Łączenie tworzyw
Sprawozdanie
Część teoretyczna
Prasowanie - jest metodą przetwórstwa polegającą na cyklicznym wprowadzaniu tworzywa do zamkniętego gniazda formującego, bardzo często na jego uplastycznieniu a następnie stapianiu w zamkniętym gnieździe formującym, jego utwardzeniu lub zestaleniu, i z kolei wyjęciu przedmiotu, zwanego w tym przypadku wypraską prasowniczą, z gniazda. Proces prasowania zachodzi na prasach lub bez ich pomocy, jednak zawsze z użyciem narzędzia, którym jest forma prasownicza mająca gniazdo formujące. Prasowanie jest technologią przetwórstwa głównie z grupy duroplastów mających szczególne zastosowanie w wyrobach przemysłu elektrotechnicznego i przetwórstwie tworzyw zbrojonych włóknami ciągłymi i matami. Technologia ta polega na cyklicznym powtarzaniu następujących czynności:
wprowadzaniu tworzywa do gniazda formującego
kohezyjnym łączeniu ziaren lub częściej jego uplastycznianie
stapianie
utwardzanie bądź zestalanie
wyjęcie wypraski
Ważnym elementem cyklu prasowniczego jest odpowietrzenie. Jest to operacja technologiczna prasowania stosowana w pewnych przypadkach dla poprawienia jakości wyprasek, polegającą na otwarciu formy po sprasowaniu wstępnym. Czas odpowietrzania jest różny i wynika z konstrukcji formy. Niekiedy odpowietrzanie należy powtórzyć dwa i więcej razy. Odpowietrzenie jest zabiegiem mającym podobne cele co podgrzewanie wstępne i dające podobne korzyści. Szczególnie pożądane jest w przypadku prasowania tłoczyw aminowych. Gazy zawarte w tłoczywie w pewnych przypadkach mogą spowodować błędy prasownicze wyprasek. Pojawia się to głównie przy prasowaniu dużych wyprasek mocznikowych, o grubych ściankach i znacznej powierzchni.
Formowanie próżniowe - proces ten jest jednym z rodzajów termoformowania tworzyw sztucznych. Polega na uplastycznieniu tworzywa poprzez jego równomierne ogrzanie i nadaniu mu kształtu wyznaczonego formą za pomocą różnicy ciśnień, powstałej dzięki wytworzonej próżni między folią/płytą a formą. Najczęstsze zastosowanie tej metody formowania to otrzymywanie wyrobów cienkościennych o dużej powierzchni z polistyrenu PS, kopolimeru ABS, twardego PVC, polimetakrylanu metylu PMMA, polietylenu PE, polipropylenu PP, celuloidu i octanów celulozy. Najczęściej stosuje się tą metodę do wytwarzania wyrobów opakowaniowych z polistyrenu, polietylenu, polipropylenu czy też polimetakrylanu metylu. Wyroby produkowane tą techniką to w przeważającej większości opakowania, w formie wszelkiego rodzaju pojemników otwartych, z reguły dzielonych w płaszczyźnie największego przekroju.
Zalety formowania próżniowego :
możliwość wytwarzania wyrobów o bardzo małej grubości ścianek i o znacznych gabarytach,
niski koszt form, co zmniejsza ryzyko przy uruchamianiu nowej produkcji,
możliwość stosowania form wielokrotnych, zwiększających wydajność produkcji,
znaczna swoboda wyboru surowca do formowania.
Wady formowania próżniowego:
wysokie ceny surowca - ceny płyt i folii
powstawanie znacznych odpadów poprodukcyjnych przy obcinaniu (okrawaniu), których nie da się bezpośrednio zagospodarować w tej technologii,
nierównomierności w grubości ścianek wyrobu,
pocienienia w narożach,
brak możliwości wykonania w jednej operacji otworów oraz gwintów,
konieczność wykonywania obróbki wykańczającej (obcinanie obrzeży, wiercenie otworów itp.).
Fluidyzacyjne nanoszenie powłoki z tworzywa polega na wytworzeniu zawiesiny sproszkowanego tworzywa w strumieniu gazu płynącego do góry - złoża fluidalnego, i wprowadzeniu do niego przedmiotu uprzednio nagrzanego nieco powyżej temperatury topnienia tworzywa, odczekaniu określonego czasu, wyjęciu przedmiotu ze złoża i często ponownym nagrzaniu go oraz następnie ochłodzeniu. W czasie przebywania przedmiotu w złożu, cząstki tworzywa stykają się z nagrzanym przedmiotem i stapiają, tworząc powłokę związaną adhezyjnie z materiałem przedmiotu. Nanoszenie fluidyzacyjne przeprowadza się we fluidyzatorze. |
Typowy fluidyzator składa się z pojemnika, w którym znajduje się stosunkowo nieduża ilość tworzywa w postaci proszku z ziarnami o rozmiarach od 50 do 250 µm, poprzez dno doprowadza się do pojemnika pod małym ciśnieniem gaz. Powstaje w ten sposób złoże fluidalne. Jako gaz fluidyzujący stosuje się najczęściej powietrze, w niektórych jednak przypadkach nanoszenia powłok z tworzyw stosunkowo łatwo ulegających utlenianiu można używać azotu lub dwutlenku węgla.
W celu zapewnienia jednorodnej powłoki o dobrej jakości przedmiot po wyprowadzeniu z fluidyzatora powtórnie nagrzewa się w podobnej komorze lub tunelu grzejnym do temperatury topnienia tworzywa. Na proces nanoszenia fluidyzacyjnego wpływają następujące ważniejsze czynniki:
a) właściwości przedmiotu: temperatura nagrzania, ciepło właściwe, współczynnik przewodzenia ciepła, gęstość, kształt i wymiary, stan warstwy wierzchniej, zwłaszcza powierzchni;
b) właściwości tworzywa: temperatura topnienia, ciepło właściwe, współczynnik przewodzenia ciepła, gęstość, kształt i wymiar cząstek;
c) właściwości dna porowatego: kształt i wymiary porów, równomierność rozmieszczenia porów, stan powierzchni porów;
d) właściwości gazu: gęstość, lepkość, prędkość przepływu, temperatura, wilgotność;
e) technika nanoszenia: czas przetrzymania przedmiotu w złożu, czyli czas nanoszenia, temperatura otoczenia, ruchy przedmiotu w złożu.
Większość tych czynników jest ustalona dla danego rodzaju materiału przedmiotu, sposobu przygotowania powierzchni i rodzaju użytego tworzywa, jak również rozwiązania konstrukcyjnego przedmiotu. Niektóre czynniki są zdeterminowane cechami konstrukcyjnymi fluidyzatora oraz urządzeń z nim współpracujących. Do parametrów nanoszenia zalicza się głównie:
- temperaturę przedmiotu w momencie wprowadzania do złoża
- temperaturę gazu
- czas nanoszenia
Część doświadczalna
Prasowanie
Talerzyki
Do wykonywania talerzyków używano prasy PG-30 (prasa górnozaworowa o nacisku maksymalnym 30 ton) z teleskopowo-stykowo zamknięciem formy. Temperatura formy wynosiła 155-160 °C.
Do prasowania wykorzystywano tworzywo fenolowo – formaldehydowe z napełniaczem w postaci mączki drzewnej. Przed operacją prasowania wyznaczono gęstość pozorną tworzywa:
Do umieszczonego na statywie naczynie nasypano pewną ilość tworzywa po czym podstawiono zważony odbieralnik 100cm3 po czym swobodnie wypuszczono tworzywo i ponownie zważono. Pomiar powtórzono trzykrotnie i obliczono średnią arytmetyczna z uzyskanych wyników.
Waga naczynia o pojemności 100cm3: 194,4g
Otrzymane wyniki:
260,7g-194,4g=66,3g
261,3g-194,4g=66,9g
260,9g-194,4g=66,5g
d1 =0,663 g/cm3
d2 =0,669 g/cm3
d3 =0,665 g/cm3
dśr=0,666 g/cm3
Do wyczyszczonej matrycy nasypano odpowiednią ilość tworzywa i rozpoczęto prasowanie. Przeprowadzono prasownia wstępne (po 15 sekundach w nacisku 150kG/cm2 podniesiono stempel w celu odgazowania wyrobu z produktów ubocznych) i właściwe (3 minuty, 310kG/cm2). Po prasowaniu talerzyk wyjęto z prasy, oszlifowano z ostrych końców i pozostawiono do ostygnięcia, po czym zmierzono średnicę w celu obliczenia skurczu prasowniczego.
Wymiar matrycy w temperaturze 293K:
Wymiar wyrobu w temperaturze 293K:
Skurcz prasowniczy:
$$S_{p} = \frac{L_{f293K} - L_{w293K}}{L_{f293K}}*100\% = \frac{123,0 - 118,9}{123,0}*100\% = 3,3\%$$
Lf293K- wymiar liniowy gniazda formy w temperaturze 293K
Lw293K-wymiar liniowy wyrobu w temperaturze 293K
Laminaty
4 warstwy wyciętej tkaniny szklanej z żywicą silikonową umieszczono razem, zmierzono wymiary (długość, szerokość, grubość). To samo uczyniono z tkaniną bawełnianą z żywicą epoksydową. Dla zadanych wartości ciśnienia i czasu obliczono odpowiednie warunki procesu – czas oraz ciśnienie.
Zadane przez prowadzącego dane do prasowania tworzyw:
Tkanina szklana: p=150 kG/cm2; t=60s/mm
Tkanina bawełniana: p=500 kG/cm2; t=90s/mm
Obliczenia dla tkaniny szklanej:
$$150\frac{\text{kG}}{\text{cm}2} - 100cm^{2}$$
x − 22, 52cm2
$$x = 33,78\frac{\text{kG}}{\text{cm}2}$$
Grubość: 0,8mm
$$0,8mm*60\frac{s}{\text{mm}} = 48s$$
Obliczenia dla tkaniny bawełnianej:
:
$$500\frac{\text{kG}}{\text{cm}2} - 100cm^{2}$$
x − 27, 03cm2
$$x = 135,15\frac{\text{kG}}{\text{cm}2}$$
Grubość: 1,7mm
$$1,7mm*90\frac{s}{\text{mm}} = 153s$$
Dane procesowe zestawiono w tabeli:
Materiał | p [kG/cm2] | t [s] |
---|---|---|
Tkanina szklana | 135 | 153 |
Tkanina bawełniana | 34 | 48 |
Proces przebiegał w temperaturze 180 °C. Tworzywo bawełniane zgrało się w dobrym stopniu – nie rozwarstwiało się po procesie, natomiast szklane wyciekło w prasie oraz rozwarstwiło się. Powodem tego faktu mogło być zbyt duże ciśnienie podczas procesu.
Formowanie próżniowe
Na stoliku umieszczono uszczelkę oraz metalową foremkę z małymi otworami, a następnie folię z tworzywa sztucznego. Całość dociążono i zaczęto równomiernie ogrzewać suszarką folię. Następnie wypompowano powietrze spod folii tworząc próżnię, co skutkowało jej zassaniem i wytworzeniem wyrobu, który następnie przecięto i zmierzono suwmiarką grubość. Z początkowej grubości 0,5 mm kolejne warstwy wynosiły 0,4 mm, 0,2 mm aż do 0,1 mm.
Fluidyzacja
Cztery metalowe płytki, których zmierzono grubość, ogrzano na stoliku do temperatury ok. , po czym kolejno umieszczano je w złożu fluidalnym ze sproszkowanego tworzywa. Grubość płytek przed i po operacji, wraz z czasami fluidyzacji zestawiono w tabeli:
Przed operacją | Po operacji |
---|---|
L.p. | Grubość [mm] |
1 | 2 |
2 | 3 |
3 | 17 |
4 | 15 |
Po zmierzeniu grubości po fluidyzacji sprawdzono każdą z płytek na metalowym stoliku dokładając do ich powierzchni bardzo wysokie napięcie i obserwując przeskakujące iskry. Wszystkie płytki okazały się szczelne – nie zaobserwowano iskier (pojawiały się one na powierzchni metalowego podłoża oraz miejscu, gdzie płytka posiadała otwór na haczyk).
Podsumowanie:
Podczas realizowania ćwiczenia poznano zasady działania i budowę pras, wykorzystywanych w przetwórstwie polimerów. Zaobserwowano także zasady nanoszenia powłok fluidyzacyjnych oraz formowania próżniowego wyrobów wykonanych z tworzyw sztucznych wykorzystywanych w skali przemysłowej. Fluidyzacja jest metodą, w której w bardzo krótkim czasie nanieść można dużą ilość tworzywa jednocześnie dokładnie i szczelnie pokrywając nakładaną powłokę.
Prasowanie jest również szybką formą przetwórstwa, lecz z uwagi na rodzaj formowanych materiałów nie jest bez wad. Tworzące się małocząsteczkowe produkty nie tylko utrudniają operację, ale i mogą powodować trwałe skazy i uszkodzenia w wyrobie, gdy nie zostaną dokładnie usunięte.
Formowanie próżniowe jest tanim (ze względu na operację) sposobem przetwórstwa lecz posiada zasadniczą wadę – folia, z której formowany jest wyrób uległa dużemu pocienieniu. Dlatego muszą być one przed wyrobem o większej grubości co wpływa na ich cenę.