Akademia Górniczo- Hutnicza Kraków 26.04.2005 r.
Wydział Metali Nieżelaznych
Kierunek Metalurgia
Rok III
Grupa II
„TPM - Total Productive Maintenance”
Maciej Marczewski
"... Jedyną globalną wizją przedsiębiorstwa, która pozwala na wyeliminowanie tysięcy błędnych kół tworzących się w tradycyjnych przedsiębiorstwach i która w ich miejsce wprowadza elementy ciągłej poprawy jest teoria T.P.M. inteligentnie przystosowana do lokalnej rzeczywistości a następnie przyjęta i bezwzględnie realizowana..."
(Przedstawiciele FORDA na Światowym Kongresie TPM Tokio 1994)
Metoda TPM narodziła się w Japonii jako twórcze rozwinięcie systemu prewencyjnego utrzymania maszyn i urządzeń. Nadrzędnym celem była redukcja strat związanych z funkcjonowaniem maszyn i urządzeń.
Total Productive Maintenance (TPM)
TPM jest globalnym systemem produktywnego utrzymania maszyn i urządzeń, którego celem jest maksymalizacja ich efektywności. Jest kompletnym systemem obejmującym wszystkie aspekty przez cały okres życia maszyny.
a)korzyści
Dzięki TPM można:
-zwiększyć produktywność globalną nawet o 150%
-zwiększyć wydajność maszyn o 150-200%
-zmniejszyć koszty produkcji nawet o 30%
-zmniejszyć poziom zapasów do 50%
-zredukować awarie o 90%
-zmniejszyć ilość reklamacji klientów nawet o 75%
-drastycznie zredukować koszty generowane przez postoje
-znacznie zredukować globalne koszty inwestycji
-redukować jednostkowe koszty wyrobu
-poprawić stabilność procesów produkcji
-zdecydowanie obniżyć koszty złej jakości
b)wdrożenie
Realizację TPM przeprowadza się przestrzegając planu rozwoju podzielonego na 8 głównych filarów:
-autonomiczne utrzymanie ruchu
-poprawa wydajności maszyn
-utrzymanie ruchu specjalistyczne
-szkolenie dla utrzymania ruchu
-utrzymanie dla jakości
-projektowanie nowego oprzyrządowania
-bezpieczeństwo i higiena
-TPM w biurach
Wskaźniki TPM
•Wskaźnik gotowości(ang.Availability) jest udziałem procentowym czasu, w którym linia produkcyjna faktycznie pracuje do optymalnego czasu jej pracy. Wskaźnik ten prezentuje przede wszystkim straty związane z utratą czasu na linii produkcyjnej, nie uwzględnia on jednak krótkich przestojów oraz ograniczenia prędkości, dlatego stosuje się wskaźnik wydajności.
•Wskaźnik wydajności(ang.Performance) jest to stosunek ilości rzeczywiście wytwarzanych produktów do ilości, jaką można by było wyprodukować w idealnych warunkach, tj. przy osiągnięciu nominalnej prędkości i braku krótkich przestojów. Jest to wskaźnik liczony w sposób wynikowy. Chcąc uwzględnić również wpływ wybrakowanych produktów, stosuje się jeszcze jeden wskaźnik, jakości.
•Wskaźnik jakości(ang.Quality) jest to stosunek ilości produktów zgodnych z ich specyfikacją do faktycznie wytwarzanych. Odzwierciedla on, w jakim stopniu fabryka produkuje wyroby spełniające wymogi konsumenta, wytwarzając produkty pełnowartościowe.
•Wskaźnik całkowitej efektywności maszyn i urządzeń(ang. OEE -Overall Equipment Effectiveness) odzwierciedla straty w postaci iloczynu wskaźników gotowości, wydajności i jakości. Jest to wskaźnik syntetyczny, który powoduje, że każdy z czynników iloczynu jest istotny, przez co wpływa na całkowitą ocenę efektywności linii produkcyjnej.
TPM - (Total Productivity Maintenance określane również jako Total Productive Maintenance) - Kompleksowe Zarządzanie Sprawnością Urządzeń.
Jest to metoda organizacji polegające na takim zarządzaniu parkiem maszynowym by produkcja nie była zatrzymywana z powodu awarii urządzeń. TPM ma na celu obniżanie kosztów i zwiększanie jakości dzięki zminimalizowaniu awarii, a docelowo wyeliminowaniu awarii maszyn.
TPM obejmuje:
-Prewencyjną konserwacje i naprawy maszyn mające na celu wyeliminowanie awarii
-Czynności kontrolno-konserwacyjne są wykonywane przez operatorów
-Operatorzy lepiej poznają maszyny, na których pracują
-Wizualizacja stanu maszyn i procesu
Total productive Maintenance (TPM) definiuje się jako obsługę konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowaną wewnątrz całego przedsiębiorstwa przez operatorów i personel odpowiedzialny za utrzymanie ruchu.
TPM dąży do realizacji następujących celów:
- Maksymalizacja efektywności wyposażenia (doskonalenie całkowitej efektywności).
- Rozwój systemu utrzymania ruchu (obsługi konserwacyjnej) w celu przedłużenia żywotności wyposażenia.
- Zaangażowanie wszystkich działów w planowanie, projektowanie, wykorzystanie i obsługę konserwacyjną wszystkich urządzeń.
- Aktywizację zaangażowania pracowników w obsługę konserwacyjną wykorzystywanych urządzeń.
- Promowanie TPM poprzez czynności realizowane przez małe grupy zadaniowe.
Celem nadrzędnym TPM jest zero awarii i zero defektów wynikających z pracy maszyny.
Niżej przedstawiony schemat ukazuje etapy tworzenia zmian w zakresie czynników TPM.
Total Productive Maintenance oznacza w dosłownym tłumaczeniu Całościowe Utrzymanie Ruchu. Celem TPM jest włączenie wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w działania usprawniające funkcjonowanie parku maszynowego.
W skład programu TPM wchodzą działania w pięciu głównych obszarach:
-Eliminacja 6 Dużych Strat poprzez prace w wielofunkcyjnych zespołach nad eliminacją marnotrawstwa- Focoused Improvement
-Włączenie operatorów w utrzymanie ruchu- Autonomous Maintenance
-Zbudowanie systemu planowanych przeglądów, konserwacji i prewencji przez Dział Utrzymania Ruchu- Planned Maintenance
-Podnoszenie wiedzy i umiejętności operatorów i pracowników Działu Utrzymania Ruchu poprzez specjalistyczne techniczne szkolenia
-Zbudowanie systemu zapewniającego projektowanie/zakup/ produkcje łatwego w obsłudze i utrzymaniu sprzętu- Ery Equipment Managment
Wdrożenie TPM zmienia kulturę funkcjonowania przedsiębiorstwa i wymaga utworzenia struktur wspierających w postaci Komitetu Sterującego oraz zadedykowanych Wewnętrznych Trenerów, których odpowiedzialnością będzie prowadzenie szkoleń i warsztatów, pomoc w pracy zespołom oraz administracji programu.
Program TPM rozpoczyna się od przeszkolenia kierownictwa, którego członkowie przekazują następnie wiedze pracownikom. Komitet Sterujący TPM planuje harmonogram działań, wybiera maszyny pilotażowe, określa mierniki oraz opracowuje promocje TPM. Pierwszym działaniem na poziomie produkcji jest eliminacja tzw. 6 Dużych Strat związanych z eksploatacją maszyn: awarii, małych przestojów, czasów przezbrojeń, zmniejszonej szybkości obróbki, itp.
Gdy sytuacja zaczyna być ustabilizowana, rozpoczyna się wdrażanie Autonomous Maintenance polegającego na systematycznym włączaniu operatorów maszyn w wykonywanie podstawowych czynności przy utrzymaniu ruchu. Umożliwia to specjalistom z DUR skoncentrowanie się na przeglądach i konserwacjach, doskonaleniu maszyn oraz innych specjalistycznych operacjach poprawiających funkcjonowanie sprzętu. Kolejnym etapem wdrażania TPM jest usystematyzowanie pracy Działu Utrzymania Ruchu poprzez wdrożenie Planned Maintenance polegającego na ustaleniu harmonogramu konserwacji i przeglądów maszyn, a także koncentrowanie się na zaawansowanych krokach takich jak Predictive Maintenance i Early Equipment Management.
Postęp w TPM mierzy się głównie poprzez obliczanie OEE(Overall Equipment Effectiveness), który jest wskaźnikiem łączącym efektywność pracy, niezawodność maszyn i jakość procesu wytwarzania. Często stosowane mierniki obejmują również czas niezaplanowanego oraz zaplanowanego postoju maszyn, średni czas pomiędzy występowaniem awariami maszyn oraz szybkość reakcji na wystąpienie awarii.