Pytania do wykładu na temat podstaw jakości i definicji:

1. Definicje jakości według Deminga, Crosby'ego, Jurana, Feigenbauma, szkoły japońskiej 
Deming
Jakość to przewidywany stopień jednorodności i niezawodności przy możliwie niskich kosztach i dopasowaniu do wymagań rynku
(pierwiastek rynkowy, ekonomiczny, nacisk na niezawodność wyrobu i powtarzalność jego cech)

Crosby
- jakość osiąga się poprzez zapobieganie a nie przez kontrolę; „zero defektów”; jakość mierzy się kosztem barku zgodności a nie wskaźnikami; jakość określa się poprzez zgodność ze specyfikacją
- 4 absoluty „Quality is free” (1979)

Juran
- Jakość utożsamiana z tzw. użytecznością czyli przydatnością użytkową,
(koncentracja bardziej na rezultacie kształtowania jakości , na pierwiastku rynkowym, niż na samym kształtowaniu jakości)
! - Jakość to stopień, w jakim dany produkt zaspakaja potrzeby określonego nabywcy
- Jakość – użyteczność wyrobu
Jakość – stopień, w jakim określony wyrób znajduje pierwszeństwo przez innym

Feigenbaum
Jakość to zbiorcza charakterystyka produktu, z uwzględnieniem marketingu, projektu, wykonania i utrzymywania, która powoduje, że dany produkt spełnia oczekiwania użytkownika;

Szkoła Japońska
Jakość – postrzegana jako strumień ciągłych udoskonaleń
Jakość to proces dynamiczny

2. Pojęcie - zarządzanie jakością, zapewnienie jakości, doskonalenie jakości
Zarządzanie jakością to: Zapewnienie jakości + Doskonalenie jakości
Zarządzanie jakością
zarządzanie, w którym zakłada się, że cele organizacji zostaną osiągnięte, gdy uwaga wszystkich pracowników będzie skierowana na osiągnięcie i utrzymanie ustalonego poziomu jakości procesów realizowanych w organizacji oraz efektów tych procesów (ogólnie, przez „jakość” rozumie się stopień zaspokojenia potrzeb wszystkich zainteresowanych: klientów, pracowników, kooperantów i in.);
Zapewnienie jakości
- Część zarządzania jakością ukierunkowana na zapewnienie zaufania, że wymagania dotyczące jakości będą spełnione
- W zapewnieniu jakości bardzo ważną rolę odgrywa standaryzacja
Doskonalenie jakości
- część zarządzania jakością ukierunkowana na zwiększenia zdolności do spełnienia wymagań dotyczących jakości
- Dążenie do poziomu przewyższającego planowane wyniki, wprowadzanie nowych rozwiązań, technologii, ale także przywracanie stabilności procesów
- W doskonaleniu jakości istotną rolę odgrywają rożne metody i narzędzia jakościowe
- Nie ma zapewnienia jakości i doskonalenia bez planowania i podejmowania decyzji.

3. Pojęcie jakości wg normy ISO 9000
Skoordynowane, powiązane ze sobą działania dotyczące kierowania organizacją i jej nadzorowania w odniesieniu do jakości, obejmujące określenie i wdrożenie polityki jakości, celów ją wspierających, planów, a także szeroko rozumiane zapewnienie jakości i jej ciągłe, nieustanne doskonalenie.

4. Jakość wg koncepcji six sigma
Lata 70-te XX wieku, Motorola
Jakość to prawo do wartości
Jakość mierzona poprzez DPMO, czyli Deffects per Million Opportunities
Synonim jakości to 6σ, czyli DPMO=3,4
Wywodzi się z przyjętej w Motoroli filozofii, która głosiła: "jakość nie może kosztować". Postanowiono, że jakość można mieć za darmo, co więcej, darmowa jakość może generować olbrzymie pieniądze.

5. Poziom jakości wg six sigma
Six Sigma jest pięciostopniowym procesem osiągania wcześniej wyznaczonych celów. Składa się z następujących faz:

1. Definiowania.

2. Pomiaru.

3. Analizy.

4. Udoskonalenia.

5. Kontroli.

6. Pojmowanie jakości w XXI wieku wg Oaklanda
Jakość wg J. Oakland’a to stopień zaspokojenia potrzeb i spełnienia wymagań klienta.

Pytania do tematu dotyczącego normalizacji i kosztów jakości

1. Rodzaje jednostek normalizacyjnych - międzynarodowe, europejskie, krajowa

* normą międzynarodową - (np. ISO), normą przyjętą przez międzynarodową jednostkę normalizacyjną i rozpowszechnioną;

Organizacje normalizacyjne

1. Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna

2. Międzynarodowa Komisja Elektrotechniczna

* normą europejską - (EN, ETS), normą przyjętą przez europejską jednostkę normalizacyjną i rozpowszechnioną;

Organizacje normalizacyjne – regionalne

1 Europejski Komitet Normalizacyjny

* normą krajową - (np. PN, DIN), normą przyjętą przez krajową jednostkę normalizacyjną i rozpowszechnioną;

Polska Norma

W Polsce normą krajową jest Polska Norma oznaczona symbolem PN na zasadzie wyłączności, przyjęta w drodze konsensu i zatwierdzona przez krajową jednostkę normalizacyjną i powszechnie dostępna.

Stosowanie Polskich Norm jest dobrowolne. Polskie Normy mogą być powoływane w przepisach prawnych po ich opublikowaniu w języku polskim.

Polskie Normy korzystają z ochrony jak utwory literackie.

1. Co to jest norma

Dokument będący wynikiem normalizacji i standaryzujący jak najszerzej pojętą działalnością badawczą, technologiczną, produkcyjną, usługową. Norma podaje do powszechnego i stałego użytku sposoby postępowania lub cechy charakterystyczne wyrobów, procesów lub usług. Norma może mieć albo charakter dokumentu technicznego i wtedy jej stosowanie jest fakultatywne albo prawno-technicznego, którego stosowanie jest obligatoryjne.

1. Rola normalizacji
   Celem normy jest ułatwienie realizacji zadań wynikających z potrzeb społecznych i gospodarczych poprzez tworzenie wzorcowych rozwiązań w zakresie

   • Bezpieczeństwa ludzi, środowiska i mienia

   • Likwidowania barier w handlu

   • Utrwalania osiągnięć techniki

   • Upowszechniania postępu technicznego

   • Zwiększenia efektywności w gospodarce

   • Tworzenia podstawy do rozstrzygania sporów między dostawcą a odbiorcą

   • Tworzenia podstawy odniesienia przy zawieraniu umów cywilno - prawnych

2. Rodzaje z podziałem na zasięg działania i typy norm z podziałem na ich podobieństwo oraz zawartość treściową
   
   

3. Etapy opracowania normy oraz zasada stand still

Proces opracowania normy

Na proces opracowania normy składają się:

* ocena i przyjęcie propozycji tematu opisanej w karcie nowego tematu,

* opracowanie projektu normy,

* ankieta adresowana i powszechna,

* rozpatrzenie uwag i zatwierdzenie normy,

* publikacja normy.

zasada stand still

Jest to wstrzymanie krajowych prac normalizacyjnych (bez względu na jakim etapie się znajdują), jeżeli podjęto w tym samym zakresie prace na poziomie europejskim lub międzynarodowym.

1. Wdrożenie a stosowanie normy, kto wdraża, kto stosuje

Wdrażanie normy – obowiązek kraju

Kraje członkowskie są zobowiązane do wprowadzenia normy w ciągu 6 miesięcy od daty jej opublikowania przez europejską jednostkę normalizacyjną;

Normy – dobrowolne, ale…

Czy mogą być jednak obligatoryjne?

TAK - Jeśli zostały przywołane w prawie:

Stają się obligatoryjne dla każdego producenta, którego dotyczą

Są wówczas obligatoryjnym miernikiem jakości i podstawą roszczeń w sytuacjach prawnych;

TAK, jeśli: Strony umowy wyraźnie powołują się na różne wymagania jakościowe, np. pochodzące z PN, DIN, SIS, EN, ISO.

Podstawa roszczeń - umowa;
Norma jako element umowy, jako podstawa roszczeń w sądzie, jako element prawa, czyli kiedy jest obowiązkowa w stosowa

1. Definicja kosztów jakości

Juran i Gryna:

“pewne wydatki związane z zapewnieniem produktom przydatności do użytku”.

A.Hamrol

te, które są “związane z zapewnieniem wymaganego poziomu jakości”.

T.Borys:

“koszty jakości są to ponoszone nakłady lub utracone korzyści wynikające z niedoskonałości działania”.

Bank J.:

"suma kosztów poniesionych przy uzyskaniu dobrej jakości".

"skrócony wzór wszystkich kosztów poniesionych przy wytwarzaniu wysokiej jakości produktu lub usługi"

E. Deming:

* Koszty jakości to takie, które wynikają z filozofii tolerowania błędów, pomyłek, opóźnień, przeoczeń;

8. Rodzaje kosztów jakości i ich przykłady

Koszty zapobiegania/prewencji

* planowanie jakości, projektowanie dla jakości - cały szereg działań, które składają się na ogólny plan jakości,

* ustalenie wymagań - przeprowadzanie badań marketingowych, których celem jest zdobycie wiedzy na temat jakości produktów lub usług,

* dobór wyposażenia - polegający na skompletowaniu maszyn, urządzeń (w tym wyposażenia komputerowego) niezbędnych do uzyskania wymaganej jakości,

* jakościowa ocena dostawcy - obejmująca koszty operacji związanych z doborem dostawcy, przed i w trakcie kontraktu,

* szkolenie - działania obejmujące programy edukacyjne związane z kwestią jakości, dotyczące kierownictwa i personelu.

Koszty oceny

* koszty weryfikacji materiałów wchodzących do procesu przetwarzania,

* koszty badania zdolności maszyn i urządzeń,

* koszty oceny wykonania wyrobu lub usługi w stosunku do uzgodnionych wymagań,

* koszty przeprowadzania auditów, których zadaniem jest sprawdzenie, czy system zapewnienia jakości funkcjonuje w sposób zgodny z wymaganiami (księgą jakości, normami),

* koszty utrzymania sprzętu kontrolnego - np. koszty związane z kalibracją,

* koszty atestowania dostawców - związane z przeprowadzaniem auditów u dostawcy.

Koszty wewnętrzne niezgodności/błędów wewnętrznych

* koszty braków nienaprawialnych - powstają, gdy wada wyrobu lub usługi nie może być naprawiona (koszty zmarnowanego materiału, pracy, energii),

* koszty braków naprawialnych - gdy wada wyrobu lub usługi może być naprawiona (koszt usunięcia wad, tak aby produkty lub usługi odpowiadały wymaganiom),

* koszty powtórnej kontroli - dotyczą wad naprawialnych, po usunięciu których wyrób lub usługa musi być poddana ponownej kontroli (koszty ponownego przeglądu, badania całej lub części partii produktu),

* koszty przeklasyfikowania wyrobów, które nie spełniają wymagań, ale mogą być sprzedawane jako wyroby niższego gatunku,

* koszty wyszukiwania przyczyn powstawania wad (koszty przeglądu projektu, linii technologicznej, maszyn i ich stanu).

Koszty zewnętrzne niezgodności/błędów zewnętrznych

* koszty napraw i serwisu - dotyczą zarówno wyrobu, który wraca do wytwórcy jak i pozostającego u klienta,

* koszty reklamacji,

* koszty zwrotów - łącznie z kosztami transportu,

* koszty pośrednie, wynikające z utraty przez firmę reputacji na rynku, co w bezpośredni sposób wpływa na jej konkurencyjność.

Koszty ukryte

Są konsekwencją złego oszacowania kosztów pozostałych, związanych z wadliwą jakością, to np.:

* koszty związane z powstaniem odpadów materiałowych nie zgłoszonych przez pracownika w obawie przed karą lub odpadów, które de facto nie zostały zaksięgowane jako odpady,

* koszty związane z potencjalnie niższą sprzedażą,

* koszty związane ze znalezieniem dodatkowych pomieszczeń i ich eksploatacją,

* koszty związane z przekroczeniem kosztów produkcji (np. straty wynikające z nadmiernego napełniania opakowań niż przewiduje to norma).

Koszty przekroczenia wymagań

To koszty, które ponosi się wówczas, gdy klient otrzymuje wartości, które są dla niego zbędne

Pytanie do tematu na temat oceny zgodności i znakowania CE

1. Co to jest produkt
rzecz ruchoma nowa lub używana, jak i naprawiana lub regenerowana przeznaczona do użytku konsumentów, lub co do której istnieje prawdopodobieństwo, że może być używana przez konsumentów, nawet jeśli dla nich nie była przeznaczona, dostarczona lub dystrybułowana, przez producenta lub dystrybutora, tak odpłatnie, jak i nieodpłatnie, w tym również w ramach świadczenia usług. Produktem nie jest rzecz używana dostarczona jako antyk albo jako rzecz wymagająca naprawy lub regeneracji przed użyciem, o ile dostarczający powiadomił konsumenta o tych właściwościach rzeczy.
Produktem można nazwać wszystko to, co producenci oferują na rynku by zaspokoić potrzeby nabywców. Produktem jest dobro materialne, miejsce, osoba, usługa. Produkt może się składać z części materialnych i niematerialnych.

2. Co to jest produkt bezpieczny
Produktem bezpiecznym jest produkt, który w zwykłych lub innych, dających się w sposób uzasadniony przewidzieć warunkach jego użytkowania, z uwzględnieniem czasu korzystania z produktu, a także w zależności od rodzaju produktu, sposobu uruchomienia oraz wymogów instalacji i konserwacji, nie stwarza żadnego zagrożenia dla konsumentów lub stwarza znikome zagrożenie, dające się pogodzić z jego zwykłym użytkowaniem i uwzględniające wysoki poziom wymagań dotyczących ochrony zdrowia i życia ludzkiego.
Produkt, który w warunkach normalnego i prawdopodobnego użytkowania przez konsumenta nie stanowi żadnego lub stwarza znikome zagrożenie dające się pogodzić z jego zwykłym używaniem przez konsumenta, z uwzględnieniem ochrony bezpieczeństwa i zdrowia ludzi.

3. Różnice pomiędzy dyrektywami starego i nowego podejścia
Dyrektywy starego podejścia obejmowały konkretne wyroby, kiedy trzeba było zmienić coś, komisje unijne się zapychały, zaletą było to, że znalazło się dyrektywę na wszystko; powolne nowelizowanie, przedsiębiorca musiał czekać na nową dyrektywę, żeby zacząć handel
Potem pogrupowano wyroby w poszczególne typy (różne zabawki stały się zabawkami ogółem itp.) Ale stwierdzono, że na niektóre grupy wyrobów trzeba zostawić wyszczególnione dyrektywy (np. motoryzacja, nawozy sztuczne). Nowe podejście uwzględnia również oszczędność energii itp. Dzisiaj mamy nadal dyrektywy starego podejścia, ale są zastępowane nowymi (zasadnicze wymagania, w starym podejściu – szczegółowe wymagania) Nowe wskazują na cele jakie producent powinien osiągnąć żeby wprowadzić produkt na rynek, dają one pewną dowolność.
Duża liczba dyrektyw szczegółowych jest uzasadniona specyficznymi warunkami np. w przemyśle motoryzacyjnym
Nowe podejście – dyrektywy całkowitej harmonizacji, a ich przepisy zastępują wszystkie odpowiednie przepisy krajowe, które powinny być uchylone, Dyrektywa jest nadrzędna
Znak CE można uzyskać dopiero po przejściu oceny zgodności (pomysł nowego podejścia)
CE jest obowiązkowe dla wyrobów nowych pochodzących z krajów członkowskich UE; dla wyrobów nowych i importowanych z krajów poza UE
Szczegółowe wymagania dotyczące produktów znajdziesz w normach, które są normami zharmonizowanymi (tylko wymagania zasadnicze)
Tylko wyroby które spełniają wymagania zasadnicze mogą zostać wprowadzone na rynek i do użytku

4. Istota modułowej oceny zgodności
Dyrektywy Nowego Podejścia przewidują oznakowanie CE z pewnymi wyjątkami. Istnieją bowiem Dyrektywy, które wprawdzie uwzględniają zasady Nowego i Globalnego Podejścia, ale nie przewidują oznakowania CE. Nowe Podejście pociągnęło za sobą konieczność usprawnienia procedur oceny zgodności w sposób umożliwiający wspólnotowemu prawodawcy oszacowanie konsekwencji zastosowania różnych mechanizmów oceny zgodności. Należało przy tym zapewnić elastyczność systemu oceny zgodności w trakcie całego procesu produkcyjnego tak, aby można było wykorzystać go do osobnych operacji.
Podejście Globalne pociągnęło za sobą podejście modułowe, które oznacza:
podział procedur oceny zgodności na szereg osobnych operacji (tzw. modułów).
Moduły te różnią się w zależności od:
- stopnia zaawansowania wyrobu (np. etap projektowania, prototypu, pełna produkcja),
-sposobu oceny (kontrola dokumentów, zatwierdzenie typu, zapewnienie jakości)
- osoby prowadzącej ocenę (tj. producent lub strona trzecia);

5. Dwie drogi "wejścia" zabawki na rynek - różnice, moduły


6. O czym mówi znakowanie CE
• oznakowanie potwierdzające zgodność danego wyrobu lub procesu jego wytwarzania z zasadniczymi wymaganiami (tzw. nowego podejścia); 
Ocena zgodności, potwierdzona oznakowaniem CE jest obowiązkowa przed wprowadzeniem wyrobu do obrotu/lub użytkowania po raz pierwszy: 
• do wyrobów nowych pochodzących z krajów członkowskich UE 
• do wyrobów zarówno nowych, jak i używanych importowanych spoza UE

7. Co to jest akredytacja, autoryzacja i notyfikacja jednostki certyfikacyjnej
Akredytacja – uznanie przez jednostkę akredytującą kompetencji jednostki do wykonywania określonych działań

Autoryzacja – zakwalifikowanie przez ministra lub kierownika urzędu centralnego, zgłaszającej się jednostki do procesu notyfikacji

Notyfikacja - zgłoszenie komisji UE autoryzowanych jednostek certyfikujących i kontrolujących oraz autoryzowanych laboratoriów właściwych do wykonywania określonych czynności

8. Co to jest PCA
Polskie Centrum Akredytacji (PCA) – centralny organ administracji nadzorowany przez Ministerstwo Gospodarki i działający w oparciu o ustawę z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności. Jest to krajowa jednostka akredytująca.

9. Co to jest certyfikacja
Certyfikacja – działalnie jednostki certyfikującej, że wyrób lub proces jest zgodny z zasadniczymi lub szczegółowymi wymaganiami

Pytania do tematu o koncepcjach, metodach i narzędziach ZJ

1. Co to jest koncepcja, metoda i narzędzie zarządzania jakością
Koncepcje - zasady, ogólne ujęcie, plan działania, ukierunkowane na osiąganie celów długoterminowych, strategicznych, których skuteczna realizacja zależy od przyjętych metod i narzędzi, stosowanych na różnych poziomach danej organizacji.

Metody, czyli złożone sposoby postępowania, stosowane w wielu obszarach organizacji do osiągnięcia różnych celów, oparte na technikach i narzędziach, charakteryzujące się podejściem naukowym, planowanym, a także powtarzalnością;

Narzędzia - służą do zbierania i przetwarzania danych, stosowane są w obrębie konkretnej techniki lub metody, charakteryzują się prostotą i oddziaływaniem ograniczonym w czasie, stosowane najczęściej wobec konkretnego, węższego obszaru o charakterze operacyjnym;

2. Hierarchia powyższych

3. Jak należy rozumieć składowe TQM
TQM jest wdrażane przez różne przedsiębiorstwa, organizacje, niezależnie od ich wielkości, charakteru działalności, struktury organizacyjnej, czy formy własności.
Total
Strategia projakościowa obejmuje wszystkie obszary danego przedsiębiorstwa, wszystkie stanowiska, każdego pracownika i dotyczy każdego produktu, jaki jest dostarczany klientowi. W języku polskim najtrafniejszym odpowiednikiem tego słowa jest kompleksowość, rozumiana jako powszechność i wszechobecność stosowania.
Quality
Sygnał, iż koncepcja koncentruje się na jakości, rozumianej jako spełnienie, a nawet wyprzedzanie oczekiwań klientów.
Jakość jest celem i dążeniem każdej organizacji stosującej TQM w praktyce.
Management, czyli zarządzanie.
Podkreślenie, iż strategia projakościowa jest silnie wbudowana w ogólną strategię zarządzania danej organizacji, jest jej trwałym, nieodłącznym i wspierającym elementem.
Wskazanie, iż w zarządzaniu jakością duże znaczenie przywiązuje się do takich wartości jak system, proces, metody i narzędzia, a także planowanie, kontrola oraz monitorowanie działań i czynności.

Cechy charakterystyczne
* Jakość to najwyższa wartość
* Zaangażowanie najwyższego kierownictwa
* Podejście systemowe, planowanie
* Delegowanie odpowiedzialności
* Motywacja, nagradzanie i zaangażowanie zatrudnionych
* Świadomość jakościowa, kompetencje
* Stałe ukierunkowanie na potrzeby klienta zewnętrznego i wewnętrznego
* Stałe doskonalenie i pomiar skuteczności

4. Istota TQM
Total Quality Management (TQM) jest ideą zarządzania, gromadzącą doświadczenia rozwoju systemów jakości. Zakłada m.in. zaangażowanie w jej wdrażanie wszystkich pracowników, dokonywanie zmian ewolucyjnie. Obejmuje wszystkie procesy w firmie, często wymaga całkowitej zmiany sposobu zarządzania. Filarami TQM są:
* stale doskonalenie (osiągniecie perfekcji jest niemożliwe, trzeba do niej dążyć),
* myślenie systemowe (m in. umiejętność oceny i analizy poziomu jakości z punktu widzenia możliwości jego poprawy)
* współpraca i życzliwość (m.in. eliminowanie współzawodnictwa na rzecz współpracy, rezygnacja z kar i nagród, zastąpienie stosunków przełożony - podwładny relacjami starszy- młodszy).

5. Co to jest Kaizen
Kaizen jest podstawowym filozoficznym fundamentem najlepszych japońskich praktyk zarządzania
Kaizen - „dobra zmiana” lub „zmiana na lepsze”
Zasady Kaizen
- ciągłe, nieustanne doskonalenie - dążenie do doskonałości i poprawy jakości za pomocą małych, codziennych, prostych kroków, które nie wymagają znacznych nakładów finansowych
- zaangażowanie wszystkich zatrudnionych,
- praca zespołowa,
- wysokie morale i samodyscyplina,
- koła jakości,
- cierpliwość i brak zniechęcenia w oczekiwaniu na sukces.
Kaizen swoją uwagę skupia na redukcji marnotrawstwa, strat, czyli muda.

6. Koncepcje, metody i narzędzia wspierające Kaizen
Kaizen jest koncepcją, której towarzyszy kilka charakterystycznych, unikalnych japońskich praktyk.
Wszystkie one koncentrują się silnie na potrzebach i wymaganiach klienta:
TQC (Total Quality Control),
TPM (Toyota Productive Maintenance),
JIT (Just-In-Time),
Lean Manufacturing,
Kanban,
System sugestii,
Praca w małych grupach,
Jidoka oraz poka yoke.

7. Co to jest jidoka i ondon
Jidoka
System pracy określany mianem „automatyzacji z ludzka twarzą”, polegający na zastępowanie manualnej kontroli pracy maszyny przez mechanizm wbudowany w tę maszynę lub przez inne maszyny;
System polegający na wykrywaniu anomalii problemu w procesie, w produkcie, na wizualizacji tego problemu, na zatrzymaniu maszyny, procesu, na ustaleniu i zbadaniu przyczyn błędu, na rozwiązaniu danego problemu i wdrożeniu działań zapobiegających;

Andon:
Główne narzędzie umożliwiające realizację zasady Jidoka, zapoczątkowany przez Toyotę, obecnie część składowa Lean production. Andon to wizualny sposób komunikacji przy użyciu sygnałów świetlnych. Daje możliwość zatrzymania procesu produkcyjnego w momencie pojawienia się defektu. Głównym narzędziem tego systemu jest tablica, która za pomocą sygnałów świetlnych, tonów, muzyki wskazuje miejsce powstania problemu w procesie produkcyjnym. System ten wskazuje miejsce, gdzie alert został generowany, także może prowadzić opis sytuacji problemowej jaka zaistniała w procesie produkcyjnym. Nowoczesny system Andon alarmuje o pojawieniu się problemów za pomocą tekstów, grafiki a także elementów audio. Elementy audio obejmują nagrane wcześniej werbalne wiadomości.

8. Co to jest muda i jakie są jej rodzaje (+Przykłady)
Muda w języku japońskim oznacza "marnotrastwo". Słowo to określa wszelkie działania, czynności oraz rzeczy, które nie wytwarzają wartości dodanej.

Rodzaje:

1. Nadprodukcja:

Czyli produkowanie szybciej, wcześniej i więcej niż potrzeba, co prowadzi do wyprzedzenia terminów zamówień. Taki sposób produkcji odciąga uwagę od tego, co wymaga klient oraz powoduje zakłócenia w procesie produkcyjnym. Straty jakie powstają na skutek nadprodukcji to: zużycie surowców wcześniej niż to jest potrzebne, daremny wkład siły roboczej oraz

maszyn i urządzeń. Niezbędna dodatkowa przestrzeń do magazynowania powstałych zapasów, wśród których znajdują się nieodkryte defekty. Konieczność poniesienia dodatkowych kosztów związanych z transportem i administracją. W efekcie wymienionych działań wzrastają całkowite koszty wytwarzania. Nadprodukcja to najniebezpieczniejsze marnotrawstwo spośród wszystkich siedmiu, ponieważ implikuje ono każdą inną stratę. Zatem, jeśli nadprodukcja zostanie wyeliminowana, inne marnotrawstwa również znikną.

2. Zapasy

Produkty końcowe, produkcja w toku, półfabrykaty, części i dostawy, które trzymane są w zapasie, nie dodają żadnej wartości w procesie produkcyjnym. Powodują wzrost kosztów ogólnozakładowych, ponieważ zajmują przestrzeń w pomieszczeniach oraz wymagają dodatkowego wyposażenia (np. wózków widłowych, skomputeryzowanych systemów przewozu, magazynów). Konieczna jest również dodatkowa siła robocza, która zajmie się składowaniem, administrowaniem i zarządzaniem zapasami. Z czasem jakość gromadzonych produktów staje się gorsza, może nawet wygasnąć ich data ważności. Magazynowany przedmiot może ulec zniszczeniu (podczas transportu, w pożarze, itp.). Co więcej, wśród zapasów ukryte są braki, które zostaną ujawnione dopiero w czasie sprzedaży.

3. Braki oraz ich naprawa

Braki - czyli produkty, które nie spełniają wymagań klientów. Produkty lub usługi nie wykonane poprawnie za pierwszym razem wywołują niezadowolenie u konsumentów. Wymagają one poprawek, a to pochłania czas i materiały oraz generuje dodatkowe koszty dla przedsiębiorcy. Kiedy maszyna zaczyna wytwarzać wadliwe produkty, konieczne jest jej wyłączenie. To zaś oznacza przerwy w planie produkcyjnym. Ten rodzaj marnotrawstwa jest powodowany przez źle zaplanowany proces, niskie kwalifikacje pracowników oraz brak ich przeszkolenia, nieodpowiednio zaprojektowane maszyny, wadliwie działający sprzęt.

4. Ruch

Ruchy pracowników nieprzyczyniające się bezpośrednio do dodania wartości w procesie produkcyjnym to kolejne marnotrawstwo. Ten rodzaj Muda pojawia się, gdy operator procesu porusza się intensywniej i częściej niż to jest konieczne. Również gdy jego działania wymagają dużo wysiłku (np. podnoszenia i przenoszenia ciężkich przedmiotów). Ruch także wpływa na wysokie koszty. Konsumuje on czas, utrudnia proces produkcyjny, większa również prawdopodobieństwo wystąpienia wypadku przy pracy. Niepotrzebny, nadmierny ruch może być efektem złego przeszkolenia pracowników, nieodpowiednich procedur, nieprawidłowo zaprojektowanych stanowisk pracy oraz nieporządku w miejscu pracy. W wyeliminowaniu tego marnotrawstwa pomaga Metoda 5S (Metoda "5 Kroków") czyli reorganizacja miejsca pracy, dbanie o czystość, sortowanie i układanie narzędzi pracy oraz dobieranie odpowiednich przyrządów do rodzaju wykonywanej pracy.

5. Przetwarzanie

Nieadekwatne technologie oraz projekty są przyczyną nadmiernego przetwarzania. Jeśli maszyna działa zbyt długo, następuje jej szybkie zużycie i wzrasta prawdopodobieństwo pojawienia się usterki. Problemem są tu również operatorzy, którzy angażują się w dużo większym stopniu, niż jest to wymagane. Marnotrawstwo w procesie produkcyjnym może zostać wyeliminowane dzięki zdrowemu rozsądkowi i ukierunkowaniu na redukcję kosztów. Muda przetwarzania może być powodowana przez nieodpowiednią synchronizację procesów oraz czynności wykonywanych w obrębie tych procesów. Straty mogą zostać wyeliminowane również za pomocą łączenia kilku operacji.

6. Oczekiwanie

Kolejne marnotrawstwo to oczekiwanie, aż jeden proces zostanie zakończony i będzie można przejść do kolejnego działania. Jest to rodzaj straty, którą najłatwiej wykryć, bowiem pojawia się wtedy, gdy ręce pracownika są bezczynne. Taka sytuacja ma miejsce, kiedy praca operatora zostaje wstrzymana na skutek jego złego przeszkolenia i nieodpowiednich kwalifikacji, niezbalansowania linii produkcyjnej, braku niezbędnych części, awarii maszyn.

Oczekiwanie jest wąskim gardłem w procesie produkcyjnym. Jego efektami są: problem z przepływem procesu produkcyjnego, jego długi czas, niedotrzymanie terminów dostaw, itp.

7. Transport

Transport to niezbędny element operacji. Jednak przenoszenie materiałów, części i produktów pomiędzy procesami nie powoduje wzrostu wartości dodanej. Niepotrzebny oraz złożony przepływ rzeczy powoduje stratę czasu, powierzchni na hali produkcyjnej i wykorzystanie innych zasobów. W czasie transportu może dojść do uszkodzeń. Muda transportu jest powodowana źle zaprojektowanym miejsce pracy (kiedy pracownicy muszą dzielić się narzędziami lub odległości między maszynami, czy stanowiskami pracy są zbyt duże, itd.). W takim przypadku pojawiają się problemy z komunikacją, a praca w toku wzrasta.

9. Jaki jest poziom doskonałości wg six sigma
Synonimem doskonałości wg Six sigma jest poziom 3,4 DPMO (Defects Per Million Opportunity), czyli 3,4 błędów na milion możliwości pojawienia się, zgodnie z wzorem:
DPMO=1.000.000 x (suma wszystkich błędów/liczba możliwości ich popełnienia)

10. Na co nastawiona jest koncepcja six sigma
Six Sigma to cel bliski doskonałości, podejście, zmierzające do osiągnięcia poziomu jakości i wydajności procesu na poziomie klasy światowej
Synonimem doskonałości wg Six sigma jest poziom 3,4 DPMO (Defects Per Million Opportunity), czyli 3,4 błędów na milion możliwości pojawienia się, zgodnie z wzorem:
DPMO=1.000.000 x (suma wszystkich błędów/liczba możliwości ich popełnienia)

Istota Six Sigma
Orientacja na klienta;
Podejście procesowe;
Zarządzanie projektami;
Pomiar jakości (wyrobu, procesu);
Pomiar i redukcja zmienności oraz kosztów złej jakości;
Wykorzystanie odpowiednich zasobów, narzędzi i metod.

Six Sigma opiera się na sześciu podstawowych zasadach:
1. koncentracja na kliencie,
2. oparcie na faktach i danych,
3. procesowe podejście do zarządzania i usprawnień (w całym obszarze organizacji),
4. zarządzanie proaktywne – dynamiczny styl zarządzania, w którym kadra stawia sobie ambitne cele, ocenia ich postępy i kieruje się jasnymi priorytetami. Styl ten opiera się na inicjatywie, kreatywności, i efektywności,
5. współpraca pozbawiona barier – stworzenie warunków, w których pracownicy dobrze rozumieją swoją rolę w przedsiębiorstwie, rolę współpracowników oraz wszelkie funkcjonalne powiązania,
6. ukierunkowanie na perfekcję i tolerancja dla błędów – działania ukierunkowane na perfekcję i osiągnięcie poziomu sześć sigma wiąże się ze zmianą stylu zarządzania, metod produkcji, technologii. Wprowadzanie zmian i udoskonaleń jest często hamowane przez strach przed popełnieniem błędów. Organizacja musi osiągnąć równowagę w łączeni dążenia do doskonałości i tolerowania błędów.

Six Sigma można także określić mianem pięciofazowego procesu doskonalenia. DMAIC:
Define – zdefiniuj,
Measure – zmierz,
Analyze –przeanalizuj,
Improve – udoskonal,
Control – utrzymaj.

11. Definicja jakości wg six sigma
W zakładach Motorola powstała definicja Six Sigma, według której:
„Six Sigma to filozofia biznesu kierująca działaniami przez wyraźne określenie wartości organizacji w ramach jej systemu kompensacji oraz strategii biznesu nastawionej na cięcie kosztów i podnoszenie satysfakcji klienta.”

Pytania do tematu o audicie

1. Co to jest audit?
systematyczna i niezależna ocena danej organizacji, systemu, procesu, projektu lub produktu. Przedmiot audytu jest badany na zgodność z określonym punktem odniesienia – listą kontrolną, przepisami prawa, normami, standardami lub przepisami wewnętrznymi danej organizacji (polityki, procedury).

2. Rodzaje auditu, w tym charakterystyka każdego z nich - na czym polega.
Ogólny podział auditów
Audity wewnętrzne, tzw. I strony,
prowadzone w całej organizacji przez własnych auditorów,
Audity zewnętrzne, tzw. II strony,
prowadzone u potencjalnych dostawców,
Audity zewnętrzne, tzw. III strony, zwane auditami certyfikującymi lub rejestrującymi,
prowadzone przez niezależną jednostkę w okresie uzgodnionym w umowie pomiędzy jednostką a dana organizacją.