprawności turbin - przed i po wykonaniu remontów oraz przy zaistnieniu usterek układu przepływowego 3) pomiary cieplne w zakresie wyznaczenia zużycia ciepła oraz sprawności turbin - co 7 lat, lub po modernizacji układu przepływowego 4) kontrola szczelności układu próżniowego turbin - 1 raz w tygodniu 5) badanie jakości wody i pary - 2 razy na każdej zmianie ruchowej 6) wykonywanie analiz jakościowych przemiału młynów węglowych - 1 raz w tygodniu 7) wykonywanie innych badań, analiz i pomiarów w zakresie potrzeb eksploatacyjnych
2.	Pozostałe urządzenia i obiekty		1) pomiary hałd węglowych - 1 raz w miesiącu 2) wykonywanie analiz jakościowych: - popiołów, 1 raz na dobę - węgla, z każdej dostawy - ścieków, 2 razy na tydzień 3) wykonywanie innych badań, analiz i pomiarów w zakresie potrzeb eksploatacyjnych.

13.4. Zestawienie oględzin, przeglądów, pomiarów, badań i prób eksploatacyjnych urządzeń i instalacji energetycznych, za które odpowiedzialny jest Wydział Ochrony Środowiska Elektrociepłowni „KRAKÓW” S.A.

Lp.	Wyszczególnienie	Terminy realizacji
		oględziny	badania, próby, pomiary
1	2	3	4
1.	Bloki energe­tyczne i kotły wodne Elektrofiltry	1) przy wykonaniu pomiarów 2) po odstawieniu do remontu i przed uruchomieniem po remoncie	Pomiary zlecane na zewnątrz: 1) emisji pyłów - 1 raz w roku 2) sprawność elektrofiltrów - co 2 lata Pomiary własne: 1) sprawności elektrofiltrów i emisja pyłu - 1 raz w miesiącu 2) opad pyłów w terenie - w odstępach miesięcznych

14. Karta reżimowa kotła OP-430

1. Wydajność maksymalna trwała 430 t/h

2. Przeciążenie ilościowe kotła:

- wydajność kotła 450 t/h

- wymagana temperatura wody zasilającej 200°C

3. Przeciążenie jakościowe kotła:

- wydajność kotła 430 t/h

- temperatura wody zasilającej 150°C

4. Wydajność minimalna na węglu 250 t/h

5. Wydajność minimalna przy czynnych palnikach
pyłowych i olejowych 100 t/h

6. Pojemność wodna kotła-całkowita 130 t/h

7. Pojemność ruchowa kotła 90 t

8. Ciśnienie obliczeniowe kotła 16,2 MPa (162 atn)

9. Ciśnienie nominalne w walczaku 15,4 MPa (154 atn)

10. Ciśnienie próby wodnej kotła (urzędowej) 20,25 MPa (202,5 atn)

11. Ciśnienie eksploatacyjnej próby wodnej kotła 13,8 MPa (138 atn)

12. Ciśnienie pary na wylocie z kotła 13,8 MPa (138 atn)

13. Ciśnienie wody zasilającej na wlocie do kotła 15,8 MPa (158 atn)

14. Temperatura nasycenia w walczaku 340°C

15. Dopuszczalna różnica temperatury metalu walczaka
w różnych punktach pomiarowych 35°C

16. Temperatura wody na wlocie do podgrzewacza, przy WMT 210°C

17. Temperatura wody na wlocie do walczaka 270°C

18. Temperatura pary na wylocie z 1° przegrzewacza 415°C

19. Temperatura metalu wężownic - 1° przegrzewacza 450°C

20. Temperatura pary na wylocie z 2° przegrzewacza 510°C

21. Temperatura metalu wężownic - 2° przegrzewacza 545°C

22. Temperatura pary na wylocie z 3° przegrzewacza 540°C

23. Temperatura metalu wężownic - 3° przegrzewacza 570°C

24. Temperatura spalin na wylocie z kotła 170°C

25. Temperatura powietrza gorącego przy WMT 355°C

26. Temperatura powietrza gorącego do młynów 330°C

27. Temperatura mieszanki pyło-powietrznej 90°C

28. Współczynnik nadmiaru powietrza w komorze paleniskowej η = 1,25

29. Ilość powietrza 380 000 Nm3/h

30. Zawartość CO2 w spalinach przed podgrzewaczem
obrotowym 15%

31. Zawartość CO2 w spalinach za podgrzewaczem obrotowym 13,8%

15. Informacja o środkach łączności

303, 305 - Dyżurny Inżynier Ruchu

341, 342, 325 - Mistrz Zmianowy bloków nr 1 i 2

343, 344, 326 - Mistrz Zmianowy bloków nr 3 i 4

644-33-33 - Straż Pożarna - Nowa Huta

998 - Straż Pożarna - Kraków

644-49-99 - Pogotowie Ratunkowe - Nowa Huta

999 - Pogotowie Ratunkowe - Kraków

514 - Inspekcja przeciwpożarowa

515 - Inspekcja BHP

431, 443 - Ośrodek Zdrowia

16. Spis schematów i rysunków do instrukcji

7 K 1 Kocioł OP - 430.

7 K 1a Podgrzewacz wody i rury wieszakowe kotła OP - 430.

7 K 1b Parownik kotła OP - 430.

7 K 1c Przegrzewacz pary I - wszego stopnia kotła OP - 430.

7 K 1d Przegrzewacz konwekcyjny , grodziowy i końcowy kotła OP - 430.

7 K 2 Schemat obiegu węgla powietrza i spalin kotła OP - 430.

7 K 3 Schemat przepływowy kotła OP - 430.

7 K 3a Schemat przepływowy kotła OP - 430 , (KKS).

7 K 4 Schemat odmulania , odwodnień i odpowietrzeń kotła OP - 430.

7 K 5 Schemat instalacji olejowej rozpałkowej kotłów OP - 430.

7 K 5a Schemat instalacji rozpałkowej palników kotła nr 3.

7 K 5b Schemat instalacji rozpałkowej palników kotła nr 4.

7 K 6 Schemat palnika olejowego wraz z instalacją sterującą kotła OP - 430 .

7 K 7 Uruchomienie bloku BC - 100 ze stanu zimnego - postój ponad 40h.

7 K 8 Rozkład temperatur wody pary , powietrza i spalin kotła OP - 430.

7 K 9 Schemat instalacji stacji wtrysków kotła OP - 430.

7 K 10 Schemat sterowania zaworami bezpieczeństwa kotła OP - 430.

7 K 11 Schemat smarowania wentylatora młynowego K - 3 , 4.

7 K 12 Wentylator spalin kotła OP - 430.

7 K 13 Schemat smarowania wentylatora spalin kotła.

7 K 14 Wentylator powietrza kotła K - 3 , K - 4.

7 K 15 Schemat instalacji do gaszenia obrotowych podgrzewaczy

powietrza kotłów OP - 430.

7 K 16 Odżużlacz K - 3 , K - 4.

7 K 16a Pompa smarownicza odżużlacza.

7 K 17 Schemat wody chłodzącej urządzenia pomocnicze kotła OP - 430.

7 K 18 Schemat instalacji odprowadzenia odsolin z walczaka kotła OP - 430.

7 K 19 Schemat instalacji stacji dawkowania fosforanów kotła kotła OP - 430.

7 K 21 Schemat instalacji poboru próbek wody i pary dla kotła OP - 430.

7 K 22 Schemat instalacji rozprężacza kotłowego kotła OP - 430 .

7 K 23 Walczak kotła OP - 430.

7 K 25 Parametry pary i wody na wlocie ( wylocie ) z kotła OP - 430.

7 K 26 Rozkład współczynników nadmiaru powietrza na ciągu spalinowym przyjęty do obliczeń cieplnych OP - 430.

7 K 27 Rozdział powietrza doprowadzonego do kotła przyjęty do obliczeń cieplnych

dla kotła OP - 430.

7 K 28 Rozkład temperatur pary w poszczególnych stopniach przegrzewacza

dla kotła OP - 430.

7 K 29 Rozkład temperatur wody w obrębie podgrzewacza wody dla kotła OP - 430.

7 K 30 Rozkład temperatur spalin w poszczególnych powierzchniach ogrzewalnych dla kotła OP - 430.

7 K 31 Podgrzew powietrza w obrotowym podgrzewaczu powietrza

dla kotła OP - 430.

7 K 32 Obliczeniowe ilości wtrysku dla kotła OP - 430.

7 K 33 Straty i sprawność kotła OP - 430.

7 K 34 Zużycie paliwa dla kotła OP - 430.

7 K 35 Składniki wentylacji młyna dla węgla gwarancyjnego kotła OP - 430.

7 K 36 Składniki wentylacji młyna dla węgla granicznego kotła OP - 430.

7 K 37 Dopuszczalny zakres pracy młynów kotła OP - 430.

7 K 37a Wymagana temperatura gorącego powietrza dla młyna MKM - 25 w funkcji temp.mieszanki pyło - powietrznej za młynem dla węgla gwarancyjnego i granicznego przy wentylacji młyna Vn = 29 000 Nm3 / h7.

7 K 38 Bilans powietrza doprowadzonego do kotła OP - 430.

7 K 39 Ilość spalin w obrębie instalacji kotłowej kotła OP - 430.

7 K 40 Szybkość spalin w przestrzeniach ogrzewalnych kotła OP - 430.

7 K 41 Rozkład ciśnienia powietrza w funkcji obciążeń kotła OP - 430 - dla węgla gwarancyjnego.

7 K 42 Rozkład ciśnienia powietrza w funkcji obciążeń kotła OP - 430 - dla węgla granicznego.

7 K 43 Wymagane podciśnienie na wylocie z kotła w funkcji obciążenia kotła OP - 430 dla węgla gwarancyjnego i granicznego.

7 K 44 Wykres rozruchu kotła OP - 430 ze stanu zimnego.

7 K 45 Wykres rozruchu kotła OP - 430 ze stanu gorącego po 6h postoju.

7 K 46 Wykres studzenia kotła OP - 430.

7 K 47 Schemat pyłofonu "M ".

7 K 48 Grafik przeprowadzania próby wodnej kotła.

6 K 7 Palnik pyłowy kotła.

6 K 10 Podajnik węgla - ślimakowy.

6 K 11 Młyn węglowy.

6 K 12 Schemat smarowania przekładni młyna.

6 K 13 Dmuchawa uszczelniająca.

6 K 14 Wentylator młynowy.

6 K 16 Obrotowy podgrzewacz powietrza.

6 K 23 Schemat przedmuchiwania wodowskazu kotła.

6 K 35 Schemat sprężonego powietrza kotłowni blokowej.

Do instrukcji dołączono rysunki :

1 B 10 Schemat wody p. pożarowej i zmywnej maszynowni i kotłowni.

1 B 12 Schemat sprężonego powietrza maszynowni i kotłowni.

4 M 1a Schemat przepływowy BL. BC - 100.

4 M 20 Schemat centralnego ogrzewania wewnętrznego maszynowni i kotłowni.

18 M 2 Schemat wody ruchowej BL. - 3.

18 M 3 Schemat wody ruchowej BL. - 4.

18 M 7 Schemat wody chłodzącej BL. - 3 , 4.

168/168

In­struk­cja ek­splo­a­tac­ji kotła typu OP-430

In­struk­cja ek­splo­a­tac­ji kotła typu OP-430

167/168

---