LINEAR FAB – drobny opis działania.

Obrabiarka CNC wykorzystywana do obrabiania elementu przesuwanego względem stacji obróbczej pod kątem 90 st. do umownej osi X.

Stacja obróbcza.

Stacja obróbcza może poruszać się w dwóch płaszczyznach poziomej Y oraz pionowej Z

Napędem są dwa silniki z serwonapędami po jednym na oś. Dodatkowo dla ułatwienia pracy stacja obrabiarki jest podwieszona w osi Z na dwóch siłowniach kompensujących jej ciężar , w których ciśnienie powietrza jest zmieniane w zależności od jej pochylenia .

Element obrabiany jest przesuwany w poprzek stacji w płaszczyźnie X przez układ Gripera.

Griper

Część maszyny odpowiedzialna za uchwycenie i ruch obrabianego elementu w trakcie obróbki w osi X względem płaszczyzny stacji obróbczej.

Układ napędzany serwomechanizmem. Dodatkowa same ramię ma możliwość ruchu w dwóch płaszczyznach Y i Z. Wykorzystywane jest to dla mocnego uchwycenia przedmiotów o różnych wymiarach. Sam element chwytający może uchwycić element o różnej grubości(dwa stopnie otwarcia zacisku uchwytu.)

Układ pomiarowy maszyny

Zastosowany tutaj układ pomiarowy złożony jest z ruchomych mechanicznie spojonych z maszyną elementów zwanych referencjami.

Rozróżniamy dwa rodzaje referencji

Referencja przednia prawa, referencja przednia lewa .

Referencja pomiarowa lewa tylna

Program produkcyjny- budowa (program podany dla celów produkcji profila ).

Code ID;KW15A(kod cyfrowy) 0032xxxxxxx(dane elementu);140422(rodzaj profilu);1500(długość w mm);0450(kąt zacięcia);-------(komentarze);1lub2 (referencja 0-pomiar ustalany przez maszynę;1-pomiar lewą referencją;2-pomiar prawą referencją)

INS 45 szerokość profila która fizycznie dotyka do pasa transportowego na wejściu maszyny.

Może się pokryć z szerokością profila.

Szerokość profila leżącego na pasach załadunkowych. Wartość liczona jest od kości podającej profil

Przykładowe profile do obróbki.

Wkrętarka.

Aby zespolić profil PCV ze wzmocnieniem ze stali wykorzystuje się pneumatycznej wkrętarki sprzężonej z elektrycznym podajnikiem wkrętów.

Wysokość wkrętarki przy różnych ustawieniach można zmieniać poprzez układ obrotowy wyposażony w układ regulacji wysokości w postaci śruby. Układ oparty na 3 czujnikach, oparty na kodzie binarnym.8 różnych pozycji. Śruba podpory wkrętarki przesunięta jest względem mocowania czujnik o 67 st.

Proces obróbki.

Punkt Bazowy

Podstawowym punktem maszyny jest ‘ punkt bazowy” względem którego dokonywane są wszystkie obróbki

Referencje.

W tracie programowania nowego profila mamy możliwość wyboru punktu referencyjnego względem którego maszyna będzie dokonywać pomiaru wykonywanej obróbki.

Domyślnie maszyna wybiera referencję prawą przednią. Aby przyspieszyć obróbkę przy pewnych operacjach wykorzystywana jest również referencja przednia lewa. W tym też celu dla elementów długości 1500mm. Wykorzystywana jest referencja lewa tylna.

Parametry podstawowe gripera

Y 90 CATCH- położenie gripera w osi Y dla profila zaciętego pod katem 90 st do uchwycenia profila.

Y 90 WORK- położenie gripera w osi Y dla profila zaciętego pod kątem 90 st po uchwyceniu profila

Y 45 CATCH- położenie gripera w osi Y dla profila zaciętego pod katem 45 st do uchwycenia profila.

Y 45 WORK- położenie gripera w osi Y dla profila zaciętego pod kątem 45 st po uchwyceniu profila

Z 45 CATCH- położenie gripera w osi Z dla profila zaciętego pod katem 45 st do uchwycenia profila.

Z 45 WORK- położenie gripera w osi Z dla profila zaciętego pod kątem 45 st po uchwyceniu profila

Zamykanie docisków ustala się opóźnieniem czasowym w programie.

Pozioma-czas opóźnienia zadziałania docisków poziomych.

Pionowa-czas opóźnienia zadziałania docisków pionowych.

(Czasy ustawiane w kolejności zadziałania docisków).

Korekta punktu uchwycenia profila

Ze względu na różne niezależne od maszyny kłopoty z uchwyceniem profila w maszynie wprowadzono parametr korekty uchwycenia profila. Jest on na bieżąco kontrolowany w trakcie pracy przez układ pomiarowy maszyny.

Kor. Ref1 –korekta referencji -1(prawa)

Kor-Ref-2 ustawić na 0

Kor-Ref ustawiać na 0

NJ nie wykorzystany ustawić na 0

Przy zacięciu 90 st. Nie występuje różnica długości uchwycenia gdyż profil chwytany jest tylko w płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny bazowej. Przy profilu 45 st. występują różnice przy uchwyceniu.

Wartości te są ustawiane w parametrach gripera .

Narzędzia obróbcze wykorzystywane w maszynie

01-przykręcenie wzmocnienia

04-wyjście wody od dołu ramy

06-znakowanie pod zaczepy(wszystkie)

07-znakowanie pod zaczepy od frontu

08-wyjście wody od frontu (rama, słupek)

10-wejście wody pod katem od środka (rama, słupek)

10p-inny wariant odpowietrzenia, przebicie przylgi od czoła narzędzia to samo co na zaczep obwodowy ale w osi Y przesunięta tak by przebiła przylgę i komorę w środku.

11-łącznik słupka na ramie fi 6 i fi10

15-docisk środkowy

15p-docisk środkowy z drugiej strony słupka.

16-zawias Simonsa (do lufcików)

16p-zawias Simonsa od strony słupka

Prędkość rotacji narzędzi obrotowych mamy7 pozycji

1. 150HZ - 9000 OBR

2. 200HZ - 12000 OBR

3. 250HZ - 15000 OBR

4. 300HZ - 18000 OBR

5. 350HZ – 21000 OBR

6. 380HZ - 22500 OBR

7. 400HZ – 24000 OBR

Tworzenie obróbek profila FAB-W

Dodanie nowego profila - po przesunięciu kursora na sam dół tworzy się nowe pole. Wpisuje nazwę profila, i resztę parametrów

Profil został opisany w kwadracie A-B-C-D

W trakcie tworzenia nowego profila, lub edycji starego należy pamiętać że wszystkie zmiany należy zmieniać względem płaszczyzn, w których zawarty jest punkt bazowy. Punkt ten należy uważać jako wartość „ 0” dla każdej wartości Y oraz Z. Wartość X określana względem „referencji „ wybranej w trakcie edycji profila (domyślnie lewa).Wartość ta pozwala określić położenie obróbki względem długości profila.

Pole X wstawiamy zawsze- 500 –( jest to ½ długości profila w trakcie programowania).

Ewentualna wartość długości profila jest nadpisywana do określonego „ wzorca”

Do korzystania mamy wkręty, wiercenia, szczelina.

Przeciągając myszką odpowiednią obróbkę na wybrana płaszczyznę (po lewej stronie jest obrazek ukazujący położenie stron profila).

Klikając na obróbkę możemy powyżej po prawo ustawić narzędzie.( po kliknięciu ikonki po prawo wyświetla się widok wszystkich narzędzi do wyboru na całej maszynie-zły wybór maszyna zamelduje błędem kompilacji)

Po wyborze narzędzia ukazują się parametry narzędzia.

DX i DZ dotyczy wiercenia i szczeliny.

Przy wierceniu DX = DZ = fi średnicy otworu narzędzia

Jeżeli fi otworu > fi narzędzia to R otworu =1/2 fi otworu-1/2 fi narzędzia

Jeżeli fi otworu= fi narzędzia to R=0

Jeżeli fi otworu < fi narzędzia to R= -R otworu.

Offset X oznacza przesunięcie na „+” lub ” –„ -centrum obróbki- tzn. względem ŚRODKA NARZEDZIA OBRÓBCZEGO. Dotyczy to każdego narzędzia. Przesunięcie jest możliwe tylko w osi X.

Przy pomocy offsetu X można przesuwać konkretne centrum obróbki względem osi X.

Przy obróbce np.” podwójne wiertło” centrum obróbki liczone jest w połowie odległości pomiędzy środkami narzędzi w tej obróbce.

Y off- określa odległość która dzieli rzeczywistą powierzchnię profila względem najbliższej płaszczyzny, w której opisany został ten profil.

Profon - parametr mówiący o głębokości zagłębienia się narzędzia obróbczego w obrabiany profil.

Przy wierceniu materiału dolegającego do płaszczyzny „opisanej” na profilu- Profon jest równy offsetowi. Nie zależnie czy występuje w płaszczyźnie Y czy Z

Prędkość robocza –prędkość poruszania się narzędzia w materiale WS (30-60 PCV)

Predkość wprowadzania-ES prędkość wejścia narzędzia do materiału (20-60-PCV)

W przypadku wykonywania obróbek pod kątem prostym do płaszczyzny obrabianej wartość Profon liczona jest od płaszczyzny opisanej na profilu. W tym wypadku offset jest nie istotny gdyż wchodzi on jako składowa wartości Profon, która jest wtedy wartością nadrzędną.

W przypadku wykonywania obróbek pod kątem (kąt narzędzia jest do ustawienia w menu po wybraniu narzędzia i jego właściwości).YOFF oraz ZOFF określa punkt początkowy względem którego nastąpi wykonanie obróbki, o długości wyznaczonej w parametrze profon.

Profon tutaj jest „ składową” odległości rzeczywistej od profila oraz głębokości otworów profilu.

Parametry maszyny

1 – punkt zerowy gripera (0)

2 – punkt zerowy serwosilnika Y gripera

3 - punkt zerowy serwosilnika Z gripera

4 – punkt zerowy części obróbczej Y gripera

5 – punkt zerowy części obróbczej Z gripera

6 – odległość kombinerek na griperze

7 – odległość gripera od punkty uchwycenia profila

8 – 14 - fabryczne.

15 – odległość gripera( koniec rury) od narzędzia referencyjnego

16 – 17 – fabryczne

18 – max prędkość osi X gripera (2000 mm/s)

20 – max prędkość osi XYZ cześci obróbczej maszyny.

21 – 31 – fabryczne.

32 – wybór języka (1- włoski, 2-angielski)

33 – 37 – fabryczne

38 – wybór włącz/wyłącz czytnik profila.(0-manual, 1-auto)

Aby prowadzić programowanie profili oraz programy obróbcze należy parametr ustawić na – 0.

39 – 47 - fabryczne

48 – prędkość dojazdowa( wolna) gripera przy chwytaniu profila.

49 – odległość dojazdowa(bezpośrednio po zwolnieniu prędkości) przy chwytaniu profila

50 – 53 – fabryczne

54 – strefa bezpieczeństwa pracy maszyny dla ochrony narzędzi przed uszkodzeniem.

55 – 63 – fabryczne

64 – odległość gripera od prawej referencji

65 – odległość gripera od lewej referencji

66 – odległość gripera od lewej tylnej referencji

Wymiar liczony jest pomiędzy referencją i końcem rury gripera.

67 – ilość cykli co ile jest włączane smarowanie.(do 1000)

68 – wielkość tłoczonego oleju.

69 – 82 – fabryczne

83 – maksymalna korekta uchwycenia profila( 25) (maksymalna odległość końca rury od końca profila).

Układ pomiarowy maszyny LINEARFAB- kalibracja maszyny.

Układ pomiarowy złożony jest z pomiaru wykonywanego przez taśmę magnetyczną grippera oraz układu referencyjnego. W maszynie występuje narzędzie referencyjne T- 10 względem, którego dokonuje się wszystkich innych pomiarów i regulacji. Tylko to narzędzie nie posiada „ offsetu”

Przed dokonaniem kontroli lub regulacji układu referencyjnego należy dokładnie ustawić ciśnienie na siłownikach układu referencyjnego tak aby ich ruch był płynny bez widocznych zacięć związanych z wyższym ciśnieniem. Zacięcia te powodują błędy pomiarowe oraz tępienie końcówek elementów obrabianych.

W przypadku regulacji układu pomiarowego maszyny należy:

-Bezwzględnie oczyścić wszystkie rolki prowadzące profil w układzie maszyny.

-Sprawdzić ciśnienia dociskowe:

Ciśnienie należy mierzyć manometrem w trakcie ustawiania.(Pomiary zamontowane w maszynie należy traktować, jako wymiar przybliżony)

-Górny docisk profilu przed układem referencyjnym to ok. 4 bar.

-Dociski poziome i pionowe w sekcji obróbczej maszyny powinny posiadać ciśnienie 2, 5-3 bar.

Docisk wkrętarki winien wynosić 2 bar. Docisk poziomy przedni naprzeciw wkrętarki winien wynosić 2, 5 bar. Docisk naprzeciw wkrętarki powinien być minimalnie większy tak, aby w trakcie wkręcania profil nie był uginany. Jednocześnie nie może być za mocny tak, aby wkrętarka mogła prawidłowo pracować.

Ciśnienia na gripperze:

-Siłownik górny -7, 5 bar.

-Siłownik dolny-6, 5 bar.

Wymagana różnica ciśnień to ok. 1 bar.

-Ciśnienie siłownika wciągacza to ok.2-2, 5 bar.

Siłownik podwójny „tandem” powoduje otwieranie uchwytu w dwu pozycjach.

Tutaj wykorzystywany jest tylko jeden stopień otwarcia wykonywany przez dolny siłownik.

Regulacja układu referencyjnego.

Należy przestawić parametr 38 z 1 na 0 ( praca manualna oraz brak odczytu ze skanera)

Powoduje to uaktywnienie się okna wyświetlającego nr profilu, jego długość oraz odległość wykonywanej obróbki od punktu krańcowego profilu uwzględniając jego koniec poprzez wybraną referencje.

Profil wykorzystany do pomiaru powinien być prawidłowo przycięty z ostrym końcem ułatwiającym pomiar. Każde przytępienie końcówki powoduje błąd pomiarowy.

Za „początek „ gripera należy uważać początek rury, w miejscu gdzie zamocowane zostało narzędzie uciągowe maszyny. Zwłoka w czasie pomiędzy startem profilu poprzez uderzenie w referencję a rozpoczęciem ruchu gripera jest przeliczana na odległość przebytej drogi, którą maszyna dolicza do odległości układu pomiarowego na podstawie, której wykonywane są wszelkie obróbki. Dla tego niedopuszczalne jest „ dopychanie” profilu „po nie uchwyceniu” przez griper.

Wszelkie pomiary po dociśnięciu profilu są nie dokładne i nie należy ich brać pod uwagę.

W przypadku odległości większej od 25 mm. Maszyna zgłosi błąd uchwycenia profilu.

Parametr 64 podaje odległość od początku gripera ( w pozycji zerowej) do prawej referencji w mm.

Parametr 65 podaje odległość od początku gripera ( w pozycji zerowej) do lewej referencji w mm.

Parametr 66 podaje odległość od początku gripera ( w pozycji zerowej) do lewej tylnej referencji w mm.

Aby ustawić układ pomiarowy należy:

Wybrać program obróbczy-REF(lub dowolnie nazwany do tego celu)

Jeżeli go niema należy stworzyć.

Menu główne:

FABW

--Wybrać profil przy pomocy którego maszyna będzie kalibrowana. Tak wykonana operacja jest wykorzystana dla wszystkich profili.

---Utworzyć nowy program „REF”

----Nr obsługi-0

---Wybrać rodzaj obróbki „otwór”

---Rodzaj narzędzia TOOL- T10 ( wiertło pionowe dolne)

---zapisać. REF

W programie tym wybieramy, która referencja ma być wykorzystana.( Prawa, lewa). Jeżeli długość profilu wynosi powyżej 1500 mm. maszyna wykorzystuje automatycznie tylko tylną lewą referencję.

W programie parametr „ profon” określa, na jaką wartość ma się zagłębić narzędzie w materiał obrabiany.

Koordynaty X i Y określają położenie narzędzi maszyny po dotarciu do profilu obrabianego, ale przed jego rozpoczęciem obrabiania.

W maszynie występuje parametr „offset”

Jest to różnica pomiędzy „położeniem zerowym” narzędzia a faktycznym jego położeniem w maszynie. Przy jakiej kol wiek naprawie narzędzia (np. wymiana napędu itd.) należy dokonać korekty offsetu względem narzędzia referencyjnego T-10, które jest podstawowym w maszynie. Narzędzie to dochodzi do środka obrabianego elementu. Wszystkie inne narzędzia ustawia się wg. tego jednego.

Wybierając poszczególne narzędzia możemy zmieniać ich offset. Jeżeli nastąpił demontaż narzędzia można poprzez ich zmianę skorygować położenie.

W tej zakładce wybieramy, która referencja, która ma być wykorzystana w danym pomiarze.

Przy wybieraniu tego programu po uprzednim wprowadzeniu nr profilu oraz odległości, po jakiej maszyna ma dokonać wiercenia.

Uruchomienie programu winno wykonać nawiert w profilu w odległości zadanej w programie mierzonej pomiędzy otworem i końcem profilu (wybór końcówki zależy od wybranej referencji: prawa lub lewa).

Ewentualną różnicę należy skorygować zmieniając parametr, 64 jeżeli wybrano referencję prawą.

Ten sam należy postępować przy kontroli ustawienia referencji lewej.

Jednak w tym przypadku w programie REF winna być zaznaczona referencja lewa.

W tym wypadku należy zmienić parametr 65

Jeżeli długość profilu wynosi powyżej 1500 mm. Maszyna wykorzystuje tylną referencję. Tak, więc aby sprawdzić te referencję profil powinien być dłuższy.

Sposób jej ustawienia jest identyczny jak przy innych referencjach.

W tym wypadku należy zmienić parametr 66

W przypadku ustawienia otworów pod słupek należy utworzyć program REF, ale wykorzystać zamiast otworu pojedynczego otwór podwójny. Przy otworze podwójnym wybieramy obróbkę słupka -11

Przy prawidłowo ustawionym układzie pomiarowym otwór powinien być w swoim miejscu i powtarzalny. Bardzo ważnym jest, że odległość zadana w narzędziu podwójnym jest mierzona dokładnie pomiędzy otworami.

Przy ewentualnych problemach można posiłkować się offsetem OSTROŻNIE

Wprowadzanie danych obróbczych .

Wprowadzenie danych może się odbywać w dwojaki sposób.

Poprzez wpisywanie ręczne danych produktu obrabianego. Lub w sposób automatycznym czytnikiem na podczerwień. Parametr maszyny 38 powinien mieć wartość 1 ( Wartość 0 wykorzystujemy tylko przy programowaniu maszyny.)

Przy braku skonfigurowanego czytnika należy:

Wybrać „opcje”

Otworzy się okno.

A następnie wyświetli się okno z wartościami docelowymi.

Na razie to by było na tyle.

Koniec i bomba kto to czytał ten jest trąba.(Witold Gombrowicz).

Przy wszystkich ingerencjach w narzędziach (krótkie, długie frezy do odsuwania) zmienić:

- menu główne – FABS

Wybrać narzędzie – zmienić koordynaty „0” osi Y,Z względem której osi było robione

Przy odejmowaniu wartości narzędzie oddala się od profila.

Regulacja. Program dla narzędzia i profilu: offset = 20, profon = 5

Narzędzie musi dotykać profilu – nie niszczyć (zmieniać koordynatę FABS danej osi)

Błędy osi X,Y grippera.

Parametry od 77 do 80 – tolerancja dojazdu krańcówek n silniku ruchu grippera.