11. Baza - linia, powierzchnia lub pkt odniesienia względem którego określa się płożenie innego pkt, linii lub powierzchni.

• Baza konstrukcyjna

• Baza produkcyjna

• Baza technologiczna

• Baza kontrolna

• Baza właściwa

• Baza zastępcza

• Baza montażowa

• Baza obróbkowa

• Baza stykowa

• Baza nastawcza

• Baza sprzężona

• Baza rzeczywista

• Baza wyobrażalna

Zasady wyboru bazy pierwszej operacji technologicznej:

• Powierzchnie równe, czyste, bez zadziorów, wypływek, wgłębień, śladów po odciętych nadlewach itp.

• Powierzchnie duże zapewniające pewne podparcie przedmiotu

• Powierzchnie nie obrobione w gotowym przedmiocie

• Ew. powierzchnie o najmniejszych naddatkach obróbkowych

Zasady wyboru bazy dalszych operacji technologicznych:

• Powierzchnie przy których odkształcenia od sił skrawania i mocowania są najmniejsze

• Powierzchnie będące bazami konstrukcyjnymi i montażowymi

• Tę samą powierzchnie bazową we wszystkich operacjach procesu technologicznego

• W obróbce dokładnej tę samą powierzchnie od której są stawiane wymiary tolerowane

• Powierzchnie łatwo dostępne o prostych kształtach

11. Norma czasu pracy - (t) to techniczne uzasadniona ilość czasu niezbędna dla wykonania określonego zakresu pracy w danych warunkach techniczno-organizacyjnych zakładu, przez określoną ilość wykonawców o określonych kwalifikacjach.

Metody normowania czasu pracy:

• Sumaryczne metody normowania - ustalenie normy czasu pracy bez rozbijania na części składowe(mała dokładność)

• Metoda szacunkowa - oparta na praktyce i doświadczeniu pracownika który szacuje ilość czasu potrzebnego na wykonanie operacji

• Metoda porównawcza - przewiduje normę czasu dla zadania na podstawie porównania do innego zadania o porównywalnym/zbliżonym zakresie czynności

• Metoda statystyczna - opera się na danych statystycznych robót identycznych lub podobnych już wykonanych w okresach poprzednich, dokładność zależna od rzetelności rejestracji czasów rzeczywistych wykonanych prac.

• Metoda analityczna - charakteryzują się wnikliwą analizą składników operacji i czasów potrzebnych na wykonanie poszczególnych czynności.

• Metoda analityczno-pomiarowa - polega na analizie wszystkich składników operacji i eliminowaniu nieprawidłowości, oraz po usunięciu zbędnych składników na wyznaczeniu czasu ich realizacji za pomocą pomiarów chronometrażowych (najdokładniejsza)

• Metoda analityczno-obliczeniowa opiera się na szczegółowej analizie czynności normowanej pracy ustaleni najwłaściwszego ich przebiegu oraz wyznaczeniu czasów na podstawie odpowiednich normatywów oraz zależnościach matematycznych

• uproszczona metoda analityczna - przewiduje ustalanie typowych technicznie uzasadnionych warunków realizacji podstawowych części operacji i wykonanie kilku najprostszych działań oraz pomnożenie ich przez odpowiednie współczynniki

11. Kształtowanie dokładności części w procesie technologicznym - pojęcie dokładności, rodzaje dokładności (dokładność części, dokładność metod obróbki), czynniki wpływające na dokładność wykonania elementów maszyn.

• Dokładność wyrobu – stopień zgodności przedmiotu rzeczywistego z idealnym. Rodzaje:

• - dokładność części – stanowi zgodność elementu rzeczywistego z częścią zaprojektowaną przez konstruktora,

• - dokładność metod obróbki – wyznacza rozrzut wartości odchyłek, jakie uzyskujemy stosując w PT daną metodę obróbki,

• Czynniki wpływające na dokładność obróbki – dokładność obrabiarek, narzędzia, pomiarów, nastawienia obrabiarki, sztywność ukł. tech., odkształcenia cieplne ukł. tech., naprężenia własne w przedmiocie obrabianym, drgania w procesie obróbki.

11. Wpływ wielkości produkcji na sposób realizacji procesu technologicznego i opracowanie dokumentacji technologicznej.

Rozróżnia się 5 typów produkcji ze względu na ilość produkowanych elementów:

• jednostkowa - niewielka liczba wytwarzanych elementów, powtórne uruchomienie produkcji może nastąpić w dużym odstępie czasu. Koszty powinny być ograniczone. Produkcja droga o małej wydajności

• małoseryjna - podobnie jak jednostkowa

• seryjna - czasie produkcji wykonuje się jednorazowo pewną liczbę wyrobów tworząc serię produkcyjną powtarzalną. Należy do najbardziej rozpowszechnionych.

• wielkoseryjna - podobnie jak masowa

• masowa - przez dłuższy czas w sposób ciągły wytwarza się określony wyrób w jednym lub kilku zbliżonych wariantach konstrukcyjnych.

Przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej przyjmuje się wykonywanie tylko opracowań bez których produkcja nie była by możliwa. W produkcji seryjnej oprócz opracowań niezbędnych, należy wykonać dodatkowo dokumentację umożliwiającą realizację prac przez niżej wykwalifikowanych pracowników, oraz dokumentacje nt. organizacji produkcji. Przy produkcji masowej opracowania technologiczne muszą dotyczyć wszystkich szczegółów poza wymienionymi wyżej min. ustawienie maszyn, organizacja produkcji, transport wewnętrzny, magazynowanie.

11. Optymalizacja procesów technologicznych.

Pod pojęciem optymalizacji należy rozumieć wyznaczenie spośród dopuszczalnych rozwiązań problemu rozwiązania najlepszego z pkt widzenia przyjętego kryterium.

W procesie technologicznym możemy optymalizować:

• półfabrykaty (max zgodność kształtu z gotową częścią)

• strukturę procesu technologicznego ( wg kryteriów ekonomicznych, dokładnościowych)

• operacje technologiczne (wybór: bazowania części, schematu nastawiania narzędzi, stereometrii narzędzia skrawającego, korekta: parametrów skrawania, wartości posuwu, wyznaczenie: pola rozrzutu wymiarów, tolerancji nastawienia, niezbędnej)

Zasady wyboru ekonomicznego wariantu procesu technologicznego.

Z reguły wybiera się ten wariant który zapewnia spełnienie warunków technicznych przy najniższym koszcie jednostkowym. W zależności od sposobu obliczania kosztów wszystkie metody oceny ekonomicznej wariantów procesu technologicznego można podzielić na:

• metody syntetyczne w których oblicza się jednostkową wartość kosztów jako funkcję parametru najczęściej ceny zakupu obrabiarki

• metody analityczne przy których wyznacza się poszczególne składniki kosztów wydziałowych i oblicza ich wartość wg różnych parametrów