1.Odkuwka

Odkuwka jest produktem końcowym uzyskanym w procesie plastycznego kształtowania metali. W zależności od rodzaju technologii obróbki plastycznej, odkuwka może być: matrycowa (uzyskana w procesie kucia matrycowego) lub swobodna (uzyskana w procesie kucia swobodnego). Produkt końcowy procesu walcowania również może być nazwany odkuwką. Materiał wsadowy, którego powstaje odkuwka, nazywany jest przedkuwką.

2.Rodzaje kucia

a)ze względu na swobodę płynięcia kształtowanego materiału

• kucie swobodne

• kucie półswobodne

• kucie matrycowe – w którym kształt odkuwki jest odwzorowaniem kształtu wykroju roboczego matrycy

  • kucie matrycowe w matrycach otwartych (powstaje odpad w postaci odcinanej wypływki)

  • kucie matrycowe w matrycach zamkniętych (kucie bezodpadowe)

  • kucie precyzyjne

b)ze względu na zastosowaną maszynę

• ręczne – "kowalskie" (jest to odrębna technologia)

• na młotach – młotowanie

• na prasach – prasowanie

• na kuźniarkach

• na kowarkach

2.Rodzaje operacji wykonywanych podczas kucia

• spęczanie – zgniatanie w jednym kierunku

• wydłużanie – w jednym lub w dwóch kierunkach, zmiana objętości postaciowej

• wgłębianie

• przebijanie

• gięcie – zmiana kierunku osi przedmiotu

• skręcanie – zmiana przez obrót

• cięcie

• rozkuwanie – powiększanie otworu w odkuwce

3.Warunki realizacji procesu kucia (zależnie od temperatury procesu)

• kucie na gorąco – najczęściej spotykana technologia

• kucie na zimno – tylko te metale, dla których granica plastyczności jest mała (np. aluminium)

• kucie na półgorąco

4.Maszyny i urządzenia wykorzystywane w kuciu[edytuj]

• piece

• nagrzewnice

  • indukcyjne

  • oporowe

• okrojniki (głównie do usunięcia wypływki)

5.Przedkuwka

jest stosowana w technologii obróbki plastycznej metali. Tym mianem określa się materiał wsadowy. Podczas realizacji np. kucia, z przedkuwki powstaje odkuwka. Inna nazwa przedkuwki to wstępniak.

6.Wyciskanie (ekstruzja) – rodzaj obróbki plastycznej metali i tworzyw sztucznych. Materiał pod naciskiem stempla wypływa przez otwór lub otwory w narzędziu albo przez szczeliny utworzone przez narzędzia.

7.Procesy wyciskania

Podczas wyciskania materiał umieszczony w pojemniku lub matrycy i poddany naciskowi stempla (lub tłoczyska – poprzez przekładkę, zwaną także przetłoczką, względnie płytą naciskową) wypływa przez otwór matrycy lub szczelinę pomiędzy stemplem i matrycą, doznając wydłużenia kosztem zmniejszenia przekroju poprzecznego. Stan naprężenia w przeważającej części obszaru uplastycznionego jest trójosiowym nierównomiernym ściskaniem. Możliwe są więc duże odkształcenia plastyczne bez naruszenia spójności materiału (maksymalne współczynniki wydłużenia są rzędu 300, średnie – ok. 50). Jest to główna zaleta procesów wyciskania. Duże odkształcenia wymagają dużych sił. Głównym ograniczeniem wielkości odkształceń możliwych do uzyskania w jednej operacji wyciskania nie jest zjawisko dekohezji materiału (jak w wielu innych procesach), lecz wytrzymałość narzędzi.

Przy dużych odkształceniach stosuje się wyciskanie na gorąco, gdyż podczas wyciskania na zimno siły są tak znaczne, że narzędzia nie wytrzymują obciążeń. Duże odkształcenia mogą być zrealizowane na zimno tylko dla materiałów miękkich (np. czystego aluminium).

8.Rodzaje procesów wyciskania

• współbieżne, gdy zwroty prędkości stempla i materiału wypływającego przez otwór w matrycy są zgodne

• przeciwbieżne, gdy zwroty prędkości stempla i materiału wypływającego przez otwór w matrycy lub szczelinę pomiędzy stemplem i matrycą są przeciwne,

• z bocznym (poprzecznym, promieniowym) wypływem materiału, gdy matryca lub matryce znajdują się w bocznych ścianach pojemnika, względnie materiał wpływa do szczelin matrycy w kierunku poprzecznym (prostopadle do kierunku ruchu stempla),

• złożone, gdy materiał równocześnie wypływa z matrycy zgodnie i przeciwnie do ruchu stempla ,

• specjalne, wyciskanie hydrostatyczne, z ruchomym pojemnikiem, bez pojemnika i inne, np. wyciskanie osłon kabli, wyciskanie proszków metali.