Ćwiczenie 9 pt. System HACCP

• Cel ćwiczenia:

Przygotowanie studentów do przeprowadzenia analizy zagrożeń oraz identyfikacji krytycznych punktów kontroli - CCP.

• Wymaganie:

Rozwiązanie zadania polegających na analizie zagrożeń i identyfikacji krytycznych punktów kontroli podczas przygotowania sałatki w hipotetycznym zakładzie gastronomicznym.

• Forma zaliczenia:

Warunkiem uzyskania zaliczenia jest przekazanie sprawozdania obejmującego:

1. Opis produktu,

2. Schemat technologiczny,

3. Analizę zagrożeń i identyfikację CCP,

4. Arkusz monitorowania CCP.

• Forma pracy:

Praca w grupach (2-3 osoby).

• Wymagany czas realizacji ćwiczenia:

4×45 min (2 ćwiczenia).

Stosowane pomoce:

• Przykład porównawczy (Załącznik I)

• Drzewka decyzyjne (Załącznik II)

• Wskazówki dla Studenta (Załącznik V)

• Arkusze analizy zagrożeń i identyfikacji CCP (Załącznik IV)

• Arkusze kontroli CCP (Załącznik V)

• Ważne informacje (Załącznik VI)

Literatura obowiązkowa:

1. Załącznik VI do niniejszego ćwiczenia

2. Horubała A., Przemysł Spożywczy 6/1995, s. 183-186,

3. Urbaniak M., Problemy Jakości, 1/1996, s.13-16,

4. Wiśniewska M., Problemy Jakości, 2/1999., s. 17-21,

5. Wiśniewska M., „Normy ISO 9000 oraz metoda HACCP w zakładowym systemie jakości przedsiębiorstwa spożywczego"” ODDK, 2000, rozdz. 2.

6. Sadowska H., Przemysł Spożywczy, 5/1997, s. 6-9,

7. Ziajka S., Dzwolak W., Przemysł Spożywczy 6/1998, s.19-22.

8. http://republika.pl/bdlong/systehaccp.htm

9. http://republika.pl/bdlong/bezpzywn.htm

10. http://www.qualityprogress.com.pl.haccp.htm

11. http://www.euroinfo.org.pl?/id=83&yy=1

• Wymagana wiedza:

Przystępując do ćwiczenia studenci muszą posiadać ogólną wiedzę na temat bezpieczeństwa żywności, systemu HACCP, zasad HACCP, etapów wdrażania, posługiwania się drzewkiem decyzyjnym.

• Opis ćwiczenia:

1. Przeanalizuj przykład podany w Załączniku I

2. Na podstawie przykładu oraz załączonych wskazówek (Załącznik V) sporządź:

• Opis produktu i schemat technologiczny wytwarzania - blokowo

• Analizę zagrożeń i identyfikację CCP za pomocą drzewka decyzyjnego

• Arkusz kontroli CCP

ZAŁĄCZNIK I

Opis wyrobu:

Nazwa produktu	VITOSMAK
Składniki:	Hydrolizat białkowy, cukry (glukoza, laktoza, sacharoza, maltodekstryna), ekstrakty i/lub koncentraty przypraw naturalnych, glutaminian sodowy, mieszanka aromatyczno-smakowa
Przeznaczenie:	Wędliny Wędliny drobiowe Konserwy mięsne Konserwy drobiowe Wyroby garmażeryjne
Charakterystyka produktu:
Konsystencja: Barwa: Smak: Zapach:	Sypki proszek, dopuszczalne niewielkie zbrylenia, łatwo rozpadające się Niejednorodna, właściwa użytym składnikom Charakterystyczny dla użytych składników Aromatyczny, charakterystyczny dla użytych składników
Cechy fizykochemiczne:
Zawartość wody: Zawartość metali ciężkich: Arsen: Ołów: Rtęć: Kadm: Cynk:	Nie więcej niż 10% Nie więcej niż (mg/kg) 0,5 0,5 0,03 0,1 50
Cechy mikrobiologiczne:
Drobnoustroje tlenowe mezofilne: Bakterie z gupy Coli: Bakterie beztlenowe przetrwalnikowe redukujące siarczyny: Salmonella: Staphylococcus aureus: Pleśnie:	Do 20000/g Nieobecne w 0,01g Nieobecne w 0,01g Nieobecna w 25g Nieobecne w 0,1g Do 1000/g
Pakowanie i dystrybucja:	Produkt pakowany jest w worki papierowe z wkładką PE. Etykieta zawiera: nazwę produktu, składniki, dozowanie, nr ZDN, datę przydatności, warunki przechowywania, wagę netto, tarę, adres dystrybutora oraz kod produktu.
Warunki przechowywania:	6 miesięcy Temperatura: do 180C Wilgotność wzgl.: do 75%
Warunki konsumpcji:	Dozowanie mieszanki aromatyczno-smakowej: do 5g na 1kg wyrobu gotowego

Ogólny opis procesu:

L.p.	Etap	Charakterystyka
1	Przyjęcie surowców	Przyjęcia dokonuje Kierownik Magazynu do magazynu surowców. Dokonuje oceny wizualnej szczelności opakowań z tworzyw sztucznych i sprawdza dostarczone atesty. Na tej podstawie decyduje o przyjęciu surowca. Opakowania nie będące szczelnymi, nie są przyjmowane.
2	Przechowywanie	Surowce są przechowywane w warunkach kontrolowanych (temperatura i wilgotność), ustalonych zgodnie z wymaganiami ZDN. Istnieje bieżąca kontrola szkodników. Na podstawie wyglądu stacji oraz gryzień.
3	Wydanie surowców	Surowce wydawane są z magazynu w opakowaniach, w których były przechowywane, na wózki widłowe elektryczne. Operator wózka dostarcza wymagane surowce wagowym.
4	Odważanie	Wagowi, zgodnie z recepturą odważają wymagana ilość surowców na wadze elektronicznej i umieszczają w wiaderkach ze szczelną pokrywką. Pełne wiaderka przekazywane są do zasypowni.
5	Zasypywanie	Operator zasypowni otwiera wiaderka i zsypuje mieszaninę do przesiewnika.
6	Przesiewanie	Przesiewanie odbywa się automatycznie, w zbiorniku zamkniętym. Sita wymieniane są automatycznie.
7	Mieszanie	Mieszanina z sit przekazywana jest do mieszalnika, gdzie ulega dokładniejszemu wymieszaniu.
8	Zsypywanie	Po zakończeniu mieszania następuje kontrolowane zsypywanie do zbiornika dozującego.
9	Odważanie	W zbiorniku dozującym odbywa się automatyczne dozowanie - odważanie produktu gotowego do worków, Worki składają się z dwóch warstw: PE/papier wielowarstwowy i przed rozpoczęciem odważania worki PE zasysane są pod otwór dozujący.
10	Zgrzewanie	Worki wewnętrzne (PE) zgrzewane są automatycznie za pomocą zgrzewarki.
11	Zaszywanie	Worki zewnętrzne (papierowe), są składane z marginesem 10 cm i zszywane automatycznie.
12	Magazynowanie	Produkt przekazywany jest do magazynu wyrobów gotowych wózkami widłowymi. Magazyn podlega kontroli pod względem temperatury, wilgotności i szkodników.

Schemat blokowy:

Arkusz analizy zagrożeń i identyfikacji CCP:

Etap procesu

Rodzaj i źródło zagrożenia

Środki kontrolne

Nr dokum.

Pyt.1

Pyt. 1a

Pyt. 1b

Pyt. 2

Pyt. 3

Pyt. 4

CCP

1

Przyjęcie surowców

M: Zakażone surowce

Atesty, ocena wizualna szczelności opakowania

PS -1

T

-

-

T

-

N

CCP 1

Ch: Niewłaściwy skład surowców

Atesty, Procedura systemowa

PS -1

N

T

T

-

-

-

-

F: Ciała obce w surowcach

Atesty, Procedura systemowa

PS -1

N

T

T

-

-

-

-

2

Przechowywanie

M: Rozwój drobnoustrojów wywołanych aktywnością szkodników M: Rozwój drobnoustrojów wywołany złą temperaturą i wilgotnością

Procedura systemowa Procedura systemowa

PS -2 PS -2

T T

- -

- -

T T

- -

N N

CCP 2 CCP 3

F: Szkodniki i ich odchody

Procedura systemowa

PS -2

T

-

-

T

-

N

CCP 4

3

Wydanie surowców

brak

-

-

-

-

-

-

-

-

-

4

Odważanie

M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP

K-1

N

T

T

-

-

-

-

Ch: Nieodpowiednia ilość surowców

Instrukcja odważania

IJ-O

T

-

-

T

-

N

CCP 5

5

Zasypywanie

M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP

K-1

N

T

T

-

-

-

-

Etap procesu

Rodzaj i źródło zagrożenia

Środki kontrolne

Nr dokum.

Pyt.1

Pyt. 1a

Pyt. 1b

Pyt. 2

Pyt. 3

Pyt. 4

CCP

6

Przesiewanie

M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP

K -1

N

T

T

-

-

-

-

7

Mieszanie

M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP

K -1

N

T

T

-

-

-

-

8

Zasypywanie

M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP

K -1

N

T

T

-

-

-

-

9

Odważanie

M: Zakażenie wtórne przez człowieka Zakażenie wtórne przez opakowanie

Kodeks GHP Atest, procedura systemowa

K -1 PS -1

N N

T N

T N

- -

- -

- -

- -

10

Zgrzewanie

M: Zakażenie wtórne przez człowieka

Kodeks GHP

K -1

N

T

T

-

-

-

-

11

Zaszywanie

Brak

-

-

-

-

-

-

-

-

-

12

Magazynowanie wyrobów gotowych

M: Rozwój drobnoustrojów wywołanych aktywnością szkodników M: Rozwój drobnoustrojów wywołany złą temperaturą i wilgotnością

Procedura systemowa Procedura systemowa

PS -2 PS - 2

N T

T -

T -

- T

- -

- N

- CCP 6

F: Szkodniki i ich odchody

Procedura systemowa

PS -2

T

-

-

T

-

N

CCP 7

Arkusz monitorowania CCP:

CCP			1	2	3	4	5	6	7
Poziom docelowy			Nieuszkodzone Opakowanie	Nieuszkodzone Opakowanie: Brak aktywności szkodników	Temperatura i wilgotność zgodnie z ZDN/11	Tak jak przy CCP 2	Masa poszczególnych surowców zgodna z procedurą	Tak jak przy CCP 3	Tak jak przy CCP 2
Granica krytyczna			Opakowanie uszkodzone	Opakowanie Uszkodzone; Widoczne ślady gryzoni	Wg ZDN/11	Tak jak przy CCP 2	Masa poszczególnych surowców nie odpowiada procedurze	Tak jak przy CCP 3	Tak jak przy CCP 2
Monitorowanie	Kto?		Kierownik magazynu	Magazynier	Magazynier	Tak jak przy CCP 2	Wagowy	Tak jak przy CCP 3	Tak jak przy CCP 2
		Gdzie?		Magazyn surowców	Magazyn surowców	Magazyn surowców	Tak jak przy CCP 2	Naważalnia	Magazyn wyrobów gotowych	Magazyn wyrobów gotowych
		W jaki sposób?		Wizualnie	Wizualnie	Kontrola temperatury i wilgotności	Tak jak przy CCP 2	Waga elektroniczna	Tak jak przy CCP 3	Tak jak przy CCP 2
		Jak często?		Każda dostawa	Codziennie, po rozpoczęciu pracy	Co 4 godziny	Tak jak przy CCP 2	Każda szarża	Tak jak przy CCP 3	Tak jak przy CCP 2
		Zapis?		F - 08/1	F - 08/1	F - 08/3	Tak jak przy CCP 2	F-08/9	F-08/5	F-08/5
Weryfikuje			Technolog	Kierownik magazynu	Kierownik magazynu	Tak jak przy CCP 2	Kierownik produkcji	Tak jak przy CCP 3	Tak jak przy CCP 2
Działanie korygujące		Kto?	Technolog	Kierownik magazynu	Kierownik Laboratorium Kierownik magazynu	Tak jak przy CCP 2	Kierownik produkcji	Tak jak przy CCP 3
				W jaki sposób?	Odmowa przyjęcia surowców	Zniszczenie skażonego opakowania	Badania mikrobiologiczne. Jeżeli wynik negatywny - zniszczenie surowca; Regulacja temperatury i wilgotności	Tak jak przy CCP 2	Odsypanie lub dosypanie surowca	Tak jak przy CCP 3
				Zapis?	F - 08/1	F - 08/2	F - 08/3	Tak jak przy CCP 2	F-08/9	F-08/5

ZAŁĄCZNIK II:

Drzewko decyzyjne do identyfikacji zagrożeń - przykład 1:

Drzewko decyzyjne do identyfikacji zagrożeń - przykład 2 (wg Codex Alimentarius):

ZAŁĄCZNIK III

Wskazówki dla Studenta:

Surowce:

Jaja świeże, ziemniaki surowe, ogórki konserwowe w słoikach 1 l, majonez w słoikach 250 ml, sól w torbach PE 1 kg, pieprz mielony w torebkach PE 500 g;

Skład sałatki:

Jajka na twardo, ogórki konserwowe, ziemniaki gotowane, majonez, sól, pieprz

Etapy technologiczne:

1. Przyjęcie surowca przez magazyniera

2. Przechowywanie surowca w magazynie

3. Mycie i dezynfekcja jajek: mycie ziemniaków przez kucharza I, w sali obróbki surowca

4. Gotowanie jajek, gotowanie ziemniaków przez kucharza II, w kuchni

5. Obieranie jajek; obieranie ziemniaków przez kucharza II, w kuchni

6. Krojenie jajek ziemniaków, ogórków za pomocą noży plastikowych, na deskach plastikowych, trwałych, przez kucharza II, w kuchni

7. Mieszanie z majonezem, solą i pieprzem, w ilościach, zgodnie z recepturą, przez kucharza II, w kuchni

8. Umieszczanie sałatki w opakowania zamknięte z PS atestowanego, przez pomocnika kucharza, w kuchni

9. Ekspozycja w ladzie chłodniczej, przeznaczonej wyłącznie do sprzedaży sałatki, przez sprzedającego, ekspozytura

10. Sprzedaż sałatki, ekspozytura

Objaśnienia dodatkowe:

• Podczas obróbki stosowane są zasady GHP. Kucharz II i jego pomocnik pracują w odzieży ochronnej - fartuch, czepki, rękawice;

• Blaty i urządzenia pomocnicze są ze stali nierdzewnej, atestowane;

• Sprzedający ma kontakt wyłącznie z produktem zamkniętym;

• Strefa brudna to magazyn i obszar przygotowania surowca;

• Strefa czysta to kuchnia i ekspozycja;

• Działania monitoringowe i korygujące prowadzą bezpośredni realizatorzy danego etapu

• Działania weryfikacyjne prowadzi technolog

• Dla surowca założono karty surowców

• Od momentu obróbki droga i historia produktu rejestrowana jest w karcie technologicznej

ZAŁĄCZNIK IV

Analiza zagrożeń i identyfikacja CCP:

Etap

Zagrożenie

Środki kontroli

P 1

P 2

P 3

P 4

CCP

M

Ch

F

Przyjęcie surowca

Przechowywanie surowców

Mycie i dezynfekcja jajek

Mycie ziemniaków

Etap

Zagrożenie

Środki kontroli

P 1

P 2

P 3

P 4

CCP

M

Ch

F

Gotowanie jajek

Gotowanie ziemniaków

Obieranie jajek

Obieranie ziemniaków

Krojenie jajek, ziemniaków, ogórków

Mieszanie z majonezem, solą, pieprzem

Umieszczanie w opakowaniach zamkniętych

Ekspozycja w ladzie chłodniczej

Sprzedaż

ZAŁĄCZNIK V:

Arkusz kontroli punktów krytycznych:

Nr CCP		1	2	3	4	5	6
Poziom docelowy
Limit (granica) krytyczny
MONITOROWANIE	Kto
		Gdzie
		W jaki sposób
		Jak często
		Zapis
	WERYFIKACJA	Kto
		W jaki sposób
		Zapis
	DZIAŁANIA KORYGUJĄCE	Kto
		W jaki sposób
		Zapis

ZAŁĄCZNIK VI:

Ważne informacje:

DEFINICJE

Kontrolować/nadzorować (czasownik): Podejmowanie wszystkich koniecznych działań na rzecz zapewnienia i utrzymania zgodności z kryteriami ustalonymi w planie HACCP.

Kontrola/nadzór (rzeczownik): Ustalanie, w jakim stopniu przestrzegane są właściwe procedury i w jakim stopniu spełniane są dane kryteria.

Środek kontroli: Każde działanie i działalność, która może być wykorzystana do zapobiegania lub eliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności lub jego redukcji do poziomu akceptowalnego.

Działanie korygujące: Każde działanie podejmowane w wypadku, gdy wyniki monitoringu w KPK wskazują na utratę kontroli.

Krytyczny Punkt Kontroli - (CCP ): Miejsce, w którym może być zastosowana kontrola, która jest niezbędna z punktu widzenia zapobiegania lub eliminacji zagrożenia bezpieczeństwa żywności lub redukcji tego zagrożenia do poziomu akceptowalnego.

Graniczna Wartość Krytyczna : Kryterium, które oddziela poziom akceptowalny od nieakceptowalnego.

Odchylenie: Brak osiągnięcia granicznej wartości krytycznej.

Przebieg Procesu Technologicznego: Systematyczne przedstawienie sekwencji etapów lub operacji stosowanych w produkcji lub przetwarzaniu określonej partii żywności.

HACCP: System pozwalający na identyfikację, ocenę i kontrolę zagrożeń, które są istotne dla bezpieczeństwa żywności.

Zagrożenie: Czynnik biologiczny, chemiczny, fizyczny lub warunek, stanowiący potencjalną przyczynę ujemnego wpływu na zdrowie.

Analiza Zagrożeń: Proces zbierania i oceniania informacji dotyczących zagrożeń prowadzących do ich powstania, który ze względu na swoje istotne znaczenie dla bezpieczeństwa żywności powinien być uwzględniany w planie HACCP.

Monitoring: Prowadzenie w zaplanowanej kolejności obserwacji lub pomiarów parametrów kontrolnych, celem określenia czy KPK znajduje się pod nadzorem.

Etap: Punkt, procedura, operacja lub stadium w łańcuchu żywności, łącznie z surowcem, od produkcji początkowej do ostatecznej konsumpcji.

Walidacja: Uzyskiwanie dowodu na to, że elementy ujęte w planie HACCP są skuteczne.

Weryfikacja: Stosowanie dodatkowych, ujętych w monitoringu metod, procedur, badań i innych ocen, w celu określenia zgodności z planem HACCP.

ZASADY HACCP

System HACCP składa się z siedmiu następujących zasad:

Zasada 1

Prowadzenie analizy zagrożeń.

Zasada 2

Określenie Krytycznych Punktów Kontroli - CCP

Zasada 3

Ustalenie granicznej(ych) wartości krytycznej(ych).

Zasada 4

Ustalenie systemu monitoringu kontroli w Krytycznych Punktach Kontroli - CCP

Zasada 5

Ustalenie działań korygujących, które powinny być podjęte w sytuacji, gdy wyniki monitoringu wskazują, że dany KPK nie znajduje się pod kontrolą.

Zasada 6

Opracowanie procedur weryfikacyjnych, służących potwierdzeniu, że system HACCP działa skutecznie.

Zasada 7

Ustanowienie dokumentacji dotyczącej wszystkich procedur i zapisów zgodnych z niniejszymi zasadami i ich zastosowaniem.

WYTYCZNE STOSOWANIA SYSTEMU HACCP (wg Codex Alimentarius)

1. Utworzenie Zespołu HACCP

Podczas realizacji operacji przygotowania żywności należy mieć pewność, że przebiega ona zgodnie ze skutecznym planem HACCP, opracowanym na podstawie odpowiedniej wiedzy specjalistycznej oraz właściwych ekspertyz na temat właściwości produktu.. Optymalnym podejściem, pozwalającym na wywiązanie się z tych założeń jest utworzenie wielodyscyplinarnego zespołu. Jeżeli nie można skorzystać z ekspertyz opracowanych przez własnych specjalistów, należy oprzeć się na opinii ekspertów z innych źródeł. Powinno się ustalić zakres planu HACCP. Zakres planu powinien określać, który z etapów łańcucha żywności jest tym planem objęty oraz do jakich rodzajów zagrożeń plan się odnosi (np. czy obejmuje wszystkie rodzaje zagrożeń czy tylko wybrane).

2. Opis produktów

Powinno się sporządzić pełen opis każdego produktu, obejmujący odpowiednie informacje dotyczące bezpieczeństwa, takie jak: skład, struktura fizyczna/chemiczna (w tym a_w, pH, itd), rodzaj czynników niszczących mikroorganizmy/ rodzaj obróbki (np. obróbka cieplna, mrożenie, solenie, wędzenie, itd.), opakowanie, trwałość oraz warunki przechowywania i metoda dystrybucji.

3. Zidentyfikowanie zamierzonego sposobu użycia produktu

Zamierzone użycie produktu należy określić na podstawie oczekiwanego wykorzystania produktu przez ostatecznego użytkownika lub konsumenta. W specyficznych przypadkach można też uwzględniać grupy populacji specjalnego ryzyka, np. zakłady żywienia zbiorowego.

4. Skonstruowanie Diagramu Przebiegu Procesu Technologicznego

Diagram przebiegu procesu technologicznego powinien być opracowany przez zespół HACCP i powinien obejmować wszystkie etapy danego procesu. Podczas stosowania HACCP w odniesieniu do określonej operacji, szczególną uwagę powinno się poświęcić etapom przed i po danej operacji.

5. Weryfikacja Diagramu Przebiegu Procesu Technologicznego

Zespół HACCP powinien potwierdzić zgodność procesów operacyjnych z diagramem przebiegu podczas wszystkich faz i godzin operacji i ulepszać diagram przebiegu, jeśli istnieje taka potrzeba.

6. Sporządzenie Listy Wszystkich Zagrożeń Związanych z Każdym Krokiem i Rozważenie Środków Zapobiegawczych Pozwalających Kontrolować te Zagrożenia (por. Zasada 1)

Zespół HACCP powinien sporządzić listę wszystkich zagrożeń, które mogłyby się pojawić w każdym z etapów, od produkcji początkowej, poprzez procesy przetwarzania, wytwarzania i dystrybucji, do miejsca konsumpcji.

Następnie, zespół HACCP powinien przeprowadzić analizę zagrożeń, by dla celów planu HACCP zidentyfikować, które z zagrożeń i o jakim charakterze, wyeliminowane bądź zredukowane do poziomu akceptowalnego są istotne z punktu widzenia produkcji żywności bezpiecznej.

Podczas prowadzenia analizy zagrożeń, tam, gdzie to możliwe, należy uwzględnić następujące zagadnienia:

• prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożeń i szkodliwość ich ujemnego wpływu na zdrowie ludzkie;

• ocenę jakościową/ilościową obecnych zagrożeń;

• przetrwanie lub rozwój mikroorganizmów będących przedmiotem zainteresowania;

• wytwarzanie lub przetrwanie w żywności toksyn, czynników chemicznych lub fizycznych;

• warunki umożliwiające rozważenie zagadnień opisanych powyżej.

7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (por. Zasada 2)

Może się zdarzyć taka sytuacja, że wobec tego samego zagrożenia zostaną zastosowane środki kontroli odnoszące się do więcej niż jednego CCP. Określanie CCP w systemie HACCP staje się łatwiejsze dzięki zastosowaniu drzewa decyzyjnego (Diagram 2), ukazującego logiczne podejście przyczynowe. Podczas stosowania drzewa decyzyjnego powinno się zachować elastyczność w sytuacji gdy dane operacje dotyczą produkcji, uboju, przetwarzania, przechowywania, dystrybucji i innych procesów. Drzewo decyzyjne powinno być przewodnikiem do ustalania CCP. Podany przykład drzewa decyzyjnego może nie obejmować wszystkich sytuacji. W takich przypadkach można wykorzystywać inne podejście. Zaleca się, by przeprowadzać szkolenia dotyczące stosowania drzewa decyzyjnego.

Jeżeli zagrożenie zostało zidentyfikowane w punkcie, w którym ze względu na bezpieczeństwo żywności konieczne jest stosowanie kontroli, a w punkcie tym nie wprowadzono środków kontroli lub żadnych innych, to w celu włączenia środków kontroli, produkt lub proces powinny zostać zmodyfikowane w tym punkcie lub na etapie wcześniejszym bądź późniejszym.

8. Ustalenie Granicznych Wartości Krytycznych dla Każdego Krytycznego Punktu Kontroli CCP (por. Zasada 3)

Jeśli to możliwe, graniczne wartości krytyczne powinny być określone i walidowane dla każdego punktu krytycznego. Może się zdarzyć, dla danego punktu, zostanie opracowana więcej niż jedna wartość krytyczna. Najczęściej stosowanymi kryteriami są pomiary temperatury, czasu, poziomu wilgotności , pH, aktywności wody - a_w i wolnego chloru oraz parametry sensoryczne, takie jak wygląd zewnętrzny i tekstura.

9. Ustalenie Systemu Monitoringu dla Każdego Krytycznego Punktu Kontroli CCP ( por. Zasada 4)

Monitoring to zaplanowane pomiary lub obserwacje KPK odnoszące się do jego granicznych wartości krytycznych. Rolą procedur monitorigowych jest wykrywanie utraty kontroli nad danym CCP. Ponadto, monitoring powinien dostarczyć informacji pozwalających w danym czasie na regulację zapewniającą kontrolę nad procesem, celem uniknięcia przekroczenia granicznych wartości krytycznych. Jeżeli to możliwe, regulacji procesów powinno się dokonywać wówczas, gdy wyniki monitoringu wskazują na dążenie w kierunku utraty kontroli w KPK. Regulacja powinna być dokonana zanim nastąpi dane odchylenie. Dane uzyskane w wyniku monitoringu muszą podlegać ocenie przez wyznaczony personel, posiadający wiedzę i kompetencję pozwalające na przeprowadzenie działań korygujących, jeśli wyniki na to wskazują. Jeżeli monitoring nie jest działaniem stałym, to powinno się go przeprowadzać z częstotliwością, pozwalającą uzyskać pewność, że kontrola w KPK jest zachowana. Większość procedur monitoringu w CCP będzie trzeba przeprowadzić natychmiast, ponieważ odnoszą się one do procesów w toku, więc może zabraknąć czasu na długie badania analityczne. Zazwyczaj, zamiast pomiarów mikrobiologicznych preferuje się pomiary fizyczne lub chemiczne, ponieważ mogą być one wykonane szybciej i często wskazują na mikrobiologiczną kontrolę produktu. Wszystkie zapisy i dokumenty związane z monitorowaniem CCP muszą być podpisane przez osobę(y) dokonującą(e) monitoringu oraz przez odpowiedzialnego(ych) kierownika(ów) zakładu.

10. Ustanowienie działań korygujących (por. Zasada 5)

W systemie HACCP, dla każdego CCP należy opracować działania korygujące, celem zapanowania nad odchyleniami, jeśli się pojawią.

Działania korygujące mają zapewnić, że CCP został objęty kontrolą. Podjęte działania muszą również obejmować rozdysponowanie produktu wadliwego. Procedury dotyczące odchyleń i sposobów rozdysponowania produktu wadliwego muszą być udokumentowane i stanowić zapisy systemu HACCP.

11. Opracowanie procedur weryfikacyjnych (Por. zasada 6)

Należy ustanowić procedury dotyczące weryfikacji systemu HACCP. Weryfikacja metod auditowania, procedur i badań, obejmujących losowe pobieranie próbek i analizy może być stosowana w celu ustalenia, czy system HACCP działa w sposób właściwy. Weryfikacja powinna być przeprowadzana z częstotliwością wystarczającą na osiągnięcie pewności, że system HACCP działa skutecznie. Przykładami działań weryfikacyjnych mogą być:

• Przegląd systemu HACCP i zapisów związanych z systemem,

• Przegląd odchyleń i sposobów rozdysponowania produktu,

• Potwierdzenie, że CCP znajdują się pod kontrolą,

• Działania walidacyjne, wszędzie gdzie to możliwe, powinny obejmować działalność na rzecz potwierdzenia skuteczności wszystkich elementów planu HACCP.

12. Ustanowienie dokumentacji i sposobów przechowywania zapisów (Zasada 7)

Skuteczne i dokładne zapisy są bardzo istotnym elementem przy stosowaniu systemu HACCP. Procedury HACCP powinny być udokumentowane. Dokumentacja i sposoby przechowywania zapisów powinny być odpowiednie w zależności od charakteru i wielkości danej operacji.

Dokumentacją mogą być objęte np.:

• Analiza zagrożeń,

• Określanie CCP,

• Określanie granicznych wartości krytycznych.

Zapisami mogą być objęte np.:

• Działania monitoringowe w CCP,

• Odchylenia i związane z nimi działania korygujące,

• Modyfikacje systemu HACCP.

Ćwiczenie 9: System HACCP

Opracowanie: dr Małgorzata Wiśniewska

3

Ćwiczenie 9: System HACCP

Opracowanie: dr Małgorzata Wiśniewska

4

Ćwiczenie 9: System HACCP

Opracowanie: dr Małgorzata Wiśniewska

12

SUROWCE

WOREK

WYRÓB GOTOWY

ETYKIETA

OPAKOWANIEE

PUSTE OPAKOW.

ODPADY

ETYKIETOWANIE

12 MAGAZYNOWANIE

10 ZGRZEWANIE

11 ZASZYWANIE

9 ODWAŻANIE

8 ZSYPYWANIE

7 MIESZANIE

6 PRZESIEWANIE

5 ZASYPYWANIE

4 ODWAŻANIE

3 WYDAWANIE SUROWCÓW

2 PRZECHOWYWANIE

1 PRZYJĘCIE SUROWCÓW

Czy istnieją środki umożliwiające kontrolę zidentyfikowanego zagrożenia?

Czy dany środek kontroli eliminuje lub redukuje zagrożenie w tym miejscu do akceptowanego poziomu?

Czy konieczne są środki kontrolne w aspekcie bezpieczeństwa żywności?

Czy zagrożenie jest kontrolowane za pomocą powszechnie stosowanej procedury?

Czy następny etap procesu wyeliminuje zagrożenie lub zredukuje je do akceptowanego poziomu?

Czy zidentyfikowane zagrożenie może osiągnąć niedopuszczalny poziom lub wzrosnąć powyżej niedopuszczalnego poziomu?

NIE

TAK

NIE

NIE

TAK

TAK

TAK

NIE

TAK

NIE

CCP

NIE

P 1

P 2

P 3

P 1a

P 1b

TAK

P 4

CCP

ZAGROŻENIE

Modyfikuj proces, produkt lub środek kontrolny

PYT. 1

Czy istnieją środki zapobiegawcze dla zidentyfikowanego zagrożenia?

Zmodyfikuj etap, proces lub produkt

Nie

Tak

(_*) Powtórzyć dla następnego zidentyfikowanego zagrożenia w opisanym procesie

³ Poziomy akceptowalne i nieakceptowalne wymagają zdefiniowania podczas identyfikowania CCP

przy ustalaniu planu HACCP

CCP

Czy podczas tego etapu zanieczyszczenie zidentyfikowanym zagrożeniem przekracza akceptowalny poziom lub mogłoby wzrosnąć do poziomu nieakceptowalnego? ³

Czy celem tego etapu jest eliminacja zagrożenia lub jego redukcja do poziomu akceptowalnego?

Czy kontrola na tym etapie jest konieczna dla zachowania bezpieczeństwa?

PYT. 2

PYT. 4

PYT. 3

Stop (_*)

Nie ma CCP

Nie

Tak

Czy którykolwiek z następnych etapów wyeliminuje zidentyfikowane zagrożenie lub zredukuje je do poziomu akceptowalnego?

Nie

Stop (_*)

Nie ma CCP

Stop (_*)

Nie ma CCP

Tak

Nie

Tak

Nie

Tak

---