Tarciem nazywamy zjawisko powstawania oporu przy przesuwaniu się jednego ciała po powierzchni drugiego, dla pokonania którego konieczna jest określona siła, nazywana siłą tarcia. W procesach przeróbki plastycznej występuje tarcie poślizgowe.

tarcia płynnego, gdy µ = 0,001 ÷ 0,01,

tarcia mieszanego, tj. współdziałania tarcia granicznego z płynnym, gdy µ = 0,03 ÷ 0,10,

tarcia granicznego, gdy µ = 0,1 ÷ 0,3,

tarcia suchego, gdy µ = ≥ 0,3.

Tarcie suche między współpracującymi powierzchniami nie ma żadnych ciał obcych, np.: środka smarnego lub wody. Jest ono intensywne podczas ślizgania się materiałów chropowatych. Podczas tarcia suchego wydziela się duża ilość ciepła co powoduje spadek wytrzymałości oraz wzrost zużywania się części. Zużywanie elementów maszyn podczas tarcia suchego jest duże.

Tarcie płynne powierzchnie tarcia są rozdzielone warstwą środka smarnego w postaci smaru, cieczy lub gazu. Wówczas tarcie zew jest zamieniane na tarcie wew czynnika smarnego. Siła tarcia płynnego zależy wyłącznie od właściwości środka smarnego, a nie od właściwości powierzchni współpracujących. Wartość współczynnika tarcia płynnego jest mała i zależy od grubości warstwy cieczy smarującej, jej lepkości oraz od prędkości względnej elementów trących. Zużywanie elementów maszyn podczas tarcia płynnego jest małe.

współczynnik tarcia opisywany jest wzorem opracowanym przez Amontons’a, a rozwiniętym szerzej przez Coulomba

, oraz

czynnik tarcia definiuje zależność podana przez Epifanowa

gdzie: μ- współczynnik tarcia, ρ - kąt tarcia, m- czynnik tarcia, p - nacisk normalny,σ_p- naprężenie uplastyczniające, τ- jednostkowa siła tarcia,τ_max - maks. naprężenie styczne.

Wpływ obróbki: Wywoła to tzw. różnokierunkowość wielkości tarcia (anizotropię tarcia), narzucającą zmienne warunki płynięcia pasma w tych kierunkach, a zatem jego anizotropię odkształcenia, a w konsekwencji – wskutek różnego stopnia przerobu plastycznego, anizotropię własności mechanicznych wyrobu, poddawanego odkształceniom plastycznym. Tarcie powoduje więc nadmierne miejscowe zużywanie i nierównomierne wyrabianie się narzędzi odkształcających, a wady powierzchni narzędzia pozostawiają ślady na powierzchni wyrobu, pogarszając jego jakość.

Rodzaje smarów: oleje mineralne i roślinne, woda, emulsje (oleje emulsyjne, woda + emulgator), mydła (sodowe, borowe, potasowe), grafit, tlenki metali, siarczki, szkła, w pp na zimno i gorąco stosuje się różne mieszaniny smarów Rola smarów: czynnik smarujący, czynnik chłodzący

Metody określania współczynnika tarcia w walcownictwie

metody analityczno-doświadczalne, w których wartość współczynnika (czynnika) tarcia wyznacza się z zależności, określających doświadczalnie siłę lub pracę odkształcenia plastycznego w badanym procesie technologicznym, przy czym jednakże korzysta się z zależności opartych o wiele innych uproszczeń;

metody doświadczalne, w zależności od mierzonej wielkości, oparte mogą być na bezpośrednim pomiarze: kąta tarcia, odkształceń lub naprężeń stycznych i normalnych w strefie styku materiał-narzędzie w różnych procesach technologicznych.

Metody określania współczynnika tarcia w kuźnictwie: polegają na wykorzystaniu i pomiarze nierównomierności sił tarcia w różnych operacjach procesu kucia swobodnego, tj. przy spęczaniu (metoda stożków Siebela-Pompa) i wydłużaniu (metoda klina Šarapina) lub przy dużych naciskach jednostkowych (metoda pierścieni Burgdorfa).

Nierównomierność odkształcenia przy spęczaniu kuźniczym

Stan naprężenia i odkształcenia metalu o kształcie walcowym przy jego spęczaniu w kowadłach płaskich zależy głównie od warunków tarcia powierzchniowego i tzw. warunku smukłości próbki, tj. stosunku h_o/d_o

Przy spęczaniu w kowadłach płaskich – gładkich, gdy wielkość współczynnika tarcia µ=0, wytwarza się w materiale liniowy stan naprężenia , powodujący równomierne ściskanie próbki w całej objętości, niezależnie od warunku smukłości próbki.

Przy spęczaniu w kowadłach płaskich – gdy wielkość współczynnika tarcia µ≠0, wytwarza się w materiale stan naprężenia – zmienny w różnych punktach objętości metalu, będąc zależnym od wielkości stosunku l_o/d_o, co powoduje nierównomierne ściskanie próbki.

µ = 0,07÷0,15 i m = 0,12÷0,26 – przy ciągnieniu i tłoczeniu na zimno, µ = 0,05÷0,20 i m = 0,09÷0,35 – przy walcowaniu na zimno, µ = 0,25÷0,55 i m = 0,43÷0,95 – przy walcowaniu na gorąco, µ = 0,30÷0,58 i m = 0,52÷1,00 – przy kuciu na gorąco.