Zaprawy:

Mur narazony na działanie warunków surowych to mur, który jest narazony na nasycenie woda oraz cykle zamrazania i odmrazania, w wyniku warunków klimatycznych.

Mur narazony na działanie warunków umiarkowanych to mur, który jest narazony na zawilgocenie oraz czeste cykle zamrazania i odmrazania, w wyniku warunków klimatycznych.

Mur narazony na działanie warunków obojetnych to mur, który nie jest narazony na zawilgocenie i nasycenie oraz na działanie cykli zagrożeń i odmrożeń.

Tynk mineralny jest tynkiem paroprzepuszczalnym, czyli moze byc stosowany razem z wełna mineralna tam, gdzie chcemy, by sciana oddychała. Tynki mineralne to tynki najczesciej cementowo – wapienne. Wada – niestabilne kolory.

Tynk akrylowy jest tynkiem elastycznym, w zwiazku z tym przenoszenie sie pekniec podłoza oraz możliwość uszkodzenia mechanicznego jest duzo mniejsze.

Tynki silikatowe sa produkowane na bazie wodnego szkła potasowego z wypełniaczami mineralnymi oraz kruszyw fakturujacych i wypełniajacych. Dodatek silikonu powoduje zwiekszenie odpornosci na czynniki atmosferyczne. Maja postac pasty gotowej do uzycia.

Tynki silikonowe produkowane sa na bazie spoiwa krzemoorganicznego (silikonowego) z dodatkiem wodnej dyspersji zywicy akrylowej oraz kruszyw fakturujacych i wypełniajacych. Tynki te łacza zalety tynków mineralnych i akrylowych. Cechuja sie dobra przepuszczalnoscia pary wodnej i dwutlenku wegla przy jednoczesnie bardzo małej nasiakliwosci.

Kruszywa:

Kruszywo – materiał ziarnisty, który nie bierze udziału w reakcji twardnienia betonu. Stanowi wypełnienie w betonie. Ziarna kruszywa sa połaczone „sklejone” za pomocą stwardniałego zaczynu cementowego. W betonie znajduje sie objetosciowo 65-80% kruszywa, które znaczaco decyduje o jego własciwosciach.

Podział kruszyw ze względu na grupy: naturalne - powstałe w wyniku naturalnych procesów przyrodniczych (wietrzenie skał, erozyjne działanie wody); Do kruszyw naturalnych zalicza się piaski, żwiry i mieszanki piaskowo – żwirowe (pospółka). łamane - powstałe w wyniku mechanicznego kruszenia skał, np. granity, sjenity, bazalty wapienie, dolomity, gabro, diabazy, melafiry.

Podział kruszyw ze względu na surowce: - naturalne: kruszywo ze skal mineralnych poddane jedynie obróbce mechanicznej (uzyskane ze skał zwięzłych i luźnych tj. żwirów, piasków itd. – w wyniku naturalnego rozdrobnienia skał wskutek wietrzenia i działania wody) oraz także kruszywo łamane (powstałe w wyniku przekruszenia naturalnych materiałów kamiennych). -pochodzenia sztucznego: produkt procesu przemysłowego, powstałe na skutek termicznej lub innej modyfikacji materiału mineralnego (żużel paleniskowy, żużel wielkopiecowy, - z recyklingu: powstałe w wyniku przeróbki nieorganicznego materiału zastosowanego uprzednio w budownictwie, - wypełniające: przechodzące przez sito 0,063 mm, które mogą być dodawane do materiałów budowlanych w celu uzyskania pewnych właściwości.
Podział kruszywa ze względu na wymiar ziaren:
drobne D<4 mm; D – wymiar górnego sita ; Kruszywo o uziarnieniu 0,063 – 2mm lub 0,063-4mm kruszywem drobnym (piaskiem).
Grube D>4 mm, oraz d >2 mm; D – wymiar górnego sita, d – wymiar dolnego sita. Kruszywo grube posiada ziarna o wymiarze 2-63mm.

Mieszanka betonowa:

Konsystencja mieszanki betonowej jest to stopień jej ciekłości określany klasami konsystencji w zależności od metody badania.
Na konsystencję mieszanki betonowej wpływa: -ilość i jakość cementu (jego powierzchnia właściwa),
-ilość wody zarobowej i stosunek C/W zaczynu cementowego, - skład ziarnowy kruszywa, rodzaj kruszywa grubego (naturalne, łamane) oraz ilość i rodzaj ewentualnych domieszek (plastyfikatorów i superplastyfikatorów) i dodatków (pyły krzemionkowe, popioły lotne). Z pojęciem konsystencji mieszanki betonowej łączy się grubość otoczek wodnych, czyli wody zaadsorbowanej na powierzchniach ziaren kruszywa i cementu. Cecha nosi nazwę wodożądności.

Badanie konsystencji metodą stożka opadowego

polega na umieszczeniu i zagęszczeniu mieszanki betonowej w formie o kształcie ściętego stożka. Opad stożka mieszanki betonowej (po zdjęciu formy) jest miarą jej konsystencji. Przebieg badania: Zwilżoną (od wewnątrz) formę ustawia się na poziomej płycie. Podczas napełniania mieszanką betonowa formę-unieruchomić ją poprzez jej przymocowanie do płyty. Formę napełnia się trzema warstwami, zagęszczając każdą warstwę przez 25-krotne uderzenie prętem. Warstwę dolną zagęszcza się tak, aby sztychy dochodziły do podstawy. Warstwę środkową oraz górną mieszanki betonowej należy zagęszczać' na całej jej wysokości tak, aby uderzenia pręta dochodziły do warstwy bezpośrednio położonej poniżej. Przy umieszczaniu trzeciej warstwy formę należy napełnić z nadmiarem. Po czym zagęścić i usunąć nadmiar mieszanki betonowej prętem sztychującym tak, aby powierzchnia mieszanki betonowej była na poziomie górnej krawędzi formy. Rozformowanie polega na równomiernym podniesieniu formy do góry. Czynność tę wykonuje się przez około 5*10 sekund. Całe badanie, od momentu rozpoczęcia napełniania formy do jej zdjęcia, powinno zakończyć się w czasie około 150 sekund. Po zdjęciu formy należy dokonać pomiaru opadu stożka (h), który wyraża się różnicą wysokości formy i najwyższym punktem rozformowanej próbki mieszanki betonowej. Badanie można uznać za miarodajne, jeżeli opad stożka jest symetryczny. W przypadku gdy opad ulegnie ścięciu badanie należy powtórzyć na innej próbce. Wynikiem badania jest wysokość opadu stożka (h), na podstawie którego przyjmuje się klasę konsystencji mieszanki betonowej. S1=10-40mm; S2=50-90; S3=100-150; S4=160-210; S5= 220mm. Badanie konsystsncji metodo Vebe polega na umieszczeniu i zagęszczeniu mieszanki betonowej w formie w kształcie ściętego stożka. Po zdjęciu formy opuszcza się przeźroczysty krążek na górna powierzchnię mieszanki betonowej i uruchamia stoi wibracyjny. Dokonuje się pomiaru czasu od momentu włączenia stołu wibracyjnego do momentu całkowitego zetknięcia się dolnej powierzchni krążka z mieszanka betonową.Przebieg badania: Formę wstawia się do cylindra przymocowanego do stolika wibracyjnego, umieszcza się lej wsypowy. Formę napełnia się trzema warstwami, zaczynając każdą warstwę przez 25-krotne uderzenie prętem sztychującym. Warstwę dolną zagęszcza się tak, aby sztychy dochodziły do podstawy. Po ułożeniu trzeciej warstwy mieszanki odsuwa się lej wsypowy. Po zagęszczeniu ostatniej warstwy nadmiar mieszanki betonowej usunąć prętem sztychującym. Rozformowanie polega na równomiernym podniesieniu formy do góry w czasie około 5-10sek. Na opadzie mieszanki betonowej umieszcza się przezroczysty krążek, a następnie uruchamia się wibrator z jednoczesnym włączeniem stopera. Stolik wibracyjny należy wyłączyć w momencie, gdy dolna powierzchnia przezroczystego krążka w pełni zetknie się z mieszanka betonowa. Wynikiem badania jest czas wibrowania zmierzony z dokładnością do l sekundy. V0=31sek.; V1=30-21; V2=20-11; V3=10-6; V4=5-3.

Badanie konsystencji metodą oznaczania stopnia zagęszczalności ; Badanie konsystencji mieszanki betonowej metodą stolika.

Wodożądność jest to ilość wody, jaką należy użyć w celu uzyskania zakładanej klasy konsystencji mieszanki betonowej. Jest ona uzależniona od stopnia ciekłości mieszanki betonowej oraz procentowych zawartości poszczególnych frakcji stosu okruchowego mieszanki kruszywa. Im większy stopień ciekłości mieszanki, tym otoczka wodna wokół ziaren kruszywa i cementu musi być grubsza.
Na stopień ciekłości mieszanki betonowej (a tym samym i wodożądność) ma wpływ także rodzaj kruszywa grubego. Najczęściej stosowane kruszywo grube do betonów zwykłych to kruszywo naturalne – żwirowe o gładkich powierzchniach ziaren.

Kruszywo łamane (np. bazalt, wapień, dolomit, granit) to kruszywa również stosowane do betonów zwykłych oraz wysokowartościowych. Charakteryzują się one bardziej rozbudowaną powierzchnią ziaren o dużej chropowatości.
Kruszywa te posiadają większą przyczepność do zaczynu cementowego, co wpływa na wzrost wytrzymałości betonów, jednak fakt, że ziarna tych kruszyw posiadają większą chropowatość powoduje to wzrost wodożądności. Tym samym potrzebna jest większa ilość wody do otoczenia (zwilżenia) powierzchni kruszyw łamanych.

Beton:

Domieszki do betonu to składniki modyfikujące właściwości mieszanki betonowej i betonu, dodawane podczas procesu mieszania mieszanki betonowej, w ilości nie większej niż 5% masy cementu. Domieszek nie uwzględnia się w obliczeniach szczelności mieszanki betonowej. Jeżeli jednak łączna ilość domieszek ciekłych przekracza 3 l/m³ betonu, należy je uwzględnić przy określaniu współczynnika wodno-cementowego W/C.
- Domieszki redukujące ilość wody (uplastyczniające i upłynniające); - Domieszki napowietrzające; - Domieszki przyspieszające wiązanie i twardnienie betonu; - Domieszki przeciwmrozowe; - Domieszki opóźniające wiązanie; - Domieszki zwiększające wodoodporność; - Domieszki zwiększające objętość betonu.

Domieszki redukujące ilość wody: Plastyfikatory -zmniejszenie ilości wody do wartości 5 – 12%; Superplastyfikatory -naczna redukcja ilości wody, nawet do 30%.

Beton projektowany to beton, którego żądane właściwości i dodatkowe cechy są podane przez zamawiającego – producentowi odpowiedzialnemu za dostarczenie betonu w postaci mieszanki betonowej.
Specyfikujący (zamawiający np. wykonawca robót betonowych) formułuje w specyfikacji wymagania stawiane betonowi: przeznaczenie betonu (wymiary konstrukcji), wytrzymałość na ściskanie (klasa wytrzymałościowa), klasa konsystencji mieszanki betonowej, warunki pielęgnacji, warunki użytkowania, klasa ekspozycji, klasa zawartości chlorków, oraz ewentualnie dodatkowe cechy. Odpowiedzialność za osiągnięcie wymaganych właściwości spoczywa na producencie betonu.
Specyfikacja betonu projektowanego powinna zawierać: a) Wymagania podstawowe (dla betonu projektowanego): -wymaganie zgodności z EN 206-1; -klasę wytrzymałości na ściskanie ;
-klasę ekspozycji; -max nominalny górny wymiar ziaren kruszywa ; -klasę zawartości chlorków
-klasę gęstości lub założoną gęstość (dla betonu lekkiego); -założoną gęstość (dla betonu ciężkiego)
-klasę konsystencji lub założoną wartość konsystencji (dla betonu towarowego oraz wykonywanego na miejscu)
b) Wymagania dodatkowe dla betonu projektowanego: specjalny rodzaj lub klasę cementu ; specjalny rodzaj lub markę kruszywa; zawartość powietrza w świeżej mieszance betonowej; temperatura mieszanki
rozwój wytrzymałości (współczynnik wytrzymałości średnia wytrzymałość R2/ średnią R28); wydzielania ciepła podczas hydratacji; opóźnienie wiązania; wodoszczelność; wytrzymałość na rozciąganie przy rozłupywaniu
inne wymagania techniczne (np. dotyczące wykończenia konstrukcji).
Beton recepturowy to beton, którego skład i składniki jakie powinny być użyte do jego produkcji są podane przez wykonawcę – producentowi.
Specyfikacja betonu recepturowego powinna zawierać: a) Wymagania podstawowe:- wymaganie zgodnosci z EN 206-1;- zawartosc cementu;- rodzaj i klase wytrzymałosci cementu;- współczynnik W/C lub klase konsystencji;- rodzaj kruszywa, gestosc kruszywa (odpowiednio dla betonu lekkiego lub ciezkiego);- max nominalny górny wymiar ziaren kruszywa i wszelkie ograniczenia uziarnienia;

- typ i ilosc domieszki lub dodatku, jesli sa stosowane pochodzenie domieszek lub dodatków.

b) Wymagania dodatkowe betonu recepturowego: - pochodzenie składników betonu; - dodatkowe wymagania dla kruszywa; - wymagania dotyczace temperatury mieszanki betonowej; - inne wymagania techniczne.

KLASA EKSPOZYCJI – jest to klasa agresji środowiska na beton w niego wkomponowany

XO – brak agresji

Karbonatyzacja - cztery klasy (XC1 do XC4):

- Do klasy XC1 można zakwalifikować betony wbudowane wewnątrz budynków o niskiej wilgotności powietrza oraz betony stale zanurzone w wodzie. - Betony z których wykonane są fundamenty (także elementy prefabrykowane) kwalifikuje się do klasy XC2.

- Do klasy XC3 kwalifikuje się betony wbudowane wewnątrz budynków o wysokiej wilgotności powietrza oraz betony wbudowane na zewnątrz, ale osłonięte przed wpływami czynników atmosferycznych.

- Klasa XC4 to klasa, do której kwalifikuje się elementy betonowe pracujące w środowisku cyklicznie suchym i mokrym.

Korozja chlorkowa w strefie śródlądowej - trzy klasy (XD1 do XD3):

-Do klasy XD1 kwalifikuje się betony narażone na działanie chlorków z powietrza.

-Elementy basenów kąpielowych, zbiorniki przemysłowe do gromadzenia roztworów chlorkowych powinny być wykonane z betonu zakwalifikowanego do klasy ekspozycji XD2.

-Elementy betonowe (żelbetowe), z których wykonane są konstrukcje mostów, nawierzchnie dróg, parkingów narażonych na ciecze zawierające chlorki powinny być wykonane z betonu zakwalifikowanego do klasy ekspozycji XD3;

Korozja chlorkowa w strefie nadmorskiej - klasy (XS1 do XS3):

-Elementy betonowe realizowane w pobliżu wybrzeży, narażone na owiew powietrza zasolonego powinny być wykonane z betonu zakwalifikowanego do klasy ekspozycji XS1.

-Do klasy XS2 kwalifikuje się betony, z których realizowane są elementy budowli morskich, w tym także zanurzone części konstrukcji morskich.

-Do klasy XS3 kwalifikuje się betony, z których realizowane są konstrukcje narażone na obmywanie wodą morską w wyniku falowania morza;

Oddziaływanie mrozu - klasy (XF1 do XF4):

-Klasa XF1 to klasa, do której kwalifikuje się betony (elementy pionowe) umiarkowanie nasycone wodą bez środków odladzających. W tej klasie ekspozycji nie wymaga się stosowania środków napowietrzających.

-Pionowe elementy betonowe narażone na działanie czynników atmosferycznych oraz środków odladzających powinny być wykonane z betonu zakwalifikowanego do klasy ekspozycji XF2.

-Poziome elementy betonowe, silnie nasycone wodą bez środków odladzających, narażone na działanie mrozu powinny być wykonane z betonu zakwalifikowanego do klasy ekspozycji XF3.

-Betonowe powierzchnie dróg i mostów, narażone na silne nasycenie wodą oraz odladzanie środkami chemicznymi powinny być wykonane z betonu zakwalifikowanego do klasy ekspozycji XF4.

W betonach zakwalifikowanych do klas XF2, XF3, oraz XF4 wymagane jest napowietrzanie mieszanki betonowej

Korozja chemiczna - trzy klasy (XA1 do XA3):

- Klasy ekspozycji XA1, XA2 oraz XA3 dotyczą betonów pracujących odpowiednio w środowisku słabo, średnio i silnie agresywnym;

W krajowym uzupełnieniu PN-B-06265 wprowadzono dodatkowo trzy klasy ekspozycji betonu z uwagi na agresję wywołaną ścieraniem (XM1 do XM3). Klasy ekspozycji XM1, XM2 oraz XM3 dotyczą betonów pracujących odpowiednio w środowisku umiarkowanie, silnie i ekstremalnie zagrożonym .

Projektowanie składu betonu:

Tok postępowania przy projektowaniu betonów: Projektowanie składu betonu polega na ustaleniu poszczególnych jego składników w kg na 1 m³ zagęszczonej mieszanki betonowej. Proces projektowania składu betonu składa się z czterech etapów: (1) zdefiniowanie przeznaczenia projektowanego betonu; (2) jakościowe projektowanie składu betonu; (3) ilościowe projektowanie składu betonu; (4)doświadczalne sprawdzenie poprawności składu betonu. 1) Zdefiniowanie przeznaczenia projektowanego betonu Zdefiniowanie przeznaczenia betonu polega na opracowaniu specyfikacji, w której formułuje się wymagania stawiane betonowi: przeznaczenie betonu (wymiary konstrukcji), wytrzymałość na ściskanie (klasa wytrzymałościowa), klasa konsystencji mieszanki betonowej, warunki pielęgnacji, warunki użytkowania, klasa ekspozycji, klasa zawartości chlorków, oraz ewentualnie dodatkowe cechy. Projektant konstrukcji betonowej podaje klasę wytrzymałościową betonu, wymiary elementów, sposób rozłożenia stali zbrojeniowej w betonie, warunki eksploatacji konstrukcji oraz inne dodatkowe cechy. Ponadto należy ustalić w porozumieniu z wykonawcą robót betonowych klasę konsystencji mieszanki betonowej, sposób jej układania i zagęszczania. Na podstawie tych informacji specyfikujący opracowuje specyfikację projektowanego betonu. (2) Jakościowe projektowanie betonu polega na doborze składników oraz określeniu ich właściwości. Na podstawie informacji zawartych w specyfikacji należy przyjąć składniki o odpowiednich właściwościach. Wybór klasy i rodzaju cementu zależy od żądanych właściwości betonu oraz od warunków jego dojrzewania i eksploatacji. 3)Projektowanie ilościowe Jest to postępowanie prowadzące do ustalenia ilości składników mieszanki betonowej w kg/m³, zapewniających uzyskanie założonych właściwości mieszanki betonowej i betonu, podanych w specyfikacji. Przed przystąpieniem do projektu składu mieszanki betonowej należy dokonać doboru optymalnego uziarnienia mieszanki kruszyw. -W literaturze jest dostępnych kilkadziesiąt metod projektowania betonów zwykłych. Metody te można umownie podzielić na metody obliczeniowe, doświadczalne i doświadczalno – obliczeniowe
4) Doświadczalne sprawdzenie poprawności składu betonu : Jest to postępowanie zmierzające do kontroli zaprojektowanego betonu. Ocena taka obejmuje: -porównanie wyliczonej ilości cementu z wymaganiami normowymi; -sprawdzenie ilości zaprawy; -sprawdzenie wyliczonej ilości cementu i kruszywa o uziarnieniu poniżej 0,125 mm; -kontrolę podanych w specyfikacji właściwości mieszanki betonowej i betonu (klasy konsystencji mieszanki betonowej, wytrzymałości na ściskanie betonu, mrozoodporności, ścieralności, i inne).

Technologia betonu:

Wykonywanie betonu Pod pojęciem wykonywania betonu rozumie się wszystkie czynności, które należy przeprowadzić od momentu wykonania projektu mieszanki betonowej, aż do momentu przekazania betonu do eksploatacji. Proces wykonywania betonu dzieli się na etapy: -przyjmowanie i magazynowanie składników;
-przygotowanie mieszanki betonowej: dozowanie i mieszanie; - transport od miejsca mieszania do miejsca przeznaczenia:załadowanie do środka transportu, przewóz, wyładowanie; - układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej; - pielęgnacja; - kontrola poziomu wykonywania mieszanki betonowej i betonu w konstrukcji.

Transport pompowy: Można stosować tylko na terenie budowy (transport wewnętrzny). Mieszanka jest dostarczana do zbiornika pompy. W transporcie pompowym mieszanka przesuwa się ruchem laminarnym, tzn. nie ulega mieszaniu wewnątrz przewodów. Najbardziej optymalna konsystencja mieszanki betonowej to plastyczna, cement powinien być o wolnowiążący, stosunek W/C od 0,5 do 0,65 oraz punkt piaskowy mieszanki kruszyw w granicy 35-45%. Zalecane jest stosowanie plastyfiatora, który powinien być dozowany bezpośrednio przed umieszczeniem mieszanki betonowej w zbiorniku pompy.
Sposób wprowadzania mieszanki do miejsca przeznaczenia : Podstawowym warunkiem przy przekazywaniu mieszanki betonowej jest niedopuszczenie do rozsortowania się składników. Wysokość swobodnego zrzucania mieszanki należy maksymalnie ograniczyć. Nie powinna ona przekraczać 1 metra. Im mieszanka bardziej ciekła, tym wysokość swobodnego zrzucania powinna być mniejsza. Przy konsystencji ciekłej wysokość zrzucania nie powinna być większa niż 0,5 metra. Przy większych wysokościach należy obowiązkowo mieszankę spuszczać za pomocą elastycznych rur (rękawów), rynien lub stosując pomosty przejściowe. Bez względu na zastosowany sposób należy pamiętać o tym, aby ostatni odcinek (około 50 cm) opadania był pionowy, a nie skośny. Chroni to mieszankę przed rozsortowaniem.
Wyróżnia się następujące metody zagęszczania: - sztychowanie;- ubijanie;- wibrowanie;- prasowanie;- wibroprasowanie;- walcowanie;- utrząsanie;- wirowanie;- próżnowanie;- samozagęszczenie;

PIELĘGNACJA BETONU Pielęgnacja oznacza zabiegi podejmowane od momentu ułożenia i zagęszczenia mieszanki betonowej, mające na celu zapewnienie jak najlepszego przebiegu procesów fizykochemicznych wiązania cementu i tworzenia się struktury wewnętrznej betonu. Zadaniem pielęgnacji jest zapewnienie właściwej temperatury i wilgotności oraz ochrona przed szkodliwie działającymi czynnikami takimi jak: wstrząsy i strugi wody czy deszcz, które wypłukują cement ze świeżo zagęszczonej mieszanki betonowej oraz młodego betonu. Brak właściwej pielęgnacji betonu prowadzi do obniżenia wytrzymałości końcowej, do kruchości betonu oraz nadmiernych odkształceń i spękań.

Minimalne okresy pielęgnacji wynoszą: - 3 dni dla każdego betonu; - 7 dni dla odkrytych dużych powierzchni, gdy beton jest z cementu portlandzkiego; - 14 dni dla odkrytych dużych powierzchni, gdy beton wykonany jest z cementu CEMII do CEMIV; - 14 dni dla betonów wodoszczelnych (zbiorniki, kanały, obiekty hydrotechniczne).

Metody postępowania przy prowadzeniu robót betonowych w zimie: 1. Metoda modyfikacji wykonywania mieszanki betonowej: - stosuje się cementy wyższych klas i szybkotwardniejące; - projektuje się betony o odpowiednio wyższej wytrzymałości, uwzględniając jej spadek; - stosuje się mieszanki betonowe mniej ciekłe (W/C<0,6)‏; - stosuje się domieszki zimowe, umożliwiające betonowanie i dojrzewanie w warunkach zimowych. Ze względu na sposób działania domieszki takie można podzielić na domieszki przyspieszające wiązanie oraz domieszki obniżające temperaturę zamarzania wody ; - stosuje się ciepłe mieszanki betonowe (podgrzewanie wody zarobowej do 60oC oraz kruszywa do temperatury około 35^o C); 2. Metoda zachowania ciepła Idea metody polega na takiej ochronie betonu przed utratą ciepła, aby w momencie ostygnięcia do 0oC beton uzyskał założoną, konieczną w tym momencie wytrzymałość. 3. Metoda podgrzewania betonu Można stosować metodę elektronagrzewu, jednak w Polsce jest to metoda stosowana bardzo rzadko, ze względu na jej skomplikowaną ideę. Ponadto stosuje się maty grzejne oraz elektrooporowe promienniki podczerwieni wzbudzane prądem elektrycznym. 4. Metoda cieplaków Cieplaki to prowizoryczne pomieszczenie, w którym można utrzymać wyższą temperaturę w stosunku do temperatury na zewnątrz cieplaka. Cieplaki wykonuje się z drewna, z lekkiej osłony na ruszcie drewnianym lub stalowym, lub w formie powłok pneumatycznych.

Praktyczne sposoby postępowania w lecie: W celu zapewnienia odpowiedniej wilgotności wskazane jest:
- nawilżanie przez polewanie; - nawilżanie przez zanurzenie w wodzie; - nawilżanie przez utrzymywanie pod stałą warstwą wody; - zachowanie wilgotności własnej betonu przez nakrycie folią; - zachowanie wilgotności własnej betonu przez nałożenie warstwy paroszczelnej ze specjalnych natryskiwanych preparatów (środek krajowy – betonal); W celu zapewnienia odpowiedniej temperatury: a) podwyższenie temperatury powyżej 20^o C nie jest szkodliwe pod warunkiem, o ile beton utrzymywany jest w stałej wilgoci;
b) duże płaskie połacie dachu powinno się mimo wilgoci chronić przed zbytnim wzrostem temperatury, co najlepiej wykonywać nakrywając plandekami lub posypując wilgotnymi trocinami;
c) przy obiektach masywnych zachodzi czasem potrzeba chłodzenia betonu od wewnątrz (odprowadzając ciepło hydratacji). Najczęściej w tym celu wbetonowuje się rury do przepuszczania chłodzącego medium lub pozostawia się otwory, przez które ucieka ciepło z wnętrza d) postępowanie przy temperaturach niższych od 10^o C. Roboty prowadzone w warunkach obniżonych temperatur oraz w warunkach zimowych wymagają spełnienia dwóch warunków technologicznych: beton musi uzyskać w właściwą wytrzymałość w określonym czasie oraz beton musi uzyskać właściwą odporność zanim ulegnie zamrożeniu

Zaprawy: Mur narazony na działanie warunków surowych to mur, który jest narazony na nasycenie woda oraz cykle zamrazania i odmrazania, w wyniku warunków klimatycznych. Mur narazony na działanie warunków umiarkowanych to mur, który jest narazony na zawilgocenie oraz czeste cykle zamrazania i odmrazania, w wyniku warunków klimatycznych. Mur narazony na działanie warunków obojetnych to mur, który nie jest narazony na zawilgocenie i nasycenie oraz na działanie cykli zagrożeń i odmrożeń. Tynk mineralny jest tynkiem paroprzepuszczalnym, czyli moze byc stosowany razem z wełna mineralna tam, gdzie chcemy, by sciana oddychała. Tynki mineralne to tynki najczesciej cementowo – wapienne. Wada – niestabilne kolory. Tynk akrylowy jest tynkiem elastycznym, w zwiazku z tym przenoszenie sie pekniec podłoza oraz możliwość uszkodzenia mechanicznego jest duzo mniejsze. Tynki silikatowe sa produkowane na bazie wodnego szkła potasowego z wypełniaczami mineralnymi oraz kruszyw fakturujacych i wypełniajacych. Dodatek silikonu powoduje zwiekszenie odpornosci na czynniki atmosferyczne. Maja postac pasty gotowej do uzycia. Tynki silikonowe produkowane sa na bazie spoiwa krzemoorganicznego (silikonowego) z dodatkiem wodnej dyspersji zywicy akrylowej oraz kruszyw fakturujacych i wypełniajacych. Tynki te łacza zalety tynków mineralnych i akrylowych. Cechuja sie dobra przepuszczalnoscia pary wodnej i dwutlenku wegla przy jednoczesnie bardzo małej nasiakliwosci. Kruszywa: Kruszywo – materiał ziarnisty, który nie bierze udziału w reakcji twardnienia betonu. Stanowi wypełnienie w betonie. Ziarna kruszywa sa połaczone „sklejone” za pomocą stwardniałego zaczynu cementowego. W betonie znajduje sie objetosciowo 65-80% kruszywa, które znaczaco decyduje o jego własciwosciach. Podział kruszyw ze względu na grupy: naturalne - powstałe w wyniku naturalnych procesów przyrodniczych (wietrzenie skał, erozyjne działanie wody); Do kruszyw naturalnych zalicza się piaski, żwiry i mieszanki piaskowo – żwirowe (pospółka). łamane - powstałe w wyniku mechanicznego kruszenia skał, np. granity, sjenity, bazalty wapienie, dolomity, gabro, diabazy, melafiry. Podział kruszyw ze względu na surowce: - naturalne: kruszywo ze skal mineralnych poddane jedynie obróbce mechanicznej (uzyskane ze skał zwięzłych i luźnych tj. żwirów, piasków itd. – w wyniku naturalnego rozdrobnienia skał wskutek wietrzenia i działania wody) oraz także kruszywo łamane (powstałe w wyniku przekruszenia naturalnych materiałów kamiennych). -pochodzenia sztucznego: produkt procesu przemysłowego, powstałe na skutek termicznej lub innej modyfikacji materiału mineralnego (żużel paleniskowy, żużel wielkopiecowy, - z recyklingu: powstałe w wyniku przeróbki nieorganicznego materiału zastosowanego uprzednio w budownictwie, - wypełniające: przechodzące przez sito 0,063 mm, które mogą być dodawane do materiałów budowlanych w celu uzyskania pewnych właściwości. Podział kruszywa ze względu na wymiar ziaren: drobne D<4 mm; D – wymiar górnego sita ; Kruszywo o uziarnieniu 0,063 – 2mm lub 0,063-4mm kruszywem drobnym (piaskiem). Grube D>4 mm, oraz d >2 mm; D – wymiar górnego sita, d – wymiar dolnego sita. Kruszywo grube posiada ziarna o wymiarze 2-63mm. Mieszanka betonowa:Konsystencja mieszanki betonowej jest to stopień jej ciekłości określany klasami konsystencji w zależności od metody badania. Na konsystencję mieszanki betonowej wpływa: -ilość i jakość cementu (jego powierzchnia właściwa), -ilość wody zarobowej i stosunek C/W zaczynu cementowego, - skład ziarnowy kruszywa, rodzaj kruszywa grubego (naturalne, łamane) oraz ilość i rodzaj ewentualnych domieszek (plastyfikatorów i superplastyfikatorów) i dodatków (pyły krzemionkowe, popioły lotne). Z pojęciem konsystencji mieszanki betonowej łączy się grubość otoczek wodnych, czyli wody zaadsorbowanej na powierzchniach ziaren kruszywa i cementu. Cecha nosi nazwę wodożądności.Badanie konsystencji metodą stożka opadowego: polega na umieszczeniu i zagęszczeniu mieszanki betonowej w formie o kształcie ściętego stożka. Opad stożka mieszanki betonowej (po zdjęciu formy) jest miarą jej konsystencji. Przebieg badania: Zwilżoną (od wewnątrz) formę ustawia się na poziomej płycie. Podczas napełniania mieszanką betonowa formę-unieruchomić ją poprzez jej przymocowanie do płyty. Formę napełnia się trzema warstwami, zagęszczając każdą warstwę przez 25-krotne uderzenie prętem. Warstwę dolną zagęszcza się tak, aby sztychy dochodziły do podstawy. Warstwę środkową oraz górną mieszanki betonowej należy zagęszczać' na całej jej wysokości tak, aby uderzenia pręta dochodziły do warstwy bezpośrednio położonej poniżej. Przy umieszczaniu trzeciej warstwy formę należy napełnić z nadmiarem. Po czym zagęścić i usunąć nadmiar mieszanki betonowej prętem sztychującym tak, aby powierzchnia mieszanki betonowej była na poziomie górnej krawędzi formy. Rozformowanie polega na równomiernym podniesieniu formy do góry. Czynność tę wykonuje się przez około 5*10 sekund. Całe badanie, od momentu rozpoczęcia napełniania formy do jej zdjęcia, powinno zakończyć się w czasie około 150 sekund. Po zdjęciu formy należy dokonać pomiaru opadu stożka (h), który wyraża się różnicą wysokości formy i najwyższym punktem rozformowanej próbki mieszanki betonowej. Badanie można uznać za miarodajne, jeżeli opad stożka jest symetryczny. W przypadku gdy opad ulegnie ścięciu badanie należy powtórzyć na innej próbce. Wynikiem badania jest wysokość opadu stożka (h), na podstawie którego przyjmuje się klasę konsystencji mieszanki betonowej. S1=10-40mm; S2=50-90; S3=100-150; S4=160-210; S5= 220mm. Badanie konsystsncji metodo Vebe ; Badanie konsystencji metodą oznaczania stopnia zagęszczalności ; Badanie konsystencji mieszanki betonowej metodą stolika. Wodożądność jest to ilość wody, jaką należy użyć w celu uzyskania zakładanej klasy konsystencji mieszanki betonowej. Jest ona uzależniona od stopnia ciekłości mieszanki betonowej oraz procentowych zawartości poszczególnych frakcji stosu okruchowego mieszanki kruszywa. Im większy stopień ciekłości mieszanki, tym otoczka wodna wokół ziaren kruszywa i cementu musi być grubsza.Na stopień ciekłości mieszanki betonowej (a tym samym i wodożądność) ma wpływ także rodzaj kruszywa grubego. Najczęściej stosowane kruszywo grube do betonów zwykłych to kruszywo naturalne – żwirowe o gładkich powierzchniach ziaren. Kruszywo łamane (np. bazalt, wapień, dolomit, granit) to kruszywa również stosowane do betonów zwykłych oraz wysokowartościowych. Charakteryzują się one bardziej rozbudowaną powierzchnią ziaren o dużej chropowatości. Kruszywa te posiadają większą przyczepność do zaczynu cementowego, co wpływa na wzrost wytrzymałości betonów, jednak fakt, że ziarna tych kruszyw posiadają większą chropowatość powoduje to wzrost wodożądności. Tym samym potrzebna jest większa ilość wody do otoczenia (zwilżenia) powierzchni kruszyw łamanych. Beton: Domieszki do betonu to składniki modyfikujące właściwości mieszanki betonowej i betonu, dodawane podczas procesu mieszania mieszanki betonowej, w ilości nie większej niż 5% masy cementu. Domieszek nie uwzględnia się w obliczeniach szczelności mieszanki betonowej. Jeżeli jednak łączna ilość domieszek ciekłych przekracza 3 l/m^3 betonu, należy je uwzględnić przy określaniu współczynnika wodno-cementowego W/C. - Domieszki redukujące ilość wody (uplastyczniające i upłynniające); - Domieszki napowietrzające; - Domieszki przyspieszające wiązanie i twardnienie betonu; - Domieszki przeciwmrozowe; - Domieszki opóźniające wiązanie; - Domieszki zwiększające wodoodporność; - Domieszki zwiększające objętość betonu. Domieszki redukujące ilość wody: Plastyfikatory -zmniejszenie ilości wody do wartości 5 – 12%; Superplastyfikatory -naczna redukcja ilości wody, nawet do 30%. Beton projektowany to beton, którego żądane właściwości i dodatkowe cechy są podane przez zamawiającego – producentowi odpowiedzialnemu za dostarczenie betonu w postaci mieszanki betonowej. Specyfikujący (zamawiający np. wykonawca robót betonowych) formułuje w specyfikacji wymagania stawiane betonowi: przeznaczenie betonu (wymiary konstrukcji), wytrzymałość na ściskanie (klasa wytrzymałościowa), klasa konsystencji mieszanki betonowej, warunki pielęgnacji, warunki użytkowania, klasa ekspozycji, klasa zawartości chlorków, oraz ewentualnie dodatkowe cechy. Odpowiedzialność za osiągnięcie wymaganych właściwości spoczywa na producencie betonu. Specyfikacja betonu projektowanego powinna zawierać: a) Wymagania podstawowe (dla betonu projektowanego): -wymaganie zgodności z EN 206-1; -klasę wytrzymałości na ściskanie ; -klasę ekspozycji; -max nominalny górny wymiar ziaren kruszywa ; -klasę zawartości chlorków ; -klasę gęstości lub założoną gęstość (dla betonu lekkiego); -założoną gęstość (dla betonu ciężkiego); -klasę konsystencji lub założoną wartość konsystencji (dla betonu towarowego oraz wykonywanego na miejscu); b) Wymagania dodatkowe dla betonu projektowanego: specjalny rodzaj lub klasę cementu ; specjalny rodzaj lub markę kruszywa; zawartość powietrza w świeżej mieszance betonowej; temperatura mieszanki rozwój wytrzymałości (współczynnik wytrzymałości średnia wytrzymałość R2/ średnią R28); wydzielania ciepła podczas hydratacji; opóźnienie wiązania; wodoszczelność; wytrzymałość na rozciąganie przy rozłupywaniu inne wymagania techniczne (np. dotyczące wykończenia konstrukcji). Beton recepturowy to beton, którego skład i składniki jakie powinny być użyte do jego produkcji są podane przez wykonawcę – producentowi. Specyfikacja betonu recepturowego powinna zawierać: a) Wymagania podstawowe:- wymaganie zgodnosci z EN 206-1;- zawartosc cementu;- rodzaj i klase wytrzymałosci cementu;- współczynnik W/C lub klase konsystencji;- rodzaj kruszywa, gestosc kruszywa (odpowiednio dla betonu lekkiego lub ciezkiego);- max nominalny górny wymiar ziaren kruszywa i wszelkie ograniczenia uziarnienia; - typ i ilosc domieszki lub dodatku, jesli sa stosowane pochodzenie domieszek lub dodatków. b) Wymagania dodatkowe betonu recepturowego: - pochodzenie składników betonu; - dodatkowe wymagania dla kruszywa; - wymagania dotyczace temperatury mieszanki betonowej; - inne wymagania techniczne. KLASA EKSPOZYCJI – jest to klasa agresji środowiska na beton w niego wkomponowany XO – brak agresji; Karbonatyzacja - cztery klasy (XC1 do XC4); Korozja chlorkowa w strefie śródlądowej - trzy klasy (XD1 do XD3); Korozja chlorkowa w strefie nadmorskiej - klasy (XS1 do XS3); Oddziaływanie mrozu - klasy (XF1 do XF4; Korozja chemiczna - trzy klasy (XA1 do XA3; agresję wywołaną ścieraniem (XM1 do XM3 Projektowanie składu betonu: Tok postępowania przy projektowaniu betonów: Projektowanie składu betonu polega na ustaleniu poszczególnych jego składników w kg na 1 m^3 zagęszczonej mieszanki betonowej. Proces projektowania składu betonu składa się z czterech etapów: (1) zdefiniowanie przeznaczenia projektowanego betonu; (2) jakościowe projektowanie składu betonu; (3) ilościowe projektowanie składu betonu; (4)doświadczalne sprawdzenie poprawności składu betonu. 1) Zdefiniowanie przeznaczenia projektowanego betonu Zdefiniowanie przeznaczenia betonu polega na opracowaniu specyfikacji, w której formułuje się wymagania stawiane betonowi: przeznaczenie betonu (wymiary konstrukcji), wytrzymałość na ściskanie (klasa wytrzymałościowa), klasa konsystencji mieszanki betonowej, warunki pielęgnacji, warunki użytkowania, klasa ekspozycji, klasa zawartości chlorków, oraz ewentualnie dodatkowe cechy. Projektant konstrukcji betonowej podaje klasę wytrzymałościową betonu, wymiary elementów, sposób rozłożenia stali zbrojeniowej w betonie, warunki eksploatacji konstrukcji oraz inne dodatkowe cechy. Ponadto należy ustalić w porozumieniu z wykonawcą robót betonowych klasę konsystencji mieszanki betonowej, sposób jej układania i zagęszczania. Na podstawie tych informacji specyfikujący opracowuje specyfikację projektowanego betonu. (2) Jakościowe projektowanie betonu polega na doborze składników oraz określeniu ich właściwości. Na podstawie informacji zawartych w specyfikacji należy przyjąć składniki o odpowiednich właściwościach. Wybór klasy i rodzaju cementu zależy od żądanych właściwości betonu oraz od warunków jego dojrzewania i eksploatacji. 3)Projektowanie ilościowe Jest to postępowanie prowadzące do ustalenia ilości składników mieszanki betonowej w kg/m^3, zapewniających uzyskanie założonych właściwości mieszanki betonowej i betonu, podanych w specyfikacji. Przed przystąpieniem do projektu składu mieszanki betonowej należy dokonać doboru optymalnego uziarnienia mieszanki kruszyw. -W literaturze jest dostępnych kilkadziesiąt metod projektowania betonów zwykłych. Metody te można umownie podzielić na metody obliczeniowe, doświadczalne i doświadczalno – obliczeniowe; 4) Doświadczalne sprawdzenie poprawności składu betonu : Jest to postępowanie zmierzające do kontroli zaprojektowanego betonu. Ocena taka obejmuje: -porównanie wyliczonej ilości cementu z wymaganiami normowymi; -sprawdzenie ilości zaprawy; -sprawdzenie wyliczonej ilości cementu i kruszywa o uziarnieniu poniżej 0,125 mm; -kontrolę podanych w specyfikacji właściwości mieszanki betonowej i betonu (klasy konsystencji mieszanki betonowej, wytrzymałości na ściskanie betonu, mrozoodporności, ścieralności, i inne). Technologia betonu:Wykonywanie betonu Pod pojęciem wykonywania betonu rozumie się wszystkie czynności, które należy przeprowadzić od momentu wykonania projektu mieszanki betonowej, aż do momentu przekazania betonu do eksploatacji. Proces wykonywania betonu dzieli się na etapy: -przyjmowanie i magazynowanie składników; -przygotowanie mieszanki betonowej: dozowanie i mieszanie; - transport od miejsca mieszania do miejsca przeznaczenia:załadowanie do środka transportu, przewóz, wyładowanie; - układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej; - pielęgnacja; - kontrola poziomu wykonywania mieszanki betonowej i betonu w konstrukcji. Transport pompowy: Można stosować tylko na terenie budowy (transport wewnętrzny). Mieszanka jest dostarczana do zbiornika pompy. W transporcie pompowym mieszanka przesuwa się ruchem laminarnym, tzn. nie ulega mieszaniu wewnątrz przewodów. Najbardziej optymalna konsystencja mieszanki betonowej to plastyczna, cement powinien być o wolnowiążący, stosunek W/C od 0,5 do 0,65 oraz punkt piaskowy mieszanki kruszyw w granicy 35-45%. Zalecane jest stosowanie plastyfiatora, który powinien być dozowany bezpośrednio przed umieszczeniem mieszanki betonowej w zbiorniku pompy. Sposób wprowadzania mieszanki do miejsca przeznaczenia : Podstawowym warunkiem przy przekazywaniu mieszanki betonowej jest niedopuszczenie do rozsortowania się składników. Wysokość swobodnego zrzucania mieszanki należy maksymalnie ograniczyć. Nie powinna ona przekraczać 1 metra. Im mieszanka bardziej ciekła, tym wysokość swobodnego zrzucania powinna być mniejsza. Przy konsystencji ciekłej wysokość zrzucania nie powinna być większa niż 0,5 metra. Przy większych wysokościach należy obowiązkowo mieszankę spuszczać za pomocą elastycznych rur (rękawów), rynien lub stosując pomosty przejściowe. Bez względu na zastosowany sposób należy pamiętać o tym, aby ostatni odcinek (około 50 cm) opadania był pionowy, a nie skośny. Chroni to mieszankę przed rozsortowaniem. Wyróżnia się następujące metody zagęszczania: - sztychowanie;- ubijanie;- wibrowanie;- prasowanie;- wibroprasowanie;- walcowanie;- utrząsanie;- wirowanie;- próżnowanie;- samozagęszczenie; PIELĘGNACJA BETONU Pielęgnacja oznacza zabiegi podejmowane od momentu ułożenia i zagęszczenia mieszanki betonowej, mające na celu zapewnienie jak najlepszego przebiegu procesów fizykochemicznych wiązania cementu i tworzenia się struktury wewnętrznej betonu. Zadaniem pielęgnacji jest zapewnienie właściwej temperatury i wilgotności oraz ochrona przed szkodliwie działającymi czynnikami takimi jak: wstrząsy i strugi wody czy deszcz, które wypłukują cement ze świeżo zagęszczonej mieszanki betonowej oraz młodego betonu. Brak właściwej pielęgnacji betonu prowadzi do obniżenia wytrzymałości końcowej, do kruchości betonu oraz nadmiernych odkształceń i spękań. Minimalne okresy pielęgnacji wynoszą: - 3 dni dla każdego betonu; - 7 dni dla odkrytych dużych powierzchni, gdy beton jest z cementu portlandzkiego; - 14 dni dla odkrytych dużych powierzchni, gdy beton wykonany jest z cementu CEMII do CEMIV; - 14 dni dla betonów wodoszczelnych (zbiorniki, kanały, obiekty hydrotechniczne). Metody postępowania przy prowadzeniu robót betonowych w zimie: 1. Metoda modyfikacji wykonywania mieszanki betonowej: - stosuje się cementy wyższych klas i szybkotwardniejące; - projektuje się betony o odpowiednio wyższej wytrzymałości, uwzględniając jej spadek; - stosuje się mieszanki betonowe mniej ciekłe (W/C<0,6)‏; - stosuje się domieszki zimowe, umożliwiające betonowanie i dojrzewanie w warunkach zimowych. Ze względu na sposób działania domieszki takie można podzielić na domieszki przyspieszające wiązanie oraz domieszki obniżające temperaturę zamarzania wody ; - stosuje się ciepłe mieszanki betonowe (podgrzewanie wody zarobowej do 60oC oraz kruszywa do temperatury około 35^o C); 2. Metoda zachowania ciepła Idea metody polega na takiej ochronie betonu przed utratą ciepła, aby w momencie ostygnięcia do 0oC beton uzyskał założoną, konieczną w tym momencie wytrzymałość. 3. Metoda podgrzewania betonu Można stosować metodę elektronagrzewu, jednak w Polsce jest to metoda stosowana bardzo rzadko, ze względu na jej skomplikowaną ideę. Ponadto stosuje się maty grzejne oraz elektrooporowe promienniki podczerwieni wzbudzane prądem elektrycznym. 4. Metoda cieplaków Cieplaki to prowizoryczne pomieszczenie, w którym można utrzymać wyższą temperaturę w stosunku do temperatury na zewnątrz cieplaka. Cieplaki wykonuje się z drewna, z lekkiej osłony na ruszcie drewnianym lub stalowym, lub w formie powłok pneumatycznych. Praktyczne sposoby postępowania w lecie: W celu zapewnienia odpowiedniej wilgotności wskazane jest: - nawilżanie przez polewanie; - nawilżanie przez zanurzenie w wodzie; - nawilżanie przez utrzymywanie pod stałą warstwą wody; - zachowanie wilgotności własnej betonu przez nakrycie folią; - zachowanie wilgotności własnej betonu przez nałożenie warstwy paroszczelnej ze specjalnych natryskiwanych preparatów (środek krajowy – betonal); W celu zapewnienia odpowiedniej temperatury: a) podwyższenie temperatury powyżej 20^o C nie jest szkodliwe pod warunkiem, o ile beton utrzymywany jest w stałej wilgoci; b) duże płaskie połacie dachu powinno się mimo wilgoci chronić przed zbytnim wzrostem temperatury, co najlepiej wykonywać nakrywając plandekami lub posypując wilgotnymi trocinami; c) przy obiektach masywnych zachodzi czasem potrzeba chłodzenia betonu od wewnątrz (odprowadzając ciepło hydratacji). Najczęściej w tym celu wbetonowuje się rury do przepuszczania chłodzącego medium lub pozostawia się otwory, przez które ucieka ciepło z wnętrza d) postępowanie przy temperaturach niższych od 10^o C. Roboty prowadzone w warunkach obniżonych temperatur oraz w warunkach zimowych wymagają spełnienia dwóch warunków technologicznych: beton musi uzyskać w właściwą wytrzymałość w określonym czasie oraz beton musi uzyskać właściwą odporność zanim ulegnie zamrożeniu

Zaprawy: Mur narazony na działanie warunków surowych to mur, który jest narazony na nasycenie woda oraz cykle zamrazania i odmrazania, w wyniku warunków klimatycznych. Mur narazony na działanie warunków umiarkowanych to mur, który jest narazony na zawilgocenie oraz czeste cykle zamrazania i odmrazania, w wyniku warunków klimatycznych. Mur narazony na działanie warunków obojetnych to mur, który nie jest narazony na zawilgocenie i nasycenie oraz na działanie cykli zagrożeń i odmrożeń. Tynk mineralny jest tynkiem paroprzepuszczalnym, czyli moze byc stosowany razem z wełna mineralna tam, gdzie chcemy, by sciana oddychała. Tynki mineralne to tynki najczesciej cementowo – wapienne. Wada – niestabilne kolory. Tynk akrylowy jest tynkiem elastycznym, w zwiazku z tym przenoszenie sie pekniec podłoza oraz możliwość uszkodzenia mechanicznego jest duzo mniejsze. Tynki silikatowe sa produkowane na bazie wodnego szkła potasowego z wypełniaczami mineralnymi oraz kruszyw fakturujacych i wypełniajacych. Dodatek silikonu powoduje zwiekszenie odpornosci na czynniki atmosferyczne. Maja postac pasty gotowej do uzycia. Tynki silikonowe produkowane sa na bazie spoiwa krzemoorganicznego (silikonowego) z dodatkiem wodnej dyspersji zywicy akrylowej oraz kruszyw fakturujacych i wypełniajacych. Tynki te łacza zalety tynków mineralnych i akrylowych. Cechuja sie dobra przepuszczalnoscia pary wodnej i dwutlenku wegla przy jednoczesnie bardzo małej nasiakliwosci. Kruszywa: Kruszywo – materiał ziarnisty, który nie bierze udziału w reakcji twardnienia betonu. Stanowi wypełnienie w betonie. Ziarna kruszywa sa połaczone „sklejone” za pomocą stwardniałego zaczynu cementowego. W betonie znajduje sie objetosciowo 65-80% kruszywa, które znaczaco decyduje o jego własciwosciach. Podział kruszyw ze względu na grupy: naturalne - powstałe w wyniku naturalnych procesów przyrodniczych (wietrzenie skał, erozyjne działanie wody); Do kruszyw naturalnych zalicza się piaski, żwiry i mieszanki piaskowo – żwirowe (pospółka). łamane - powstałe w wyniku mechanicznego kruszenia skał, np. granity, sjenity, bazalty wapienie, dolomity, gabro, diabazy, melafiry. Podział kruszyw ze względu na surowce: - naturalne: kruszywo ze skal mineralnych poddane jedynie obróbce mechanicznej (uzyskane ze skał zwięzłych i luźnych tj. żwirów, piasków itd. – w wyniku naturalnego rozdrobnienia skał wskutek wietrzenia i działania wody) oraz także kruszywo łamane (powstałe w wyniku przekruszenia naturalnych materiałów kamiennych). -pochodzenia sztucznego: produkt procesu przemysłowego, powstałe na skutek termicznej lub innej modyfikacji materiału mineralnego (żużel paleniskowy, żużel wielkopiecowy, - z recyklingu: powstałe w wyniku przeróbki nieorganicznego materiału zastosowanego uprzednio w budownictwie, - wypełniające: przechodzące przez sito 0,063 mm, które mogą być dodawane do materiałów budowlanych w celu uzyskania pewnych właściwości. Podział kruszywa ze względu na wymiar ziaren: drobne D<4 mm; D – wymiar górnego sita ; Kruszywo o uziarnieniu 0,063 – 2mm lub 0,063-4mm kruszywem drobnym (piaskiem). Grube D>4 mm, oraz d >2 mm; D – wymiar górnego sita, d – wymiar dolnego sita. Kruszywo grube posiada ziarna o wymiarze 2-63mm. Mieszanka betonowa:Konsystencja mieszanki betonowej jest to stopień jej ciekłości określany klasami konsystencji w zależności od metody badania. Na konsystencję mieszanki betonowej wpływa: -ilość i jakość cementu (jego powierzchnia właściwa), -ilość wody zarobowej i stosunek C/W zaczynu cementowego, - skład ziarnowy kruszywa, rodzaj kruszywa grubego (naturalne, łamane) oraz ilość i rodzaj ewentualnych domieszek (plastyfikatorów i superplastyfikatorów) i dodatków (pyły krzemionkowe, popioły lotne). Z pojęciem konsystencji mieszanki betonowej łączy się grubość otoczek wodnych, czyli wody zaadsorbowanej na powierzchniach ziaren kruszywa i cementu. Cecha nosi nazwę wodożądności.Badanie konsystencji metodą stożka opadowego: polega na umieszczeniu i zagęszczeniu mieszanki betonowej w formie o kształcie ściętego stożka. Opad stożka mieszanki betonowej (po zdjęciu formy) jest miarą jej konsystencji. Przebieg badania: Zwilżoną (od wewnątrz) formę ustawia się na poziomej płycie. Podczas napełniania mieszanką betonowa formę-unieruchomić ją poprzez jej przymocowanie do płyty. Formę napełnia się trzema warstwami, zagęszczając każdą warstwę przez 25-krotne uderzenie prętem. Warstwę dolną zagęszcza się tak, aby sztychy dochodziły do podstawy. Warstwę środkową oraz górną mieszanki betonowej należy zagęszczać' na całej jej wysokości tak, aby uderzenia pręta dochodziły do warstwy bezpośrednio położonej poniżej. Przy umieszczaniu trzeciej warstwy formę należy napełnić z nadmiarem. Po czym zagęścić i usunąć nadmiar mieszanki betonowej prętem sztychującym tak, aby powierzchnia mieszanki betonowej była na poziomie górnej krawędzi formy. Rozformowanie polega na równomiernym podniesieniu formy do góry. Czynność tę wykonuje się przez około 5*10 sekund. Całe badanie, od momentu rozpoczęcia napełniania formy do jej zdjęcia, powinno zakończyć się w czasie około 150 sekund. Po zdjęciu formy należy dokonać pomiaru opadu stożka (h), który wyraża się różnicą wysokości formy i najwyższym punktem rozformowanej próbki mieszanki betonowej. Badanie można uznać za miarodajne, jeżeli opad stożka jest symetryczny. W przypadku gdy opad ulegnie ścięciu badanie należy powtórzyć na innej próbce. Wynikiem badania jest wysokość opadu stożka (h), na podstawie którego przyjmuje się klasę konsystencji mieszanki betonowej. S1=10-40mm; S2=50-90; S3=100-150; S4=160-210; S5= 220mm. Badanie konsystsncji metodo Vebe ; Badanie konsystencji metodą oznaczania stopnia zagęszczalności ; Badanie konsystencji mieszanki betonowej metodą stolika. Wodożądność jest to ilość wody, jaką należy użyć w celu uzyskania zakładanej klasy konsystencji mieszanki betonowej. Jest ona uzależniona od stopnia ciekłości mieszanki betonowej oraz procentowych zawartości poszczególnych frakcji stosu okruchowego mieszanki kruszywa. Im większy stopień ciekłości mieszanki, tym otoczka wodna wokół ziaren kruszywa i cementu musi być grubsza.Na stopień ciekłości mieszanki betonowej (a tym samym i wodożądność) ma wpływ także rodzaj kruszywa grubego. Najczęściej stosowane kruszywo grube do betonów zwykłych to kruszywo naturalne – żwirowe o gładkich powierzchniach ziaren. Kruszywo łamane (np. bazalt, wapień, dolomit, granit) to kruszywa również stosowane do betonów zwykłych oraz wysokowartościowych. Charakteryzują się one bardziej rozbudowaną powierzchnią ziaren o dużej chropowatości. Kruszywa te posiadają większą przyczepność do zaczynu cementowego, co wpływa na wzrost wytrzymałości betonów, jednak fakt, że ziarna tych kruszyw posiadają większą chropowatość powoduje to wzrost wodożądności. Tym samym potrzebna jest większa ilość wody do otoczenia (zwilżenia) powierzchni kruszyw łamanych. Beton: Domieszki do betonu to składniki modyfikujące właściwości mieszanki betonowej i betonu, dodawane podczas procesu mieszania mieszanki betonowej, w ilości nie większej niż 5% masy cementu. Domieszek nie uwzględnia się w obliczeniach szczelności mieszanki betonowej. Jeżeli jednak łączna ilość domieszek ciekłych przekracza 3 l/m^3 betonu, należy je uwzględnić przy określaniu współczynnika wodno-cementowego W/C. - Domieszki redukujące ilość wody (uplastyczniające i upłynniające); - Domieszki napowietrzające; - Domieszki przyspieszające wiązanie i twardnienie betonu; - Domieszki przeciwmrozowe; - Domieszki opóźniające wiązanie; - Domieszki zwiększające wodoodporność; - Domieszki zwiększające objętość betonu. Domieszki redukujące ilość wody: Plastyfikatory -zmniejszenie ilości wody do wartości 5 – 12%; Superplastyfikatory -naczna redukcja ilości wody, nawet do 30%. Beton projektowany to beton, którego żądane właściwości i dodatkowe cechy są podane przez zamawiającego – producentowi odpowiedzialnemu za dostarczenie betonu w postaci mieszanki betonowej. Specyfikujący (zamawiający np. wykonawca robót betonowych) formułuje w specyfikacji wymagania stawiane betonowi: przeznaczenie betonu (wymiary konstrukcji), wytrzymałość na ściskanie (klasa wytrzymałościowa), klasa konsystencji mieszanki betonowej, warunki pielęgnacji, warunki użytkowania, klasa ekspozycji, klasa zawartości chlorków, oraz ewentualnie dodatkowe cechy. Odpowiedzialność za osiągnięcie wymaganych właściwości spoczywa na producencie betonu. Specyfikacja betonu projektowanego powinna zawierać: a) Wymagania podstawowe (dla betonu projektowanego): -wymaganie zgodności z EN 206-1; -klasę wytrzymałości na ściskanie ; -klasę ekspozycji; -max nominalny górny wymiar ziaren kruszywa ; -klasę zawartości chlorków ; -klasę gęstości lub założoną gęstość (dla betonu lekkiego); -założoną gęstość (dla betonu ciężkiego); -klasę konsystencji lub założoną wartość konsystencji (dla betonu towarowego oraz wykonywanego na miejscu); b) Wymagania dodatkowe dla betonu projektowanego: specjalny rodzaj lub klasę cementu ; specjalny rodzaj lub markę kruszywa; zawartość powietrza w świeżej mieszance betonowej; temperatura mieszanki rozwój wytrzymałości (współczynnik wytrzymałości średnia wytrzymałość R2/ średnią R28); wydzielania ciepła podczas hydratacji; opóźnienie wiązania; wodoszczelność; wytrzymałość na rozciąganie przy rozłupywaniu inne wymagania techniczne (np. dotyczące wykończenia konstrukcji). Beton recepturowy to beton, którego skład i składniki jakie powinny być użyte do jego produkcji są podane przez wykonawcę – producentowi. Specyfikacja betonu recepturowego powinna zawierać: a) Wymagania podstawowe:- wymaganie zgodnosci z EN 206-1;- zawartosc cementu;- rodzaj i klase wytrzymałosci cementu;- współczynnik W/C lub klase konsystencji;- rodzaj kruszywa, gestosc kruszywa (odpowiednio dla betonu lekkiego lub ciezkiego);- max nominalny górny wymiar ziaren kruszywa i wszelkie ograniczenia uziarnienia; - typ i ilosc domieszki lub dodatku, jesli sa stosowane pochodzenie domieszek lub dodatków. b) Wymagania dodatkowe betonu recepturowego: - pochodzenie składników betonu; - dodatkowe wymagania dla kruszywa; - wymagania dotyczace temperatury mieszanki betonowej; - inne wymagania techniczne. KLASA EKSPOZYCJI – jest to klasa agresji środowiska na beton w niego wkomponowany XO – brak agresji; Karbonatyzacja - cztery klasy (XC1 do XC4); Korozja chlorkowa w strefie śródlądowej - trzy klasy (XD1 do XD3); Korozja chlorkowa w strefie nadmorskiej - klasy (XS1 do XS3); Oddziaływanie mrozu - klasy (XF1 do XF4; Korozja chemiczna - trzy klasy (XA1 do XA3; agresję wywołaną ścieraniem (XM1 do XM3 Projektowanie składu betonu: Tok postępowania przy projektowaniu betonów: Projektowanie składu betonu polega na ustaleniu poszczególnych jego składników w kg na 1 m^3 zagęszczonej mieszanki betonowej. Proces projektowania składu betonu składa się z czterech etapów: (1) zdefiniowanie przeznaczenia projektowanego betonu; (2) jakościowe projektowanie składu betonu; (3) ilościowe projektowanie składu betonu; (4)doświadczalne sprawdzenie poprawności składu betonu. 1) Zdefiniowanie przeznaczenia projektowanego betonu Zdefiniowanie przeznaczenia betonu polega na opracowaniu specyfikacji, w której formułuje się wymagania stawiane betonowi: przeznaczenie betonu (wymiary konstrukcji), wytrzymałość na ściskanie (klasa wytrzymałościowa), klasa konsystencji mieszanki betonowej, warunki pielęgnacji, warunki użytkowania, klasa ekspozycji, klasa zawartości chlorków, oraz ewentualnie dodatkowe cechy. Projektant konstrukcji betonowej podaje klasę wytrzymałościową betonu, wymiary elementów, sposób rozłożenia stali zbrojeniowej w betonie, warunki eksploatacji konstrukcji oraz inne dodatkowe cechy. Ponadto należy ustalić w porozumieniu z wykonawcą robót betonowych klasę konsystencji mieszanki betonowej, sposób jej układania i zagęszczania. Na podstawie tych informacji specyfikujący opracowuje specyfikację projektowanego betonu. (2) Jakościowe projektowanie betonu polega na doborze składników oraz określeniu ich właściwości. Na podstawie informacji zawartych w specyfikacji należy przyjąć składniki o odpowiednich właściwościach. Wybór klasy i rodzaju cementu zależy od żądanych właściwości betonu oraz od warunków jego dojrzewania i eksploatacji. 3)Projektowanie ilościowe Jest to postępowanie prowadzące do ustalenia ilości składników mieszanki betonowej w kg/m^3, zapewniających uzyskanie założonych właściwości mieszanki betonowej i betonu, podanych w specyfikacji. Przed przystąpieniem do projektu składu mieszanki betonowej należy dokonać doboru optymalnego uziarnienia mieszanki kruszyw. -W literaturze jest dostępnych kilkadziesiąt metod projektowania betonów zwykłych. Metody te można umownie podzielić na metody obliczeniowe, doświadczalne i doświadczalno – obliczeniowe; 4) Doświadczalne sprawdzenie poprawności składu betonu : Jest to postępowanie zmierzające do kontroli zaprojektowanego betonu. Ocena taka obejmuje: -porównanie wyliczonej ilości cementu z wymaganiami normowymi; -sprawdzenie ilości zaprawy; -sprawdzenie wyliczonej ilości cementu i kruszywa o uziarnieniu poniżej 0,125 mm; -kontrolę podanych w specyfikacji właściwości mieszanki betonowej i betonu (klasy konsystencji mieszanki betonowej, wytrzymałości na ściskanie betonu, mrozoodporności, ścieralności, i inne). Technologia betonu:Wykonywanie betonu Pod pojęciem wykonywania betonu rozumie się wszystkie czynności, które należy przeprowadzić od momentu wykonania projektu mieszanki betonowej, aż do momentu przekazania betonu do eksploatacji. Proces wykonywania betonu dzieli się na etapy: -przyjmowanie i magazynowanie składników; -przygotowanie mieszanki betonowej: dozowanie i mieszanie; - transport od miejsca mieszania do miejsca przeznaczenia:załadowanie do środka transportu, przewóz, wyładowanie; - układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej; - pielęgnacja; - kontrola poziomu wykonywania mieszanki betonowej i betonu w konstrukcji. Transport pompowy: Można stosować tylko na terenie budowy (transport wewnętrzny). Mieszanka jest dostarczana do zbiornika pompy. W transporcie pompowym mieszanka przesuwa się ruchem laminarnym, tzn. nie ulega mieszaniu wewnątrz przewodów. Najbardziej optymalna konsystencja mieszanki betonowej to plastyczna, cement powinien być o wolnowiążący, stosunek W/C od 0,5 do 0,65 oraz punkt piaskowy mieszanki kruszyw w granicy 35-45%. Zalecane jest stosowanie plastyfiatora, który powinien być dozowany bezpośrednio przed umieszczeniem mieszanki betonowej w zbiorniku pompy. Sposób wprowadzania mieszanki do miejsca przeznaczenia : Podstawowym warunkiem przy przekazywaniu mieszanki betonowej jest niedopuszczenie do rozsortowania się składników. Wysokość swobodnego zrzucania mieszanki należy maksymalnie ograniczyć. Nie powinna ona przekraczać 1 metra. Im mieszanka bardziej ciekła, tym wysokość swobodnego zrzucania powinna być mniejsza. Przy konsystencji ciekłej wysokość zrzucania nie powinna być większa niż 0,5 metra. Przy większych wysokościach należy obowiązkowo mieszankę spuszczać za pomocą elastycznych rur (rękawów), rynien lub stosując pomosty przejściowe. Bez względu na zastosowany sposób należy pamiętać o tym, aby ostatni odcinek (około 50 cm) opadania był pionowy, a nie skośny. Chroni to mieszankę przed rozsortowaniem. Wyróżnia się następujące metody zagęszczania: - sztychowanie;- ubijanie;- wibrowanie;- prasowanie;- wibroprasowanie;- walcowanie;- utrząsanie;- wirowanie;- próżnowanie;- samozagęszczenie; PIELĘGNACJA BETONU Pielęgnacja oznacza zabiegi podejmowane od momentu ułożenia i zagęszczenia mieszanki betonowej, mające na celu zapewnienie jak najlepszego przebiegu procesów fizykochemicznych wiązania cementu i tworzenia się struktury wewnętrznej betonu. Zadaniem pielęgnacji jest zapewnienie właściwej temperatury i wilgotności oraz ochrona przed szkodliwie działającymi czynnikami takimi jak: wstrząsy i strugi wody czy deszcz, które wypłukują cement ze świeżo zagęszczonej mieszanki betonowej oraz młodego betonu. Brak właściwej pielęgnacji betonu prowadzi do obniżenia wytrzymałości końcowej, do kruchości betonu oraz nadmiernych odkształceń i spękań. Minimalne okresy pielęgnacji wynoszą: - 3 dni dla każdego betonu; - 7 dni dla odkrytych dużych powierzchni, gdy beton jest z cementu portlandzkiego; - 14 dni dla odkrytych dużych powierzchni, gdy beton wykonany jest z cementu CEMII do CEMIV; - 14 dni dla betonów wodoszczelnych (zbiorniki, kanały, obiekty hydrotechniczne). Metody postępowania przy prowadzeniu robót betonowych w zimie: 1. Metoda modyfikacji wykonywania mieszanki betonowej: - stosuje się cementy wyższych klas i szybkotwardniejące; - projektuje się betony o odpowiednio wyższej wytrzymałości, uwzględniając jej spadek; - stosuje się mieszanki betonowe mniej ciekłe (W/C<0,6)‏; - stosuje się domieszki zimowe, umożliwiające betonowanie i dojrzewanie w warunkach zimowych. Ze względu na sposób działania domieszki takie można podzielić na domieszki przyspieszające wiązanie oraz domieszki obniżające temperaturę zamarzania wody ; - stosuje się ciepłe mieszanki betonowe (podgrzewanie wody zarobowej do 60oC oraz kruszywa do temperatury około 35^o C); 2. Metoda zachowania ciepła Idea metody polega na takiej ochronie betonu przed utratą ciepła, aby w momencie ostygnięcia do 0oC beton uzyskał założoną, konieczną w tym momencie wytrzymałość. 3. Metoda podgrzewania betonu Można stosować metodę elektronagrzewu, jednak w Polsce jest to metoda stosowana bardzo rzadko, ze względu na jej skomplikowaną ideę. Ponadto stosuje się maty grzejne oraz elektrooporowe promienniki podczerwieni wzbudzane prądem elektrycznym. 4. Metoda cieplaków Cieplaki to prowizoryczne pomieszczenie, w którym można utrzymać wyższą temperaturę w stosunku do temperatury na zewnątrz cieplaka. Cieplaki wykonuje się z drewna, z lekkiej osłony na ruszcie drewnianym lub stalowym, lub w formie powłok pneumatycznych. Praktyczne sposoby postępowania w lecie: W celu zapewnienia odpowiedniej wilgotności wskazane jest: - nawilżanie przez polewanie; - nawilżanie przez zanurzenie w wodzie; - nawilżanie przez utrzymywanie pod stałą warstwą wody; - zachowanie wilgotności własnej betonu przez nakrycie folią; - zachowanie wilgotności własnej betonu przez nałożenie warstwy paroszczelnej ze specjalnych natryskiwanych preparatów (środek krajowy – betonal); W celu zapewnienia odpowiedniej temperatury: a) podwyższenie temperatury powyżej 20^o C nie jest szkodliwe pod warunkiem, o ile beton utrzymywany jest w stałej wilgoci; b) duże płaskie połacie dachu powinno się mimo wilgoci chronić przed zbytnim wzrostem temperatury, co najlepiej wykonywać nakrywając plandekami lub posypując wilgotnymi trocinami; c) przy obiektach masywnych zachodzi czasem potrzeba chłodzenia betonu od wewnątrz (odprowadzając ciepło hydratacji). Najczęściej w tym celu wbetonowuje się rury do przepuszczania chłodzącego medium lub pozostawia się otwory, przez które ucieka ciepło z wnętrza d) postępowanie przy temperaturach niższych od 10^o C. Roboty prowadzone w warunkach obniżonych temperatur oraz w warunkach zimowych wymagają spełnienia dwóch warunków technologicznych: beton musi uzyskać w właściwą wytrzymałość w określonym czasie oraz beton musi uzyskać właściwą odporność zanim ulegnie zamrożeniu