Ciągnienie - to proces technologiczny stosowany w metalurgii polegający na formowaniu drutu lub pręta poprzez przeciąganie materiału wyjściowego w postaci: walcówki, prasówki, lub krajki poprzez otwór ciągadła, którego pole przekroju jest mniejsze niż przekrój poprzeczny przeciąganego materiału. W wyniku tego następuje zmniejszenie średnicy obrabianego przedmiotu oraz jego wydłużenie, może też nastąpić zmiana kształtu przekroju. Podczas ciągnienia obserwujemy umocnienie materiału (zwiększenie własności wytrzymałościowych okupione zmniejszeniem własności plastycznych).

Kucie swobodne polega na kształtowaniu metalu poprzez wywieranie nacisku narzędziami powodującymi jego płynięcie w kilku dowolnych kierunkach. Kucie swobodne stosuje się przy niedużych seriach lub przy wykonywaniu odkuwek ciężkich. Metodą tą można wykonywać odkuwki o dowolnej masie. Maksymalna masa surowca w postaci wlewków na odkuwki kute swobodnie wynosi 500 Mg. Małe odkuwki wykonuje się z wsadu uprzednio walcowanego, duże z wlewków.

Kucie swobodne stosuje się w szczególności dla następujących przypadków:

• przy produkcji jednostkowej, gdzie wykonywanie matryc jest nieopłacalne;

• przy wykonywaniu odkuwek, których masa i wymiary przekraczają możliwości produkcyjne najcięższych dysponowanych zespołów matrycowych;

• przy wstępnej obróbce plastycznej wlewków ze stali stopowych lub stopów o specjalnych własnościach na kęsiska i kęsy kute;

• przy wykonywaniu części zamiennych i do celów remontowych;

• przy szeroko pojętej regeneracji narzędzi i sprzętu warsztatowego

Kucie matrycowe - polega na kształtowaniu wyrobu w matrycy.

Dolna część matrycy spoczywa na nieruchomej części młota mechanicznego, zwanej szabotą. Górna część matrycy, umocowana w ruchomej części młota, zwanej bijakiem może podnosić się ku górze. Jeżeli w czasie pracy młota zostanie w obszarze wykroju dolnej części matrycy umieszczony nagrzany materiał, to uderzenie górnej części matrycy spowoduje wypełnienie wykroju matrycy materiałem. Powstaje wówczas produkt zwany odkuwką. Kucie matrycowe ma zastosowanie do wyrobu odkuwek o ciężarze nieprzekraczającym kilkuset kilogramów. Zaletami procesu kucia matrycowego są: niewielki czas wykonania wyrobu, możliwość produkowania odkuwek o skomplikowanych kształtach, możliwość zatrudnienia w produkcji pracowników przyuczonych oraz małe straty materiału wskutek stasowania małych naddatków na obróbkę.

Złącze spawane jest połączeniem materiałów powstałym przez ich miejscowe stopienie. Występuje w procesie łączenia metali (głównie stali) oraz tworzyw sztucznych. Przy spawaniu zwykle dodaje się spoiwo (materiał dodatkowy) stapiający się wraz z materiałem podstawowym, aby utworzyć spoinę i polepszyć jej własności.

• spawanie gazowe 311-G ;: najczęściej przy spalaniu acetylenu w temperaturach do 3100°C, stosowane jest do spajania blach o grubości od 0,4 mmdo 40 mm.

• spawanie elektryczne: z wykorzystaniem spawarki - urządzenia opierającego swą pracę na zjawisku łuku elektrycznego w temperaturach 3500°C, stosowane jest do spajania blach o grubości od 1mm do 80 mm.

• Spawanie elektrodami otulonymi (Metoda 111)

• spawanie łukiem krytym

• spawanie w osłonie gazów

• Metoda MIG 131 (Metal Inert Gas) - jest to spawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonie gazu obojętnego (AR, He, Ar + He). Metoda ta jest stosowana do spawania i napawania we wszystkich pozycjach w sposób automatyczny lub półautomatyczny.

• Metoda MAG 135 (Metal Active Gas) - jest to spawanie łukowe w osłonie gazu aktywnego chemicznie (CO₂, CO₂ + gaz obojętny).

• Spawanie łukowe drutem rdzeniowym.

• Metoda TIG 141 (Tungsten Inert Gas) – jest to spawanie łukowe elektrodą nietopliwą w osłonie gazów obojętnych (Ar, He, Ar + He). Umożliwia ona spawanie prawie wszystkich metali i ich stopów oraz łączenie ze sobą różnych metali i stopów. Uzyskiwany metal spoiny jest stopem roztopionej części materiału rodzimego i spoiwa (drut, pręt, pałeczka) podawanego w strefę jarzenia się łuku. Częściej stosowane są stopy zbliżone składem do materiału rodzimego jednak z domieszkami, które powodują poprawę jakości połączeń spawanych w różnych jej aspektach. TIG charakteryzuje się możliwością stosowania we wszystkich pozycjach.

Rodzaje spoin

• spoiny czołowe - łączenia stykowe blach, prętów, rur itp. przy spawaniu czołowym jest wymagana odpowiedzialnie przygotowana krawędź elementów

• spoiny pachwinowe - stosuje się do zakładkowego i niezakładkowego łączenia blach do łączenie części ustawionych pod kątem itp

• spoiny brzeżne łączenie cienkich blach. Powstaje przez stopienie odwiniętych krawędzi blach bez użycia dodatkowego metalu

• spoiny otworowe i punktowe wykonuje się przeważnie w celu wzmocnienia spoin pachwinowych przy łączeniu szerokich elementów.

• krawędziowe

Chropowatość lub chropowatość powierzchni – cecha powierzchni ciała stałego, oznacza rozpoznawalne optyczne lub wyczuwalne mechanicznie nierówności powierzchni, niewynikające z jej kształtu, lecz przynajmniej o jeden rząd wielkości drobniejsze. Chropowatość w przeciwieństwie do innej podobnej cechy – falistości powierzchni, jest pojęciem odnoszącym się do nierówności o relatywnie małych odległościach wierzchołków. Wielkość chropowatości powierzchni zależy od rodzaju materiału i przede wszystkim od rodzaju jego obróbki.

Polska Norma wyróżnia 14 klas chropowatości. Każdej z nich odpowiada zakres chropowatości Ra lub Rz.

Klasy chropowatości
Klasa chropowatości
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Chropowatość w rysunku technicznym [edytuj]

Na rysunkach technicznych chropowatość pokazuje się stosując znak chropowatości wraz z pożądanymi informacjami(norma PN-ISO 1302:1996): a – wartość chropowatości poprzedzona symbolem skali (np. Ra, Rz); b – wartość reprezentująca naddatek materiału na obróbkę; c – symbol kierunkowości struktury powierzchni; d – informacja o metodzie wykonania, rodzaju obróbki; e – wartość reprezentująca wysokość falistości, poprzedzona odpowiednim symbolem lub długość odcinka elementarnego jeżeli nie jest wyszczególniony w normie (ISO 4288); f – wartość parametru chropowatości innego niż Ra poprzedzona symbolem skali. Wszystkie parametry liczbowe podawane są w mikrometrach.

Walcowanie - rodzaj obróbki plastycznej metali wykonywany na walcarkach.

Walcowanie polega na kształtowaniu materiału między obracającymi się walcami, tarczami, rolkami lub przemieszczającymi się względem siebie narzędziami płaskimi.

Sposoby walcowania:

• wzdłużne

• poprzeczne

• poprzeczno-klinowe

• pielgrzymowe

• kuźnicze

• skośnie

Walcowanie wzdłużne jest podstawową metodą kształtowania wyrobów hutniczych, takich jak pręty, kształtowniki, blachy itp. Pozostałymi metodami walcowania można również kształtować rury oraz wyroby osiowo-symetryczne.

Inny podział ze względu na temperaturę walcowanego materiału

• walcowanie na zimno

• walcowanie na gorąco

• walcowanie na ciepło

Połączenia zgrzewane to połączenia metali i tworzyw sztucznych przez miejscowe dociskanie łączonych elementów przy jednoczesnym podgrzewaniu wystarczającym do doprowadzenia łączonych materiałów do stanu plastyczności (ciastowatości).

Oznaczanie połączeń zgrzewanych w rysunku technicznym maszynowym

Stosowane metody zgrzewania:

• zgrzewanie elektryczne: doczołowe (zgrzewanie jednoczesne większej powierzchni), liniowe i punktowe. Dwa arkusze blachy są ściskane przy jednoczesnym przyłożeniu napięcia w zgrzewanym obszarze, które powoduje miejscowe rozgrzanie materiału. Stosuje się w przemysłowych instalacjach montażowych.

• zgrzewanie gazowe: przy zastosowaniu palnika acetylenowego. Stosuje się przy zgrzewaniu elementów w nietypowych warunkach.

• zgrzewanie szamotowe: w którym elementy podrzewane są w szamotowych formach przez ciekły żużel i następnie dociskane.

Połączenie lutowane – połączenie, w którym metalowe elementy łączone są przy użyciu podwyższonej temperatury oraz spoiwa (lutu) mającego temperaturę topnienia znacznie niższą niż spajane metale. Obszar spoiny jest podgrzewany do temperatury, w której struktura krystaliczna spajanych metali jest w stanie wchłonąć pewną liczbę cząsteczek spoiwa. Spoiwo dodatkowo wypełnia wszystkie przestrzenie pomiędzy spajanymi elementami.

Reprezentacja połączenia lutowanego w rysunku technicznym maszynowym

Wyróżnia się:

Lutowanie miękkie

w zależności od spajanych metali używa się różnych lutów i rożnego zakresu temperatur. Dla stali, miedzi, cynku itp. stosuje się stopy cynowo-ołowiowe i temperatury 180-325°C.

Lutowanie twarde

w zależności od spajanych metali używa się różnych lutów i różnego zakresu temperatur. Dla stali, stosuje się miedź, mosiądz lub stopy srebra w temperaturach od 600 do 1450°C. Dla aluminium stosuje się stopy aluminiowo-krzemowe w temperaturach 530 do 570°C.

Do podnoszenia temperatury używa się płomienia gazowego lub lutownicy elektrycznej.

Lutowanie stosuje się zwykle tam gdzie bardziej istotna jest szczelność i estetyka złącza niż jego wytrzymałość.

Obróbka metali - rodzaj obróbki, której ogół procesów technologicznych ma na celu zmianę wszelkich właściwości fizycznych oraz chemicznych metali.

Podział obróbki metali:

• obróbka skrawaniem,

• obróbka plastyczna,

• obróbka cieplna,

• obróbka chemiczna metali,

• obróbka cieplno-chemiczna.

Obróbka skrawaniem – proces polegający na zdjęciu z obrabianego przedmiotu warstwy materiału, celem uzyskania założonego kształtu, dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni.

Sposoby realizacji obróbki skrawaniem:

• frezowanie – kształtowanie płaszczyzn i rowków.

• wiercenie – wykonywanie otworów

• rozwiercanie - wykańczanie otworów walcowych

• powiercanie - powiększanie otworów walcowych

• przeciąganie i przepychanie - wykańczanie otworów niewalcowych

• toczenie - do obróbki powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych przedmiotów w kształcie brył obrotowych.

Rodzaje obróbki skrawaniem:

• zgrubna

• średnio dokładna

• dokładna

• bardzo dokładna

Obróbka plastyczna - metoda obróbki metali polegająca na wywieraniu narzędziem na obrabiany materiał nacisku przekraczającego granicę jego plastyczności, mającego na celu trwałą zmianę kształtu i wymiarów obrabianego przedmiotu. Zawsze uzyskuje się poprawę własności mechanicznych. Proces kształtowania może przebiegać w warunkach: na gorąco, na półgorąco lub na zimno (klasyfikacja ta zależy od temperatury rekrystalizacji odkuwki).

Rodzaje obróbki plastycznej

• Kształtowanie brył

  • kucie

    • matrycowe,

    • swobodne,

  • walcowanie

    • wzdłużne

    • poprzeczne

    • skośne

    • poprzeczno-klinowe

  • ciągnienie

  • wyciskanie

    • wyciskanie współbieżne

    • wyciskanie przeciwbieżne

    • wyciskanie dwukierunkowe

    • wyciskanie poprzeczne

• Kształtowanie blach

  • Cięcie (rozdzielenie materiału bez powstawania wiórów)

  • Gięcie

  • Formowanie elektrodynamiczne

  • tłoczenie

  • Walcowanie

• Inne

  • Nagniatanie

  • Nitowanie

  • Łączenie wybuchowe

  • Łączenie beznitowe

Obróbka termiczna - rodzaj obróbki, w której określony zabieg technologiczny zmienia w stanie stałym strukturę stopu oraz wszelkie jego własności. Obróbka ta jest stosowana w różnego typu metalach w celu dalszej ich obróbki.

Rodzaje obróbki cieplnej:

• wyżarzanie,

• hartowanie,

• odpuszczanie,

• ulepszanie cieplne,

• przesycanie,

• stabilizowanie.

Obróbka chemiczna metali - rodzaj obróbki metali, która polega na chemicznym bądź fizykochemicznym oddziaływaniu na ich powierzchnię w celu wytworzenia określonej powłoki ochronnej, która stwarza wszelkie zabezpieczenia przed powstawaniem korozji oraz zwiększenia wytrzymałości każdego metalu.

Podstawowe sposoby obróbki cieplno-chemicznej to nawęglanie, cyjanowanie i węgloazotowanie i metalizowanie dyfuzyjne. Obróbka cieplno-chemiczna polega na wprowadzeniu do warstwy powierzchniowej przedmiotu obcego pierwiastka na drodze dyfuzji, w podwyższonej temperaturze.

Obróbka cieplno-chemiczna stopów żelaza - zabieg dokonywany na stopach żelaza z węglem takich jak stal, staliwo lub żeliwo, w którym pod wpływem ciepła i chemicznego oddziaływania otoczenia oraz innych działań modyfikuje się niektóre własności fizyczne i chemiczne tych stopów.

Podstawowymi rodzajami obróbki cieplno-chemicznej są:

• aluminiowanie

• azotowanie

• borowanie

• chromowanie

• nawęglanie

• siarkowanie

• węgloazotowanie (cyjanowanie)

Toczenie – rodzaj obróbki skrawaniem (np. metalu, drewna, tworzyw sztucznych) stosowany najczęściej do obrabiania powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych przedmiotów w kształcie brył obrotowych. Istnieje możliwość uzyskiwania metodą toczenia również innych kształtów niż obrotowe. Podczas toczenia obrabiany materiał obraca się, a narzędzie (nóż tokarski) wykonuje ruch posuwisty.

Obrabiarka, na której wykonuje się toczenie to tokarka.

Struganie metalu - obróbka skrawaniem stosowana głównie do obróbki płaszczyzn. Ruch skrawający może wykonywać narzędzie (struganie poprzeczne stosowane przy małych obrabianych powierzchni) lub obrabiany przedmiot (struganie wzdłużne stosowane przy dużych długościach obrabianych powierzchni).
Struganie metalu wykonuje się na obrabiarkach zwanych strugarkami.

Struganie otworów o kształtach nieobrotowych, krzywek, uzębienia kół zębatych itp. to dłutowanie. Do dłutowania służy obrabiarka zwana dłutownicą.

Struganie drewna - stosuje sie w celu wyrównania powierzchni i uzyskania odpowiednich wymiarów (grubość i szerokość), albo dla uzyskania powierzchni kształtowych.
Obrabiarka, to strugarka do drewna.

W stolarstwie i ciesielstwie stosuje się również struganie narzędziem ręcznym zwanym strugiem.