Paulina Chrupek p206

Kontrola wykłady

Na początku w XXw w zakładach Fowka w USA zapoczątkowano produkcję seryjną. Wraz z nią wprowadzono opracowane przez Frederyka Toylona zasady zarządzania

Mówiły one między innymi:

• ustaleniu najlepszej metody wykonania zadania

• doborze i szkoleniu, doskonaleniu robotników celem przydzielenia pracy na których się najbardziej nadają

• współpracy kierownika i robotników

• równym podziale pracy i odpowiedzialności miedzy kierowników i pracowników

Oparcie się na tych zasadach pozwoliło na:

• rozdzielenie funkcji produkcyjnych i kontrolnych

• wytwarzanie produktu wysokiej jakości przez niewykwalifikowaną kadrę

Ponadto firma zaczęła zatrudniać zespoły inspektorów, którzy sprawdzali produkt i porównywali z popytem .

Tę procedurę stosowano we wszystkich fazach wytwarzania. Inspekcje wprowadza się w celu oddzielenia wykrytych wyrobów o niskiej jakości od wyrobów o jakości akceptowanej, a następnie ich wycofanie, naprawianie i sprzedaż po niższej cenie

Ten okres wiąże się z pierwszym stadium rozwoju Totak Quality Mauagement (TQM- zasada kompleksowego zarządzania jakością) czyli tzw. kontrole inspekcyjną

W XX w kompleksowe zarządzanie jakością przeszło przez 4 etapy rozwoju

Można je sklasyfikować następująco:

• inspekcja jakości

• kontrola jakości

• zapewnienie jakości

• kompleksowe zarządzanie jakością

Cztery kroki na drodze do ewolucji zarządzania jakością:

1. Kontrola jakości- sprawdzanie, mierzenie lub testowanie jednej lun więcej charakterystycznych produktów i odnoszenie wyników do wyspecyfikowanych wymagań w celu potwierdzenia zgodności. Zadania to wykonywane jest zwykle przez wyspecjalizowany personel i nie wchodzi w zakres obowiązków pracowników produkcyjnych. Produkty niezgodne ze specyfikacjami są odrzucane lub przekazywane do poprawienia

2. Sterownie jakością- położenie takiego samego ucisku na kontrolę, ale włączenie dodatkowych do systemu pracowników produkcyjnych i stworzenie sprzężeń zwrotnych pomiędzy wycinkami kontroli o linię produkcyjną. Na podstawie wyników kontroli proces produkcyjny jest modyfikowany w celu otrzymania produktów zgodnych ze specyfikacjami

3. Zapewnienie jakości- prowadzenie systematycznych i zaplanowanych działań prowadzonych do wytworzenia produktu zgodnych ze specyfikacjami. Wykonywanie regularnych inspekcji, przeglądów, analiz i zewnętrznych ocen w celu zapewnienia jakości w sposób ciągły. System zapewnienia jakości jest formalnie opisany i stosowany a jego skuteczność jest stale monitorowana

4. Zarządzanie przez jakość- zastosowane procedury zarządzania jakością do wszystkich zagadnień związanych z zarządzeniem, w tym także do ustalenia polityki, strategii, struktury organizacyjnej i forowania kultury pracy

Cechy tradycyjnego podejścia do zagadnienia jakości:

• Odpowiedzialność za jakość jest nałożona na wydzielone komórki- organizacji

• zarządzanie jakością jest wyodrębnione jako odzielnna strefa działalności

• Główny nacisk jest kładziony na wykrywane wad

• Wysmukła struktura organizacyjna wprowadza podział na niezależne wydziały i sekcje o wyodrębnionych zadaniach

• wszystkie decyzje są podejmowane przez kadrę kierowniczą a nie przez pracowników operacyjnych

• Płaca a nie satysfakcja z wykonywanej pracy stanowi główny czynnik motywacyjny

• Pracuje przekonanie że wyniki zbytu są bezpieczne, a jakość odpowiednia

Cechy nowoczesnego podejścia opartego na ZPJ

• w zapewnienie jakości są angażowani wszyscy pracownicy

• kontrola jakości, wykrywanie i usuwanie wad są działaniami nie efektywnymi, kosztownymi i oznaczają stratę czasu

• główny nacisk położony jest na zapobieganie problemom

• Liczba poziomów w strukturach organizacyjnych przedsiębiorstwa jest ograniczona

• Kadra kierownicza inicjuje i wspiera i organizuję działania na rzecz podniesienia jakości

• Zorganizowanie i poczucie współodpowiedzialności dostarczają satysfakcji z pracy i zwiększają motywację

• Zbierana jest obszerna wiedza o oczekiwaniach i wymaganiach klientów

Wykł 2.

Od czego należy zacząć zmianę strategii firmy?

Od skupienia się na kliencie

A tym samy na:

1. Zidentyfikować swoich klientów wymaga to wyodrębnienia rożnych rodzajów klientów, czyli dokonanie podziałów według grup klientów o podobnych wymaganiach lub cechach, uwzględniając też udziałowców, nadzorujące organy administracyjne itp.

2. Ocenienie co zawiera oferta dla różnych klientów – wymogi do scharakteryzowania usług lub produktów oferowanych różnym grupom klientów

3. Zastanowienie się czego chcą kliknięci w poszczególnych grupach i jak ich wymagania pasują do tego co zawiera oferta

4. Pilnie wysłuchiwać co mają do powiedzenia klienci – zazwyczaj jest wiele możliwości „wysłuchiwania” klienta ale ważne jest to jak my, w jakim stopniu te możliwości wykorzystujemy

5. Przyjąć punkt widzenia klienta np. stosując tzw. cykl jego aktywności

Podstawowe elementy systemu zbierania informacji:

• zażalenia i rekomendacje

• rozmowy z pracownikami mającymi bezpośredni kontakt z klientami

• nieformalne wypytywanie klientów

• śledzenie wyników badań, opinii, które publikowane są w środkach masowego przekazu

• organizowanie tzw. grup obsługi klienta, które przyczyniają się do rozpowszechniania wiedzy o kliencie wśród pracowników (i klientów) nie mających z nim bezpośredniej styczności

• badania naukowe podejmowane samodzielnie lub zlecane wyspecjalizowanym firmom

• sprawny system przekazywania informacji kadrze kierowniczej

Elementy decydujące o powodzeniu

• zaangażowanie kadry kierowniczej ujawniające się w konkretnych decyzjach i postawach

• objęcie całej organizacji zasięgiem zmian

• powszechna świadomość nadrzędności wymagań klienta

• nacisk na eliminowanie przyczyn powstania braków

• skupienie się na kosztach jakości, ciągła poprawa

Jakość usług można poprawić poprzez:

• stały kontakty z kieratem i dokładne ocenianie tego czego naprawdę oczekują, a nie tego, co my mamy im do zaoferowania

• przyjęcie i regularne monitorowanie wymiernych ocen jakości obsługi (tzw. miar jakości)

• stałe prowadzenie oceny działalności w porównaniu ze standardami wewnętrznymi orzaz z rynkami osiągniętymi przez konkurencje

• właściwa identyfikacja priorytetowych obszarów w których działalność można poprawić

• wdrażanie w całym przedsiębiorstwie postawy wzorowanej na kliencie

• dbałość o kulturę obsługi myślenie o prowadzonej działalności bardziej w kategoriach korzyści określonych przez klienta i w kontekście dostarczenie określonych produktów lub usług

• stałe i konsekwentne poszukiwanie możliwości poprawy jakości obsługi klienta

Wykł3

Podstawowe zagadnienia z zakresu zapewnienia bezpieczeństwa żywności

Od ilości do jakości

Systemy certyfikacji w rolnictwie:

• produkcje zintegrowane

• produkcje ekologiczne

• żywość niemodyfikowana genetycznie

• inne

Jakość oznacza m.in.- Sprostanie oczekiwań klientów

Bezpieczeństwo- w przypadku produkcji żywności/ podobnie jak wiele innych dóbr kierunkowanych do konsumentów

Jakość i bezpieczeństwo są ze sobą ściśle powiązane

Skąd to interesownie jakością?

Sieci handlowe ponoszą odpowiedzialność za bezpieczeństwo sprzedawanej żywności a w przeszłości wystąpiły także zjawiska jak choroby szalonych krów czy afery dioksynowe, które zachwiały zaufanie klientów

Rynek

Jest coraz bardziej zorientowany na jakość.

W warunkach krajowych bezpośredni nadzór nad żywnością sprawuję Państwowa Inspekcja Sanitarna (żywność pochodzenia roślinnego) podlegająca Ministerstwu Zdrowia oraz Państwowej Inspekcji Weterynaryjnej podlegającej MRiRW (żywność pochodzenia zwierzęcego)

Podstawowa Prawna:

• Rozporządzenie (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 28,01,2002 ostanawiającej ogólne zasady i wymagania prawa ży7wnossciowego powołujące Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ostanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności

• Ustawę z dn 25,08,2006 o bezpieczeństwie żywności i żywienia

Prawo Unii skupia się na:

•człowieku (konsumencie, kliencie)

•zdrowiu

•środowisku

•bezpieczeństwie

Łańcuch bezpiecznej produkcji żywności

Traceability

Tracling

Tracing

---Tracking- śledzenie kierunkowe (informacje rutynowe)

---Tracing- śledzenie wrotne procedury nadzoru nad produktem

Traceability jako sposób identyfikacji i idetyfikalności produktów

Tracking- możliwość określania w każdym momencie pochodzenia produktu, każdego dodatku i rodzaju procesu zastosowanego w produkcji. Służy do określania przyczyn i źródła

Tracing- możliwość określania dla każdego produktu czasu i miejsca dostawy i późniejsze jego losy: określenie miejsca do którego trafiła zakwestionowana partia towaru(służy do wycofania produktu z rynku)

System ten działa w obu kierunkach w łańcuchu żywnościowym: wstecz do surowców i na przód do odbiorcy końcowego. Jego celem jest bezpieczeństwo produktów w łańcuchu prostota i przezroczystość poprzez sprawny system informacji

Elementy łańcucha produkcji żywności pochodzenia zwierzęcego:

Materiał Hodowlany

•genetyka

•żywienie

•stan zdrowia

↓

Warunki produkcyjno- towarowe

•sanitarno- wet

•zootechniczne

•obrót zwierzętami

↓

Warunki pozyskiwania mięsa

•ubój

•rozbiór i wykrwawianie

↓

Przetwarzanie

•uwarunkowania technologiczne

•pakowanie i przechowywanie

↓

Dystrybucja i warunki

•hurt

•detal

•transport

↓

Konsument

•indywidualny

•żywienie zbiorowa

•handel międzynarodowy

Współzależności działań na rzecz bezpieczeństwa i jakości:

GHP- dobra polityka produkcyjna

GHP- dobra polityka higieniczna

HACCP- system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli

QACP- system ptk kontrolnych zapewniających jakość Normy z Seri ISO 9000 oraz ISO 22000

TQH – kompleksowe zarządzanie jakością

System HACCP

Od przystąpienia polski do UE wszystkie firmy zajmujące się produkcją i dystrybucją żywności muszą wdrożyć i stosować zasady systemu HCCP

HCCP to skrót w języku angielskim tłumaczony jako Analiza Zagrożeń i Krytycznych punktów kontroli

Oznacza system organizacji działania w firmach mających do czynienia z żywnością służący zapewnianiu bezpieczeństwa zdrowotnego tej żywności

Oznaczany jest za najskuteczniejsze narzędzie pozwalające zagwarantować że żywność nie ulegnie skażeniu lub zanieczyszczeniu i będzie bezpieczna dla konsumenta

Przed wprowadzeniem w zakładzie systemu HCCP należy wdrożyć zasady dobrej praktyki (GHP)oraz dobrej praktyki higienicznej (GHP) które mają na celu stworzenie warunków do wytworzenia żywności bezpiecznej pod względem higienicznym

Dotyczy ono min. Pomieszczeń, maszyn, urządzeń, usuwanie odpadów, mycie, zaopatrzenie w wodę, pozyskiwanie w surowce, higieny osobistej i szkolenia pracowników

System HCCP tworzy się indywidualnie dla każdego zakładu uwzględniając specyfikę prowadzonej tam działalności. Ze wprowadzanie i działanie systemu odpowiedzialne jest kierownictwo zakładów

System ten:

• polega na identyfikacji wstępnych zagrożeń żywności oraz określenie metod ich usunięcia

• ma charakter prewencyjny, przenosi ciężar kontroli z końcowego produktu na poszczególne fazy całego procesu prod i dystrybucji

• może być stosowany na wszystkich etapach tzw łańcucha żywnościowego

• wymaga udziału całego personelu oraz kierownictwa

Zasadniczo sys HCCP nie poddaje się żadnej certyfikacji przez zewnętrzne jednostki certyfikujące

Etapy wprowadzenia sys HACCP

1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń

• identyfikacja mogących potencjalnie wystąpić zagrożeń biologicznych, chem ,fizycznych

• określanie prawdopodobieństwa ich wystąpienia

• określenie ich istotności dla bezpieczeństwa żywności

• ustalenie środków zapobiegawczych i kontrolnych

1. Ustalenie krytycznych ptk kontrolnych

• identyfikowanie wszystkich miejsc, procesów w których niezbędne jest opanowanie występujących zagrożeń poprzez ich kontrolę

1. Ustalenie limitów krytycznych dla każdego z ptk krytycznych

• przypisanie każdemu z krytycznych ptk kontrolnych parametrów określonych przy pomocy specyficznych miar (np. tep, wilgot, czas) oraz oznaczenie granic ich tolerancji

1. Ustalenie procedur monitorowania krytycznych ptk kontrolnych

• monitorowanie k.p.k.w celu sprawdzenia czy nie są przekroczone limity krytyczne

• monitorowanie powinno być prowadzone w sposób ciągły lub ewentualnie regularny

• każde sprawdzanie powinno być zapisywane

1. Ustalenie działań korygujących

• opracowanie dla każdego krytycznego punktu kontrolnego właściwych działań korygujących które należy podjąć gdy monitorowanie wykaże przekroczenie limitów krytycznych

•działanie korygujące muszą dotyczyć zarówno przywrócenia właściwego działania procesów postępowania z nieprawidłowo wytworzonym produktem

• każde podjęte działanie powinno być zapisywane

1. Ustalenie procedur weryfikacji systemu

•ustalenie w jaki sposób będzie sprawdzane skuteczne funkcjonowanie całego systemu

• procedury weryfikacji powinny być uruchamianie w regularnych odstępach czasu i przy każdej zmianie procesu produkcyjnym

1. Ustalenie dokumentacji

• ustalenie sposobu sporządzania, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów związanych z systemem (szczególnie procedur i zapisów)

Wykład 4

System HACCP jest rekomendowany:

• Światowa Organizacja Zdrowia (WHD)

• cod ex alimentaris

• oraz wymagany ustawodawstwem z UE

Jest najskuteczniejszy i najbardziej efektywnym narzędziem, zapewnia wysokie standardy higienicznego, warunków produkcji i przetwarzania żywności

• system HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność, bezpieczeństwo i wysokie jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych

• chroni interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni i dokumentowy sposób proces produkcyjny może udowodnić że robi wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia

• Polskie regulacje prawne wymagają realizacji zasad GMP w całym przemyśle spożywczym, żywieniu zbiorowym i obrocie żywnością Nakładają również obowiązek wdrożenia systemu HACCP w zakładach produkujących preparaty dietetyczne i odżywki

Pojęcia i definicje stosowane w HACCP

• Zagrożenie- jest to każdy czynnik mikrobiologiczny, technologiczny, fizyczny lub chemiczny, który można stanowić ryzyko dla zdrowia konsumenta

•Punkt kontroli- jest to miejsce, operacja, jednostkowa lub proces, w którym czynnik mikrobiologiczny, chemiczny, lub fizyczny może być kontrolowany

•Krytyczny punkt kontroli- jest to miejsce, operacja jednostkowa lub proces technologiczny w którym należy podjąć środki kontrolne w celu zapobiegania i wyeliminowania lub zminimalizowania do akceptowanego poziomu zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności, CCP znajdują się pod stałą kontrolą każdej serii produktu

Można rozróżnić CCP pod względem:

• stopnia eliminacji zagrożeń

• stopień zagrożeń dla końcowej jakości produktu gotowego

Drzewo decyzyjne- jest to sekwencja informacji służących do określenia czy dany punkt kontroli jest krytyczny

Odchylenie- jest to stwierdzenie niemożliwości utrzymania procesu w założonych limitach dla danego punktu krytycznego. Moment podjęcie decyzji o dalszych losach prowadzonego procesu

Działania korygujące- są to procesy postępowania w przypadku przekroczenia limitów krytycznych w danym punkcie krytycznym

Plan HACCP- dokument określający metody, środki zaradcze oraz przebieg działań, które winny być prowadzone w danym procesie produkcyjnym w celu opanowania zagrożeń dla jakości produktu żywnościowego

Konieczność wprowadzania systemu HACCP

Zapewnia ona bezpieczeństwo środków spożywczych wynikające z czynników takich jak

• bezpieczeństwo żywności

• wymagana konsumentów

• przepisy prawne

• straty spowodowane zatruciem pokarmowymi

• handel zewnętrzny i wewnętrzny

Najważniejsza jest eliminacja zagrożeń zdrowia lub życia ludzkiego, innym ważnym aspektem jest wpływ na ekonomikę kraju (np. choroba BSE w UE)

Spośród czynników ekonomicznych przemawiających za koniecznością stosowania systemu HACCP należy wymienić straty powstałe w wyniku zatruć pokarmowych

Koszty takich zatruć obejmuję koszty wynikające min. z:

• leczenia ludzi

• konieczności wycofania i/lub zniszczenie towarów z rynku

• nieobecności w pracy

• dodatkowych badań wykonywanych przez służby nadzoru nad żywnością

• w skrajnych przypadkach dochodzi do zamknięcia zakładu produkcyjnego

Korzyści z wrodzenia systemu HACCP:

• podniesienie bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej

• skuteczniejsza i ukierunkowana kontrola żywności

• poprawa zgodności produktu z wymogami bezpieczeństwa

• zwiększenie zaangażowania kierownika zakładu w sprawy bezpieczeństwa żywności

• zmniejszenie ryzyka związanego z działalnością przedsiębiorstwa

• podniesienie świadomości i wiedzy załóg w zakładach branży spożywczej

• poprawa organizacji pracy w zakładach i zwiększenie zaufania do produktu

• ułatwienie inspekcji konsumenckiej i urzędowych

System HACCP nie narzuca sztywnych i niepodważalnych reguł, określa jedynie zasady postępowania

Wymaga on jednak rzetelności i systematyczności dzięki którym przeciwdziałanie zagrożeniem będzie najbardziej skuteczne

Zagrożenia z jakimi należy liczy prowadząc analizę krytycznych punktów kontroli (CCP) to:

•Biologiczne

• chemiczne

• fizyczne

Wszystkie te zagrożenia mogą pochodzić z:

•surowców

• procesów technologicznych

• otocznia (maszyny, hale produkcyjne)

• wody i powierza

• bezpośrednio od personelu

Środki zapobiegawcze dla zagrożeń biologicznych

• kontrola i regulacja temperatury procesów technologicznych

• kontrola i redukcja temp i wilgotności mikrokilamatu pomieszczeń

• kontrola czasu

• ogrzewanie i gotowanie

• chłodzenie i zamrażanie

• kontrola dodatków soli i innych konserwantów

• suszenie

• kontrola surowców

Środki zapobiegawcze dla zagrożeń fizycznych

• kontrola surowców i dostawców

• kontrola w trakcie produkcji

Zwykle stosuję się kontrolę parametrów dających się łatwo i szybko zmienić w trakcie trwającego procesu technologicznego takich jak:

• temp

• wilgotność

• ciśnienie

• czas

• pH

• stężenie procentowe

AUDIT

Systematyczny, niezależny i udokumentowany proces uzyskiwania dowodu z auditu oraz jego obiektywnej oceny w celu określenie stopnia spełnienia jego kryteriów

Audity wewnętrzne – przeprowadzane w celach wewnętrznych przez samą organizację lub w jej imieniu mogą stanowić podstawę do zdeklarowania przez nią zgodności

Audity zewnętrzne- przeprowadzane są przez strony zainteresowane organizacją takie jak:

1. audity strony drugiej klienci lub inne osoby występujące w ich imieniu,

2. audity strony trzecie

Auditor- osoba mająca kompetencje do przeprowadzania analiz

Zespół audytujący – jeden lub więcej auditorów przeprowadzający audit

Auditowany- organizacja która jest auditorowna

KLIENT- organizacja lub osoba zlecająca

Zasadnicze cechy auditu:

• wykrywanie w dziedzinach dotyczących jakości potencjalnie słabych punktów

• obiektywizm, niezależność, bezstronność

• stosowanie specyficznej metody postępowania polegającej na wywiadzie

Zasadnicze etapy analizy

1. Analiza dokumentacji systemu zarządzania jakością audytowanego obszaru

2. Wnioskowanie o znajomość opracowanej dokumentacji systemu zarządzania jakością auditorawnego – poprzez stawianie pytań

3. Sprawdzenie zgodności dokumentacji systemu zarządzania jakością i wiedzy auditorowanego

Wykł 5

Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna ISO

ISO oficjalnie rozpoczęło działalność 23 lutego 1947r

Wśród członków – założycieli ISO jest Polski Komitet Normalizujący

Jej poprzedniczką była Międzynarodowa Federacja działająca w latach 1926-1942 jako porozumienie najważniejsze na świecie organizacji standaryzujących:

• amerykańskiej ANSI

• niemieckiej DIN

• francuskiej AFNOR

• brytyjskiej BSI

ISO jest organizacja pozarządową jej członkowie nie są delegowani przez rządy, pomimo że niektóre organizacje członkowskie znajdują się w strukturach rządowych

Jest to organizacja na szczególnej pozycji pomiędzy sektorami państwowym i prywatnym szczególnie wobec stowarzyszeń przemysłowych

• Każdy kraj reprezentuję z reguły jedna organizacja

• Pracę organizacji kontroluję Sekretariat Generalny ze siedzibą w Genewie

Struktura ISO jest wzorowana na ANSI i DIN

Składa się z kilkaset komitetów technicznych i grup roboczych zajmujących się dyskusjami technicznymi oraz Komitet Główny, w którym po jednym głosie mają członkowie

Projekty zmian lub projekty nowych norm zwane droftami? Może składać każda organizacja członkowska. Następnie projekty są dyskutowane w grupach roboczych w których po uzyskaniu ogólnego konsensusu „droft” zmienia się na „projekt” który może uzyskać status oficjalnej normy po tym jak ¾ członków komitetu głównego zaopiniuję go pozytywnie

Działalność ISO finansowana jest ze składek członkowskich ustanowionych proporcjonalnie do produktu krajowego brutto. Dodatkowe przychody przynosi sprzedaż norm. ISO wydaje również podręczniki, poradniki, kompendia oraz periodyki informujące o bieżących i planowanych pracach organizacji

Respektowanie ISO jest nie obowiązkowe

ISO 9000 –rodzina standardów zagadnienia jakościowe

ISO 14001- standardy zrządzania środowiskowego

Skrót ISO – nie odpowiada oficjalnej nazwie. Na koniec roku 2004 członkami ISO były organizacje reprezentujące 148 państw

Od chwili powstania do końca roku 2004 ISO opublikowało ponad 13700 norm

Wszyscy członkowie ISO są sobie równi

Zarządzanie bezpieczeństwem żywności wymogi ISO 22000:2005

Ustanowione 1 września 2005

„System zarządzania bezpieczeństwem żywności – wymagania dla każdej organizacji najeżającej do łańcucha żywnościowego”

Stanowi międzynarodowy standard w bezpieczeństwie zdrowotnym produkowanej żywności, stworzony dla wszystkich uczestników tzw. łańcucha dostaw – aż do ostatecznego konsumenta

Bezpieczeństwo żywności – zapewnia że żywność nie będzie przyczyną szkody wyrządzonej konsumentowi, jeśli jest przygotowana i / lub spożywana zgodnie z jej zmierzonym użyciem

Bezpieczeństwo żywności odnosi się do obecności i pomiarów zagrożeń obecnych w żywności w momencie konsumpcji wyrobu i nie jest związana z innymi aspektami mającymi wpływ na zdrowie człowieka np. niewłaściwym odżywianiem

Zagrożenia mogą być spowodowane (lub wzrastać np. mikroorganizmy) na każdym z etapów łańcucha żywnościowego (od pola do stołu)

Istotna jest zarówno odpowiednia kontrola i dbałość o surowce oraz środowisko w całym obszarze produkcji i przetwarzania jak i nadzór nad sposobem operowania higieną obrotu żywnością (transport, magazynowanie, dystrybucja) także jej składnikami

Celem opracowywania normy ISO 22000:2005

Jest harmonizacja w skali międzynarodowej – wymagań w zakresie zarządzania bezpieczeństwa żywności w całym procesie żywnościowym Jest ona przygotowana dla wszystkich którzy chcą wdrożyć zintegrowany system zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym

W normie ISO 22000:2005 zostały ze sobą powiązane:

• elementy systemu zarządzania jakością

• system HACCP(standard dla bezpieczeństwa)

Obydwa rozwiązania systemowe zarówno w zakresie zarządzania jakością jak i specyficznego zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym opiera się na:

• jednolitym podejściu procesowym

• pełnym zaangażowania kierownictwa i całego personelu

• proceduralnym podejściu do wszelkich zadań

• prowadzeniu monitoringu i szczegółowych zapisów

• nadrzędnym traktowaniu klienta

Utworzona norma łączy kluczowe elementy niezbędne do gruntownia bezpieczeństwa w całym łańcuchu aż do ostatecznego konsumenta:

• interaktywną koniunkturę

• zarządzania systemem

• programy wstępne

• zasady HACCP

Interaktywna koniunktura – zarówno wewnątrz organizacji jak i w obszarze całego łańcuch żywnościowego jest wymaganiem podstawowym

Jest ona niezbędna by zapewnić że istotne zagrożenia są zidentyfikowane i odpowiednio kontrolowane na każdym etapie łańcucha

Nowym elementem jest paragraf poświęcony gotowości i reagowaniu w sytuacjach kryzysowych (zarządzanie ryzkiem) a także konieczności opracowanie i wdrożenie systemu

Użytkownikom zaproponowanej nowej międzynarodowej normy ISO 22000pozostawia sobie wybór metody spełnienia jej wymagań

Format jest spójny z dokumentacją ISO 9001:2000 aby wzmóc kompatybilność obu systemów

Dla specyficznego zarządzania żywności proponowana jest również integracja wymagań systemu HACCP z tzw:

PRP- Programy wstępne, to narzędzie które wspomagają zapewnienia bezpieczeństwa, zapobieganie albo eliminują bądź regulacją prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożeń

Programy operacyjne (O-PRP) to identyfikowane podczas analizy zagrożenia istotne elementy narzędzia do panowania nad prawdopodobieństwem wprowadzania zagrożeń (w tym zanieczyszczeń) bądź intensyfikacji zagrożeń bezpieczeństwa w produktach żywnościowych lub w środowisku ich wytwarzania

Stanowią one dodatkowe czynniki wspomagające likwidacje zagrożeń w łańcuchu produkcji

Natomiast plan HACCP służy do zarządzania zidentyfikowanymi CCP tak aby zapobiegać lub skutecznie redukować poziom zagrożeń w produkcie finalnym

Zaletą zintegrowanego programu jest:

• intensywniejsza bardziej dynamiczna kontrola zagrożeń

• doskonalsza dokumentacja

• mniej podprocesowej weryfikacji

• ze względu na ściśle powiązanie pomiędzy programem HACCP oraz PRP istnieje możliwość bardziej systematycznego zarządzania programami warunków wstępnych

Cały łańcuch produkcji żywności – włączając wszystkich uczestników w nim „operatorów” wymaga więc integrowanych kompleksów działań zwiększających szansę produkcji żywności bezpiecznej, gwarantowanej i odpowiadającej potrzebom klienta

Prawo do bezpieczeństwa

Prawo do ochrony interesów ekonomicznych

Prawo do edukacji i informacji

Prawo do efektywnego systemu dochodzenia roszczeń

Prawo do zrzeszania się i reprezentacji