Państwowa Wyższa Szkoła Zawodowa im. Witelona w Legnicy
Wydział Nauk Technicznych i Ekonomicznych
Studia stacjonarne/niestacjonarne
Grupa 1(1)
Zespół 5
Wyznaczanie punktów krytycznych
dla bezpieczeństwa produktu
Napój jabłkowo-wiśniowy w kartonach 2 dm 3
(dokładna nazwa produktu)
Praca semestralna
z przedmiotu „Zarządzanie bezpieczeństwem”
Prowadzący pracę:
dr inż. Wiesław Ładoński
Legnica 2016
Spis treści
Wprowadzenie 3
Charakterystyka napoju jabłkowo-wiśniowego 4
Charakterystyka procesu produkcji napoju jabłkowo-wiśniowego 6
Schemat czynnościowy procesu technologicznego produkcji napoju
jabłkowo-wiśniowego 8
Sporzadzenie kart pomiaru zagrożeń dla bezpieczeństwa dla poszczególnych
czynności jednostkowych 10
Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli 12
Zaproponowanie działań korygujących i zapobiegawczych w CCP 14
Wnioski końcowe 16
Spis tabel 18
Spis rysunków 18
Literatura i netografia 19
Załącznik 20
Wprowadzenie
Praca ma na celu przeprowadzenie analizy zagrożeń oraz identyfikacji krytycznych punktów kontroli – CCP podczas przygotowania napoju jabłkowo-wiśniowego w kartonach 2dm3 w hipotecznym zakładzie. Wykorzystana w niej wiedza dotyczy tematu bezpieczeństwa żywności, systemu HACCP, zasad HACCP, etapów wdrażania oraz posługiwania się drzewem decyzyjnym. Praca zawiera opis produktu i schemat technologiczny wytwarzania napoju jabłkowo-wiśniowego w kartonach 2 dm3, analizę zagrożeń i identyfikację CCP za pomocą drzewa decyzyjnego, które dodane zostało do pracy jako załącznik oraz arkusz kontroli CCP [1].
Higiena produkcji żywności rozumiana jest jako stworzenie warunków do produkcji wyrobów odpowiedniej jakości zdrowotnej, czyli przede wszystkim bezpiecznych z punktu widzenia zdrowia konsumenta. Bezpieczeństwo żywności jest więc priorytetowym zagadnieniem na świecie, a w krajach Unii Europejskiej – głównym tematem nowych regulacji prawnych i przeznaczonych do finansowania projektów badawczych [1].
Definicja bezpieczństwa żywności wywodzi się z Kodeksu Żywnościowego. Zawarte jest w nim „Prawo żywnościowe”, którego normy ustalają zasady wytwarzania i obrotu surowcami, produktami spozywczymi, używkami oraz przedmiotami użytku wchodzącymi w kontakt z nimi, w zakresie niezbędnym do ochrony zdrowia i zaspokojenia oczekiwań konsumentów [1].
Analizę i identyfikację zagrożeń w pracy projektowej wykonano metodą HACCP, według Prawa światowego jest to system, który identyfikuje, ocenia i kontroluje zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności. Zagrożenia są to niepożądane zanieczyszczenia (chemiczne, fizyczne), wzrost lub przeżycie drobnoustrojów, a także wytwarzanie lub utrzymanie się toksyn mikrobiologicznych, enzymów lub produktów metabolizmu, które mogą ujemnie wpływać na bezpieczeństwo lub jakość żywności (mikrobiologiczne) [1].
Krytyczne punkty kontrolne, które w pracy należy wyznaczyć są to miejsca (procesy, operacje jednostkowe), które musza być pod kontrolą w czasie trwania całego procesu produkcyjnego. Jeśli nie sa one dostatecznie nadzorowane, to mogą przyczynić się do wystąpienia zagrożenia zdrowotnego lub zepsucia produktu[1].
[1] Higiena produkcji żywności pod redakcją Danuty Kołożyn-Krajewskiej, wydawnictwo SGGW, Warszawa 2003.
Charakterystyka napoju jabłkowo-wiśniowego
Tabela 1. Opis wyrobu – napoju jabłkowo-wiśniowego w kartonie 2dm3
| Nazwa produktu | Napój jabłkowo-wiśniowy |
|---|---|
| Składniki: | Koncentrat jabłkowy (68°Bx), koncentrat wiśniowy (50°Bx),sok z aronii (1%)- do korekcji barwy, cukier biały, kwas cytrynowy, aromat jabłkowy, aromat wiśniowy |
| Przeznaczenie: | Do konsumpcji przez człowieka |
| Charakterystyka produktu: | |
Konsystencja: Barwa: Smak: Zapach: |
Produkt jednorodny o płynnej konsystencji, ewentualny osad jest naturalny i nie stanowi wady Jednorodna, właściwa dla użytych składników-jasnoczerwona Jabłkowo-wiśniowy, bez obcych posmaków, objawy zapleśnienia i sfermentowania niedopuszczalne Aromatyczny, przewyższa zapach wiśniowy, bez obcych zapachów, charakterystyczny dla użytych składników, objawy zapleśnienia i sfermentowania niedopuszczalne |
| Cechy fizykochemiczne: | |
Zawartość wody: Chlorki: Żelazo: Mangan: Azotany: Kadm: Ołów: Arsen: Rtęć: Zawartość alkoholu etylowego: Zawartość trans-2-heksanalu: Kwasy lotne jako kwas octowy: Etanol: Kwas D/L mlekowy: Patulina: Kwas fumarowy: Zawartość skrobi: Zawartość pektyn: |
Nie więcej niż 60% Do 20 mg/l Nie więcej niż 0,1 mg/l Nie więcej niż 0,1 mg/l Nie więcej niż 15 mg/l Nie więcej niż 0,02 mg/l Nie więcej niż 0,05 mg/l Nie więcej niż 0,1 mg/l Nie więcej niż0,01 mg/l Nie więcej niż 5 g/100 Około 150 mg/l Nie więcej niż 0,4 g/l Nie więcej niż 3 g/l Nie wiecej niż 0,5 g/l Nie więcej niż 50 μg/l Nie więcej niż 5 mg/l Niedopuszczalna Niedopuszczalna |
| Cechy mikrobiologiczne: |
|---|
Drobnoustroje tlenowe mezofilne: Drożdże: Pleśnie: Bakterie beztlenowe przetrwalnikujące mezofilne: Alicyclobacillus acidoterrestris: Bakterie kwaszące typu mlekowego: |
| Pakowanie i dystrybucja: |
| Warunki przechowywania: |
| Warunki konsumpcji: |
Źródło: Opracowanie własne
Żródła opracowania:
1* A. Jarczyk, J. B. Bredowski: Przetwórstwo owoców i warzyw, Cz.1 i Cz.2, Wyd. WsiP, Warszawa 1999
2* http://sambor.net.pl/ (data 02.03.2016)
Charakterystyka procesu produkcji napoju jabłkowo-wiśniowego
Tabela 2. Ogólny opis procesu – napoju jabłkowo-wiśniowego w kartonie 2dm3
| Lp. | Etap | Charakterystyka |
|---|---|---|
| 1 | Przyjęcie surowców | Zagęszczone soki jabłkowy i wiśniowy, z których produkowany jest napój pochodzą z własnej produkcji, przed właściwym procesem wytwarzania napojów Kierownik Magazynu soków dokonuje ich przyjęcia, oceny wizualnej i sprawdza dostarczone atesty. Sok z aroni importowany jest do zakładu w beczkach, z których jest przepompowywany do magazynu soków, za pomocą pomp dostosowanych do opróżniania beczek. Jego przyjęcia również dokonuje Kierownik Magazynu, w taki sam sposób jak dla innych soków. Woda wodociągowa pochodzi z własnych ujęć, cukier i kwas cytrynowy (w proszku) przyjmowany są do magazynu surowców suchych, Kierownik Magazynu dokonuje oceny wizualnej szczelności opakowań z tworzyw sztucznych i sprawdza atesty. |
| 2 | Przechowywanie | Surowce płynne przechowywane są w magazynie soków, w temp. 4°C, temperatura oraz wilgotność sa kontrolowane oraz ustalone zgodnie z wymaganiami. Istnieje bieżąca kontrola szkodników na podstawie wyglądu stacji. Surowce sypkie suche przechowywane są w magazynie surowców suchych w warunkach kontrolowanych (temperatura i wilgotność), ustalonych zgornie z wymaganiami. |
| 3 | Wydanie surowców | Surowce płynne wydawane są z magazynu przy pomocy pomp do tzw. Zbiorników buforowych, znajdujących się na hali produkcyjnej. Uzdatniona woda dostarczana jest za pomoca pomp do zbiornika, natomiast surowce suche wydawane są z magazynu w opakowaniach, w których były przechowywane, na wózki widłowe elektryczne. Operator wózka dostarcza wymagane surowce wagowym. |
| 4 | Odważanie | Wagowi, zgodnie z recepturą odważają wymagana ilość kwasu cytrynowego na wagach elektronicznych i umieszczaja w wiaderkach ze szczelna pokrywką. Pełne wiaderka, wraz z opakowaniami cukru białego, które przed dostarczeniem były już ważone i dostarczone w odpowiednich wagowo opakowaniach przekazywane są do zasypowni. |
| 5 | Rozpuszczanie | Pracownik otwiera zawór dostarczający uzdatnioną wodę i wprowadza ją w odpowiedniej ilości do zbiornika, w którym rozpuszcza się cukier. Zbiornik ten jest umieszczony na czujnikach wagi, która dokonuje pomiaru masy wody do niego wprowadzonej. Masa wody jest programowana przez pracownika na tablicy kontrolnej. Ustalona uprzednio ilość cukru jest podawana przenośnikiem śrubowym do zbiornika z wodą. Cukier rozpuszcza się przy użyciu mieszadła mechanicznego oraz przez cyrkulację. Wodę podgrzewa się w płytowym wymierniku ciepła. Końcowe stężenie cukru w rostworze wynosi 60-65%, a temp. roztworu wynosi ok. 30°C. Czas rozpuszczania cukru wynosi kilka minut. |
| 6 | Filtrowanie | Roztwór przy pomocy pomp wprowadzany jest do dolnej części filtra, a w wyniku tzw. efektu cyklonu czyli wprowadzenia cieczy ruchem wirowym w stożkowej cześci zbiornika, większa część zanieczyszczeń zbiera się na dnie urządzenia. Usuwana jest cześć zanieczyszczeń. |
| 7 | Przepompowywanie | Roztwór przepompowywany jest za pomoca pomp do zbiornika buforowego, z którego w miarę potrzeby jest pobierany do zbiorników kupażowych. Zagęszczone soki owocowe doprowadzane sa za pomoca pomp wyporowych do zbiorników kupażowych. Zbiornik kupazowy jest mocowany ba czujnikach wagi, co umożliwia pomiar ilości wszystkich składników. Żądaną ilość składnika programuje się na tablicy kontrolnej, a gdy wszystkie składniki są wprowadzone do zbiornika kupażowego pompa wyłącza się automatycznie. |
| 8 | Mieszanie | Zawartość zbiorników kupażowych jest mieszana przy pomocy automatycznych mieszadeł. Dodawany jest kwasek cytrynowy. Zbiorniki kupażowe są ustawione parami, kiedy w jednym zbiornku odbywa się mieszanie napoju, zawartosc drugiego jest podwana do kolejnego etapu produkcji |
| 9 | Ogrzewanie wstępne (pasteryzacja wstepna) | Pasteryzator, odgazowacz, homogenizator, rurociągi przepływu produktu, rurociągi powrotne do zbiornika wyrównawczego przy pasteryzatorze przed rozpoczęciem są wyjaławiane przepływającą wodą o temp. 121°C przez 30 min. Napój ze zbiornika kupażowego jest pompowany do zbiornika wyrównawczego pasteryzatora, gdzie jest wstępnie ogrzewany. W tym etapie dodawany jest sok z aronii aby skorygować barwę. |
| 10 | Odpowietrzanie | Po wstępnym ogrzaniu w pasteryzatorze jest kierowany do odpowietrzacza próżniowego. W górnej cześci znajduje się skraplacz chłodzony zimną wodą, na którym skraplają się para wodna i substancje lotne odprowadzane z produktu, a nie skraplające się gazy, głównie powietrze sa usuwane na zewnątrz odpowietrzacza. |
| 11 | Homogenizacja | W homogenizatorze przeprowadzana jest homogenizacja ciśnieniowa, zmniejszająca rozmiary zawieszonych czastek, zwiększając w ten sposób stabilność ich zawieszenia w napoju. |
| 12 | Pasteryzacja | Napój kierowany jest ponownie do pasteryzatora, gdzie podgrzewany jest do temp 95°C i przetrzymywany w tej temperaturze przez ok. 30 s. Nastepnie napój przechodzi przez sekcje chłodząca pasteryzatora, w której nastepuje schłodzenie do temp. 25°C. |
| 13 | Rozlew i pakowanie | Właściwe napełnienie opakowań odbywa się na zimno przy użyciu nowoczesnego, aseptycznego systemu rozlewu napojów Tetra Pack Aseptic, którego wydajność wynosi 5500 szt opakowań kartonowych w ciągu godziny. Objętość opakowań to 2 dm3. Opakowania sa wyjaławiane równocześnie z rozlewem. |
| 14 | Tackowanie | Kartony sa przekazywane do tackarni, gdzie są umieszcane na tackach odpowiedniego rozmiaru i owijane w folię termokurczliwą |
| 15 | Zgrzewanie folii | Takie pakiety przechodza przez tunel grzewczy, w którym następuje formowanie pakietu w wyniku skurczenia się folii i ciasne owinięcie wokół tacki z kartonami. |
| 16 | Magazynowanie | Pakiety sa przekazywane do magazynu wyrobów gotowych wózkami widłowymi. Magazyn podlega kontroli pod względem temperatury, wilgotności i szkodników. |
Źródło: Opracowanie własne
Żródła opracowania: A. Jarczyk, J. B. Bredowski: Przetwórstwo owoców i warzyw, Cz.1 i Cz.2, Wyd. WsiP, Warszawa 1999
Schemat czynnościowy procesu technologicznego produkcji napoju jabłkowo-wiśniowego
Rysunek 1. Schemat blokowy produkcji napoju jabłkowo-wiśniowego w kartonie 2 dm3.
Źródło: Opracowanie własne
Źródło opracowania: A. Jarczyk, J.B. Berdowski: Przetwórstwo owoców i warzyw Cz.2, Wyd. WsiP, Warszawa 1991.
Sporządzenie kart pomiaru zagrożeń dla bezpieczeństwa dla poszczególnych czynności jednostkowych
Tabela 3. Zagrożenia, przygotowane do pomiaru dla bezpieczeństwa dla poszczególnych czynności jednostkowych
| Etapy procesu | Rodzaj i źródło zagrożenia | Środki kontrolne |
|---|---|---|
| 1 | Przyjęcie surowców | M: Zakażone surowce |
| Ch: Niewłaściwy skład surowcowy | ||
| F: Ciała obce w surowcach | ||
| 2 | Przechowywanie | M: Rozwój drobnoustrojów wywołanych aktywnością szkodników M: Rozwój drobnoustrojów wywołany złą temperaturą i wilgotnością |
| F: Szkodniki i ich odchody | ||
| 3 | Wydanie surowców | Brak |
| 4 | Odwazanie | M: Zakażenie wtórne przez człowieka M: Zakażenie wtórne przez opakowanie |
| F: Nieodpowiednia ilość surowców | ||
| 5 | Rozpuszczanie | M: Zakażenie wtórne przez człowieka |
| F: Ciała obce w zbiornikach | ||
| F: Nieodpowiednia ilość surowców | ||
| 6 | Filtrowanie | F: Ciała obce w filtrze F: Ciała obce na dnie zbiornika |
| 7 | Przepompowywanie | F: Ciała obce w pompie |
| 8 | Mieszanie | M: Zakażenie wtórne przez człowieka |
| 9 | Ogrzewanie wstepne | F: Ciała obce w pompie F: Ciała obce w zbiornikach |
| 10 | Odpowietrzanie | F: Ciała obce w odpowietrzaczu |
| 11 | Homogenizacja | F: Ciała obce w homogenizatorze |
| 12 | Pasteryzacja | M: Mozliwość przedostania się szkodliwych drobnoustrojów |
| 13 | Rozlew-pakowanie | M: Zakażenie wtórne przez człowieka M: Zakażenie wtórne przez opakowanie |
Kodeks GHP Atesty, procedura systemowa |
|---|---|---|---|
| F: Nieodpowiednia ilość surowców | Instrukcja odważania | ||
| F: Ciała obce w opakowaniu | Atesty, procedura systemowa | ||
| 14 | Tackowanie | F: Ciała obce na folii | Atesty, procedura systemowa |
| 15 | Zgrzewanie folii | M: Zakażenie wtórne przez człowieka | Kodeks GHP |
| 16 | Magazynowanie wyrob ów gotowych | M: Rozwój drobnoustrojów wywołanych aktywnością szkodników M: Rozwój drobnoustrojów wywołany złą temperaturą i wilgotnością |
Procedura systemowa Procedura systemowa |
Żródło: Opracowanie własne
Źródło opracowania:
1* Materiały i wskazówki do ćwiczeń i sporządzenia pracy semestralnej
2* Higiena produkcji żywności pod redakcją Danuty Kołżyn-Krajewskiej, wydawnictwo SGGW, Warszawa 2003
3* Zarządzanie jakością cz.1. Systemy jakości w organizacji. Red. W. Ładoński i K. Szołtysek, Wyd. AE Wrocław 2005
Wnioski końcowe
Ustalono 5 punktów krytycznych dla bezpieczeństwa napoju jabłkowo-wiśniowego według zaproponowanej technologii:
Tabela 6. Punkty krytyczne dla bezpieczeństwa napoju jabłkowo – wisniowego według zaproponowanej technologii.
| CCP 1 | Etap przyjęcia surowców, głównie koncentratów |
|---|---|
| CCP 2 | Etap przechowywania surowców w magazynie surowców |
| CCP 3 | Etap kontroli fizykochemicznej podczas rozpuszczania cukru białego w odpowiedniej ilości uzdatnionej wody |
| CCP 4 | Etap kontroli czystości fizycznej podczas pasteryzacji napoju |
| CCP 5 | Etap kontroli czystości mikrobiologicznej podczas magazynowania wyrobów gotowych |
Źródło: Opracowanie własne
W ustalonych punktach krytycznych zastosowano działania korygujące mające na celu zmniejszenie ryzyka wystąpienia granicy krytycznej dla danych punktów krytycznych:
CCP 1 Za monitorowanie każdej dostawy odpowiedzialny jest kierownik magazynu surowców. Odpowiada on za sprawdzenie, czy dostarczone surówce sa odpowiednio zapakowane i czy opakowania nie są uszkodzone. Opakowania uszkodzone są odrzucane
i wracają do dostawcy. Z opakowań zapakowanych poprawnie wybierane są wyrywkowo te, które trafiają do technologów, weryfikujących labolatoryjnie czy skłąd surowców jest odpowiedni. Jeśli skład jest odpowiedni, surowiec trafia do przechowywania, jeśli jednak jest coś nie tak z surowcem, technolog odpowiedzialny za zastosowanie działań korygujących odmawia przyjęcia surowca do magazynu surowców i ten zostaje odesłany do dostawcy.
CCP 2 Za monitorowanie surowców znajdujących się w magazynie odpowiedzialny jest magazynier. Odpowiada on za kontrolę temperatury i wilgotności, aby była odpowiednia i zgodna z normami przewidzianymi dla danych surowców. Kontrola odbywa się co 4 godziny. Za weryfikację pracy magazyniera odpowiedzialny jest kierownik magazynu surowców. Gdy Kierownik magazynu zaobserwuje niezgodności co do norm temperaturowych
i wilgotnościowych jest zobowiązany zastosować działania korygujące w sposób taki, że powieża kierownikowi labolatorium zbadanie surowca pod względem mikrobiologicznym, jeśli wyniki badań będą pozytywne, surowiec pozostanie na magazynie a temp. I wilgotność zostana dostosowane, jeśli jednak wyniki badań będą negatywne Kirownik magazynu ma obowiązek zarządzić zniszczenie surowca oraz regulacje temp. I wilgotności.
CCP 3 Za monitorowanie masy poszczególnych sorowców podczas odważania, aby była zgodna z procedurą odpowiedzialny jest wagowy. Sprawdza każdą wychodzącą do produkcji partię. Za weryfikację tego etapu produkcji odpowiedzialny jest Kierownik produkcji. Gdy kierownik zaobserwuje rozbieżności w wadze surowców i poprawnej proceduże, zobowiązany jest zastosować odpowiednie działania korygujące, czyli zlecenie odsypania/odlania lub dosypania/dolania surowca aby jego waga była zgodna z procedurą.
CCP 4 Za monitorowanie czystości zbiorników odpowiedzialny jest kierownik produkcji. Sprawdzana jest ona wizualnie tak często, jak mówi o tym instrukcja stanowiskowa. Za weryfikację tego etapu odpowiedzialny jest kierownik produkcji, który gdy stwierdzi
iż zbiorniki są zanieczyszczone zobowiązany jest zastosować odpowiednie działania korygujace, tj. zarządzić dodatkowe wyjaławianie wodą o temp. 121°C przez pół godziny.
CCP 5 Za monitorowanie wyrobów gotowych znajdujących się w magazynie odpowiedzialny jest magazynier. Odpowiada on za kontrolę temperatury i wilgotności, aby była odpowiednia i zgodna z normami przewidzianymi dla danych surowców. Kontrola odbywa się co 4 godziny. Za weryfikację pracy magazyniera odpowiedzialny jest kierownik magazynu wyrobów gotowych. Gdy Kierownik magazynu zaobserwuje niezgodności co do norm temperaturowych i wilgotnościowych jest zobowiązany zastosować działania korygujące w sposób taki, że powieża kierownikowi labolatorium zbadanie wyrobów pod względem mikrobiologicznym, jeśli wyniki badań będą pozytywne, wyrób pozostanie na magazynie
a temp. I wilgotność zostana dostosowane, jeśli jednak wyniki badań będą negatywne kierownik magazynu ma obowiązek zarządzić zniszczenie wyrobu gotowego oraz regulacje temp. i wilgotności.
Spis tabel
Tabela 1. Opis wyronu – napoju jabłkowo-wiśniowego w kartonie 2dm3 4
Tabela 2. Ogólny opis procesu – napoju jabłkowo-wiśniowego w kartonie 2dm3 6
Tabela 3. Zagrożenia przygotowane do pomiaru dla bezpieczeństwa
dla poszczególnych czynności jednostkowych 10
Tabela 4. Wytyczne krytycznych punktów kontroli 12
Tabela 5. Działanie korygujące i zapobiegające w CCP 14
Tabela 6. Punkty krytyczne dla bezpieczeństwa napoju jabłkowo wiśniowego
według zaproponowanej technologii 16
Spis rysunków
Rysunek 1. Schemat blokowy produkcji napoju jabłkowo-wiśniowego
w kartonie 2 dm3 8
Rysunek 2. Drzewo decyzyjne do identyfikacji zagrożeń 20
Literatura i netografia
1. Codex Alimentarius: System HACCP i stosowne wytyczne [Załącznik do CAP/RCP 1-1969,
rev. 4, 2003].
2. PN-EN ISO 22000:2006 Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności – Wymagania dla
każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego.
3. Rozporzadzenie (WE) nr 178/2002 z 28.01.2002 r. Ogólne zasady i wymagania prawa
żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. bezpieczeństwa żywności oraz
ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności.
4. Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 z 29.04.2004 r. w sprawie higieny środków
spożywczych.
5. Rozporządzenie (WE) nr 882/2004 z 29.04.2004 r. Procedury kontroli urzędowych.
6. Ustawa z 25.08.2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia
isap.sejm.gov.pl/Download;jsessionid…?id=WDU20101360914…(5.03.2014)
7. Zarzadzanie jakością Cz.1. Systemy jakości w organizacji. Red. W. Ładoński i K. Szołtysek.
Wyd. AE Wrocław 2005.
8. Zarządzanie jakościa i bezpieczeństwem żywności. Integracja i informatyzacja systemów.
Red. J. Kijowski i T. Sikora, WNT Warszawa 2003.
9. Materiały i wskazówki do ćwiczeń i sporządzenia pracy semestralnej
10. Higiena produkcji żywności pod redakcją Danuty Kołżyn-Krajewskiej, wydawnictwo SGGW,
Warszawa 2003.
11. A. Jarczyk, J. B. Bredowski: Przetwórstwo owoców i warzyw, Cz.1 i Cz.2, Wyd. WsiP,
Warszawa 1999
12. http://sambor.net.pl/ (data 02.0.2016)
Załącznik
Rysuenk 2. Drzewo decyzyjne do identyfikacji zagrożeń
Źródło: Materiały i wskazówki do ćwiczeń i sporządzenia pracy semestralnej