Opis technologii montażu

1. Wprowadzenie i ustalenia wstępne

Przedmiotem opracowania jest organizacja montażu hali żelbetowo- stalowej.

W rozwiązaniu budynku hali przyjęto następujące materiały:

• fundamenty - stopy fundamentowe połączone ściągami,

• konstrukcja żelbetowa - słupowo – ryglowa, typu słupy CR 500/500, belki sprężone typu RR 500/500

• konstrukcja stropów – płyty stropowe typu SP

• dźwigary dachowe, wykonane z I140,

• ruszt dachowy stalowy, wykonany z I140,

• świetlik dachowy, wykonany z I140,

• zewnętrzne panele ścienne - profilowane - stalowe o przekroju trapezowym gr.29mm, ocynkowane dwustronnie i powlekane super-poliestrem,

• wewnętrzne panele ścienne - profilowane - stalowe o przekroju trapezowym, ocynkowane dwustronnie i powlekane,

• panele dachowe - profilowane, stalowe o przekroju trapezowym T-35mm

powlekane powłoką alucynkową,

• izolacja termiczna ścian - maty z waty szklanej gr.100 mm laminowane folią pełniącą rolę paroizolacji,

• izolacja termiczna dachu - z wełny mineralnej gr.100mm na folii aluminiowej spełniającej rolę paroizolacji,

• odwodnienie z dachu jest odprowadzone do kanalizacji deszczowej,

• posadzki w hali – betonowe.

1. Zakres robót

Koncepcja wykonania robót obejmuje montaż żelbetowych i stalowych części konstrukcyjnych hali wraz z organizacją zaplecza budowlanego.

• Długość budynku 132 m x 146m

• Szerokość budynku 50 m

• Max. wysokość budynku 14 m

Do wykonania metodą tradycyjną zaprojektowane zostały elementy konstrukcyjne budynku-stopy fundamentowe żelbetowe.

Niewłaściwa kolejność prac montażowych może prowadzić do utraty stateczności konstrukcji w trakcie montażu i katastrof.

1. Zorganizowanie placu budowy

Na terenie działki budowlanej , przeznaczonej pod budowę hali żelbetowo-stalowej nie istnieją żadne budynki i nie występuje uzbrojenie terenu w postaci sieci podziemnych , mogące utrudnić prowadzenie robót ziemnych . Zaprojektowano przyłącze do następujących sieci:

• wodno – kanalizacyjnej,

• elektrycznej,

• telekomunikacyjnej.

Gotowe drogi dojazdowe do placu budowy od strony wschodniej i zachodniej. Na placu budowy zostają wykonane drogi wewnętrzne, tymczasowe, z utwardzonych płyt betonowych.

Przed przystąpienie do robót budowlanych należy rozmieścić na placu budowy składowiska materiałów , magazyny , budynki socjalno-bytowe i administracyjno-gospodarcze oraz prowizoryczne budynki produkcyjne , odwodnić teren, zdjąć warstwę humusu z terenu przewidzianego pod wznoszony obiekt, zniwelować teren wokół obiektu do poziomu projektowego oraz wytyczyć osie wznoszonego obiektu.

1. Opis technologii robót

Konstrukcja szkieletowa z elementów prefabrykowanych o układzie poprzecznym połączona ze sobą monolitycznie.

System bazuje na zunifikowanych elementach oraz ich połączeniach. Zasadnicze elementy żelbetowe to : prefabrykowane słupy , rygle , belki stropowe oraz płyty stropowe. Zasadnicze elementy stalowe to: dźwigary dachowe, ruszt dachowy, świetlik. Pozostałe prefabrykaty to elementy ścian , klatek schodowych , okien, elewacje, pokrycie dachowe.

Słupy mają wysokość kondygnacji pomniejszoną o grubość płyty stropowej i rygla . Osadza się je w monolitycznych fundamentach kielichowych . Rygle opierają się na słupach , a na ryglach układane są płyty stropowe typu SP.

Połączenia słupów oraz przestrzenie miedzy czołami płyt stropowych i stropodachowych są zabetonowywanie dzięki czemu cały układ jest sztywny .W kierunku podłużnym w skrajnych nawach dodatkowo usztywnia się budynek stężeniami . Na konstrukcji montowane są stalowe dźwigary stalowe i ruszt, oraz zostają ułożone panele dachowe. Ściany szczytowe wykonano z zewnętrznych paneli ściennych, profilowanych, stalowych o przekroju trapezowym gr.29mm, ocynkowanych dwustronnie i powlekanych super-poliestrem . Ściana jest łączona z konstrukcja budynku w poziomie stropów. Schody zewnętrzne i fundamenty pod schody klatek schodowych – monolityczne.

Metoda montażu kompleksowego charakteryzuje się wysokim poziomem organizacyjnym robót. Zaletą tej metody jest właściwa kolejność montażu. Ponadto metoda ta jest bardzo celowa z punktu widzenia stateczności konstrukcji w czasie montażu, gdyż poszczególne części konstrukcji od razu wyposażone są we wszelkiego rodzaju stałe stężenia i usztywnienia przewidziane w projekcie konstrukcyjnym, co nie wymaga stosowania dodatkowych specjalnych usztywnień i zabezpieczeń montażowych (poza prowizorycznymi połączeniami do czasu ich trwałego zamocowania). Kontrola prawidłowego ustawiania elementów powinna być tu dokonywana przy użyciu niwelatorów, teodolitów itp.

1. Roboty przygotowawcze

- Niwelacja terenu

Niwelacje należy przeprowadzić w obrębie pracy maszyny montażowej i na składowiskach prefabrykatów.

- Zewnętrzne sieci instalacyjne

Przewidziane projektem dla potrzeb użytkowych wznoszonego obiektu instalacje zewnętrzne należy wykonać przed rozpoczęciem robót montażowych. Sieć elektryczną należy wykonać jako podziemną. Ponadto należy zapewnić pobór wody dla urządzeń potrzebnych podczas montażu na placu budowy, jak np. betoniarka.

- Drogi

Droga dojazdowa powinna być wykonana przed rozpoczęciem wstępnych prac na budowie, a drogi w obrębie placu budowy - przed rozpoczęciem dostaw prefabrykatów. Na odcinkach użytkowania tych dróg przez pojazdy ciężkiego transportu budowlanego należy założyć nawierzchnię z prefabrykatów żelbetowych. Transport prefabrykatów po terenie bez odpowiednich dróg jest niedopuszczalny.

Droga po której będą poruszać się żurawie samochodowe teleskopowe są wystarczająco utwardzone. W miejscu ustawienia żurawia podłoże posiada wystarczające utwardzone podłoże.

- Przygotowanie składowisk prefabrykatów

W projekcie przewidziany jest montaż elementów ze środka transportowego, nie przewiduje się wiec składowisk dla prefabrykatów.

- Odbiór pomocniczego sprzętu montażowego

Pomocniczy sprzęt montażowy, jak: zawiesia, stężenia, drabinki itp. powinien być

przywieziony na plac budowy i odebrany przez kierownika budowy przed przystąpieniem do montażu

- Ustawienie tablic ostrzegawczych i wyznaczenie stref niebezpiecznych .

Przed przystąpieniem do montażu należy ustawić tablice ostrzegawcze i zabraniające wstępu na plac montażowy osobom postronnym. Konieczne jest wyznaczenie strefy niebezpiecznej w obrębie maszyny montażowej.

- Założenie geodezyjnych siatek pomiarowo – kontrolnych

Dodatkowe przygotowanie geodezyjne polega na założeniu odpowiedniej siatki

pomiarowo kontrolnej i jest przeprowadzone przed rozpoczęciem montażu, przez służby geodezyjne. Projektowane położenie stóp wytycza się, rozciągając linki stalowe wzdłuż ich krawędzi bocznych. Dokładna kontrola rzeczywistego położenia montowanych elementów powinna być przeprowadzana za pomocą przyrządów geodezyjnych, przez służby geodezyjne. Odchyłki przekraczające wartości dopuszczalne powinny być usuwane.

- Pouczenie załogi

Należy zapoznać załogę drogą instruktażu z technologią montażu oraz przepisami BHP i sygnalizacją.

1. Opis organizacji robót

PRZYGOTOWANIE FUNDAMENTÓW

Czynność ta polega na wyrównaniu powierzchni styku, oczyszczeniu i wyprostowaniu prętów kotwiących oraz naniesieniu w sposób trwały teoretycznych osi kierunkowych. Z uwagi na decydujące znaczenie tych prac dla prawidłowego ustawienia całej konstrukcji powinny być one wykonywane szczególnie starannie, przy użyciu przyrządów mierniczych.

W niniejszym przykładzie wybrano sposób, przy którym uzyskuje się ścisłe i dokładne poziome położenie górnej powierzchni fundamentu, co nie tylko pozwala na uniknięcie jakiegokolwiek sprawdzania niwelacyjnego ustawiania słupów, lecz także czyni zbędną kontrolę pionowości słupów pod warunkiem, iż w wytwórni konstrukcji stalowych słupy będą wykonywane z należytą dokładności. Uzyskanie tak dokładnego poziomu górnej powierzchni fundamentu możliwe jest tylko wtedy, jeśli na niedobetonowanym fundamencie ułoży się pod niwelator z największą dokładnością dwa kształtowniki, wypełni się je mieszanką betonową oraz zatrze powierzchnię listwą do zacierania.

W celu uzyskania większej dokładności w umiejscowieniu śrub kotwiących w stopie fundamentowej czynność tą wykonano następująco: śruby kotwiące wpuszczone między ściankami deskowania stopy fundamentowej utrzymuje się w ustalonym położeniu podczas betonowania za pomocą szablonów wykonanych w postaci ramki z kształtowników stalowych, opartych na ławach drewnianych, wspartych na słupkach poza fundamentem.

MONTAŻ ELEMENTÓW KONSTRUKCUJNYCH

Elementy prefabrykowane dostarczane są na teren budowy przez ich. Montaż elementów wykonywany jest „z kół”. Elementy nie są przenoszone na place składowe. Są one podawane za pomocą dźwigów na miejsce montażu. Są to elementy o znacznej masie i znacznej sztywności więc scalane są bezpośrednio przy miejscu montażu słupów do stóp fundamentowych. Kolejność scalania poszczególnych elementów powinna odpowiadać kolejności ich montażu. Szczególną uwagę należy zwrócić na zachowanie dopuszczalnych tolerancji w wymiarach scalonych elementów (wysokość słupów , rozpiętość dźwigara itp.).

UMIESZCZENIE ELEMENTÓW PREFABRYKKOWANYCH NA MIEJSCACH DOCELOWYCH W KONSTRUKCJI STALOWEJ

Zawieszenie elementów prefabrykowanych do maszyny montażowej powinno być tak zaprojektowane, aby elementy konstrukcyjne w czasie ich podnoszenia i ustawienia pozostawały w najdogodniejszych warunkach statycznych, które pozwalałyby na całkowite pominięcie czasowych usztywnień podnoszonych elementów.

Szczególnie ważnym jest aby środek ciężkości elementu znajdował się poniżej mocowania zawiesi. W tym celu należy zawczasu przewidzieć rodzaj niezbędnych w danym przypadku typowych lub specjalnych uchwytów montażowych oraz właściwie ustalić punkty mocowania ich do elementu.

Podnoszenie elementu powinno być poprzedzone poniesieniem próbnym tzn. na wysokość kilkudziesięciu centymetrów ponad poziom teren, a to w celu sprawdzenia prawidłowości i wytrzymałości zawiesia. Po pomyślnym wyniku próby należy podnieść element na pełną wysokość, ponad poziom podpór i naprowadzić ją pionowo nad nie. Naprowadzanie i ustawianie słupów na fundamentach jest czynnością wymagającą szczególnie starannego zachowania środków ostrożności i starannego wykonania. Niedopuszczalne jest przesuwanie słupów po umieszczeniu ich na fundamentach.

Wszystkie czynności przy podnoszeniu i ustawieniu elementów konstrukcji powinny odbywać się pod ścisłym nadzorem jednego majstra, odpowiedzialnego za postęp robót, któremu powinni być podporządkowani wszyscy członkowie brygady montażowej wraz z obsługą maszyny montażowej.

Po ustawieniu słupa na miejscu docelowym w konstrukcji niezwłocznie powinno być wykonane usztywnienie przy pomocy odciągów do sąsiednich stóp fundamentowych zabezpieczające konstrukcję przed przewróceniem. Belki prefabrykowane powinny być ustawiane tak, żeby ich oś pokrywała się z osią słupa. Belki powinny opierać się na wspornikach. Na ustawionych belkach umieszcza się płyty stropowe. Oparcie płyt stropowych powinno wynosić zgodnie z podanymi przez producenta danymi, dla zastosowanych płyt wynosi ono 8cm.

Sprawdzenie i ostateczne wyregulowanie ustawionej konstrukcji przeprowadza się za pomocą niwelatora i teodolitu. Jeżeli po sprawdzeniu okaże się, że konstrukcja nie jest ustawiona zgodnie z projektem, a odchyłki w wymiarach przekraczają dopuszczalne tolerancje, to przed ostatecznym zamocowaniem tej konstrukcji trzeba doprowadzić ją do właściwego położenia. Czynności z tym związane noszą nazwę regulowania konstrukcji i polegają na naprowadzeniu na właściwe miejsce poszczególnych elementów (względem całej konstrukcji ) przez ich nieznaczne podniesienie i przesunięcie poziome. Czynności te powinny być wykonywane z zachowaniem dużej ostrożności za pomocą dźwigników lub ściągów z nakrętkami rzymskimi. Niedopuszczalne jest dokonywanie przesunięcia ustawionej konstrukcji przez uderzanie młotem lub w inny podobny sposób.

1. Sprzęt wykorzystany podczas prac montażowych

Podczas prac montażowych zostają wykorzystane dwa żurawie. Żuraw wieżowo górno obrotowy MAXI TOPIKT MD 1100 będzie ustawiony na stanowisku 1, jego maksymalny udźwig Tmax = 10ton przy maksymalnym ramieniu Rmax = 80m. W miejscach do których nie dotrze ramię żurawia MD 1100, prefabrykaty będą ustawiane żurawiem samochodowym teleskopowym typu LTM 1130 5.1 o maksymalnym udźwigu Tmax = 9,6tony przy maksymalnym ramieniu Rmax = 30m, ustawionym najpierw na stanowisku 2, następnie na stanowisku 3, później na stanowisku 4 oraz zakończy pracę na stanowisku 5.

STANOWISKO 1:

Słup S2 – oś 17-19 – oś B-H

Słup S1 – oś 17-19 – oś I-J

Słup S2 – oś 17-19 – oś K-R

Słup S1 – oś 16-16’ – oś A-A’

Słup S2 – oś 16-16’ – oś B-C

Słup S3 – oś 16-16’ – oś D-H’

Słup S4 – oś 16-16’ – oś I-J

Słup S3 – oś 16-16’ – oś K-R

Belki 1 poziomu – oś 16-16’ – oś A-U

Belki 1 poziomu – oś 17-19 – oś B-R

Płyty 1 poziom – oś 16-17 – oś A-U

Płyty 1 poziom – oś 17-19 – oś B-R

Belki 2 poziomu – oś 16-16’ – oś A-U

Belki 2 poziomu – oś 17-19 – oś B-R

Płyty 2 poziom – oś 16-17 – oś A-U

Płyty 2 poziom – oś 17-19 – oś B-R

Dźwigar dachowy D –oś 16-16’ – oś A-C

Dźwigar dachowy D –oś 17-19 – oś C-G

Dźwigar dachowy D1 –oś 17-19 – oś G-I

Dźwigar dachowy D –oś 17-19 – oś J-U

Słup S4 – oś 14-14’ – oś J-J’

Słup S3 – oś 14-14’ – oś K-U

Słup S1 – oś 11-13 – oś J-J’

Słup S2 – oś 11-13 – oś K-W

Belki 1 poziomu – oś 14-14’ – oś J-W

Belki 1 poziomu – oś 11-12 – oś J-Y

Płyty 1 poziom – oś 14-14 – oś J-W

Płyty 1 poziom – oś 11-12 – oś J-Y

Belki 2 poziomu – oś 14-14’ – oś J-W

Belki 2 poziomu – oś 11-12 – oś J-Y

Płyty 2 poziom – oś 14-14 – oś J-W

Płyty 2 poziom – oś 11-12 – oś J-Y

Ruszt R – oś 13-17 – oś T-W

Ruszt R – oś 13-17 – oś R-T

Ruszt R – oś 13-17 – oś O-R

Ruszt R – oś 13-17 – oś M-O

Ruszt R – oś 13-17 – oś J-M

Dźwigar dachowy D –oś 11-13 – oś J-W

Słup S1 – oś 1-13 – oś I-I’

Słup S4 – oś 14-14’ – oś I-I’

Słup S2 – oś 1-13 – oś G-H

Słup S3 – oś 14-14’ – oś G-H

Słup S3 – oś 1-14 – oś F-F’

Belki 1 poziomu – oś 1-14 – oś H-J

Belki 1 poziomu – oś 1-14 – oś G-H

Belki 1 poziomu – oś 1-14 – oś F-G

Płyty 1 poziom – oś 1-11 – oś F-G

Płyty 1 poziom – oś 11-12 – oś F-G

Płyty 1 poziom – oś 12-14 – oś F-G

Belki 2 poziomu – oś 1-14 – oś H-J

Belki 2 poziomu – oś 1-14 – oś G-H

Belki 2 poziomu – oś 1-14 – oś F-G

Płyty 2 poziom – oś 1-11 – oś F-G

Płyty 2 poziom – oś 11-12 – oś F-G

Płyty 2 poziom – oś 12-14 – oś F-G

Dźwigar dachowy D1 –oś 11-13 – oś G-J

Dźwigar dachowy D –oś 1-13 – oś G-I

Słup S3 – oś 3-15 – oś D-D’

Słup S2 – oś 3-15 – oś B-C

Słup S1 – oś 4-15 – oś A-A’

Belki 1 poziomu – oś 3-15 – oś C-D

Belki 1 poziomu – oś 4-15 – oś B-C

Belki 1 poziomu – oś 5-15 – oś A-B

Płyty 1 poziom – oś 2-16 – oś C-D

Płyty 1 poziom – oś 3-16 – oś B-C

Płyty 1 poziom – oś 4-16 – oś A-B

Belki 2 poziomu – oś 3-15 – oś C-D

Belki 2 poziomu – oś 4-15 – oś B-C

Belki 2 poziomu – oś 5-15 – oś A-B

Płyty 2 poziom – oś 2-16 – oś C-D

Płyty 2 poziom – oś 3-16 – oś B-C

Płyty 2 poziom – oś 4-16 – oś A-B

Świetlik S – oś 13-17 – oś C-G

Ruszt R – oś 11-13 – oś A-C

Ruszt R – oś 9-11 – oś A-C

Ruszt R – oś 7-9 – oś A-C

Ruszt R – oś 5-7 – oś A-C

Ruszt R – oś 3-5 – oś A-C

Ruszt R – oś 1-5 – oś A-C

Dźwigar dachowy D –oś 4-15 – oś A-C

STANOWISKO 2:

Słup S2 – oś 19-19’ – oś B-C

Słup S2 – oś 18-18’ – oś B-B’

Słup S1 – oś 17-19 – oś A-A’

Belki 1 poziomu – oś 18-18’ – oś A-B

Belki 1 poziomu – oś 19-19’ – oś A-C

Płyty 1 poziom – oś 17-18 – oś A-B

Płyty 1 poziom – oś 18-19 – oś A-C

Belki 2 poziomu – oś 18-18’ – oś A-B

Belki 2 poziomu – oś 19-19’ – oś A-C

Płyty 2 poziom – oś 17-18 – oś A-B

Płyty 2 poziom – oś 18-19 – oś A-C

Dźwigar dachowy D1 –oś 17-19 – oś A-C

STANOWISKO 3:

Słup S2 – oś 18-19 – oś R-S

Słup S2 – oś 17-19 – oś T-W

Słup S2 – oś 18-19 – oś Y-Y’

Słup S1 – oś 18-19 – oś Z-Z’

Belki 1 poziomu – oś 18-19 – oś R-T

Belki 1 poziomu – oś 17-19 – oś T-W

Belki 1 poziomu – oś 18-19 – oś W-Z

Płyty 1 poziom – oś 18-19 – oś R-T

Płyty 1 poziom – oś 17-19 – oś T-W

Płyty 1 poziom – oś 18-19 – oś W-Z

Belki 2 poziomu – oś 18-19 – oś R-T

Belki 2 poziomu – oś 17-19 – oś T-W

Belki 2 poziomu – oś 18-19 – oś W-Z

Płyty 2 poziom – oś 18-19 – oś R-T

Płyty 2 poziom – oś 17-19 – oś T-W

Płyty 2 poziom – oś 18-19 – oś W-Z

Dźwigar dachowy D –oś 17-19 – oś T-W

STANOWISKO 4:

Słup S3 – oś 14-14’ – oś W-W’

Słup S3 – oś 16-16’ – oś W-W’

Słup S2 – oś 12-13 – oś W-W’

Słup S2 – oś 11-14 – oś Y-Y’

Słup S2 – oś 16-17 – oś Y-Y’

Słup S1 – oś 11-13 – oś Z-Z’

Słup S4 – oś 14-14’ – oś Z-Z’

Słup S4 – oś 16-16’ – oś Z-Z’

Słup S1 – oś 17-17’ – oś Z-Z’

Belki 1 poziomu – oś 12-14 – oś W-Y

Belki 1 poziomu – oś 16-17 – oś W-Y

Belki 1 poziomu – oś 11-14 – oś Y-Z

Belki 1 poziomu – oś 16-16’ – oś Y-Z

Płyty 1 poziom – oś 12-14 – oś W-Y

Płyty 1 poziom – oś 16-18 – oś W-Y

Płyty 1 poziom – oś 11-14 – oś Y-Z

Płyty 1 poziom – oś 16-18 – oś Y-Z

Belki 2 poziomu – oś 12-14 – oś W-Y

Belki 2 poziomu – oś 16-17 – oś W-Y

Belki 2 poziomu – oś 11-14 – oś Y-Z

Belki 2 poziomu – oś 16-16’ – oś Y-Z

Płyty 2 poziom – oś 12-14 – oś W-Y

Płyty 2 poziom – oś 16-18 – oś W-Y

Płyty 2 poziom – oś 11-14 – oś Y-Z

Płyty 2 poziom – oś 16-18 – oś Y-Z

Dźwigar dachowy D –oś 11-13 – oś Y-Z

Dźwigar dachowy D –oś 17-19 – oś Y-Z

Ruszt R – oś 13-17 – oś W-Z

STANOWISKO 5:

Słup S3 – oś 1-2 – oś D-D’

Słup S2 – oś 1-2 – oś C-C’

Słup S2 – oś 1-3 – oś B-B’

Słup S1 – oś 1-3 – oś A-A’

Belki 1 poziomu – oś 1-2 – oś A-D

Belki 1 poziomu – oś 3-3’ – oś A-B

Płyty 1 poziom – oś 1-2 – oś A-D

Płyty 1 poziom – oś 2-3 – oś A-C

Płyty 1 poziom – oś 3-4 – oś A-B

Belki 2 poziomu – oś 1-2 – oś A-D

Belki 2 poziomu – oś 3-3’ – oś A-B

Płyty 2 poziom – oś 1-2 – oś A-D

Płyty 2 poziom – oś 2-3 – oś A-C

Płyty 2 poziom – oś 3-4 – oś A-B

Dźwigar dachowy D –oś 1-3 – oś A-C

Plan BIOZ

1. Zakres robót dla całego zamierzenia budowlanego oraz kolejność realizacji poszczególnych robót.

Kolejność realizacji poszczególnych robót:

- roboty ziemne,

- roboty fundamentowe,

- roboty montażowe,

- roboty wykończeniowe (posadzka w hali, ukształtowanie terenu).

Szczegółowy zakres kolejnych realizacji robót przedstawiony jest w harmonogramie ogólnym.

W przypadku wystąpienia zmian w stosunku do przyjętego harmonogramu
w formie aneksu zostanie rozszerzony niniejszy plan BIOZ.

1. Wskazanie elementów zagospodarowania działki lub terenu, które mogą stwarzać zagrożenie bezpieczeństwa i zdrowia ludzi:

Nie występują na terenie budowy.

1. Ewentualne zagrożenia występujące w robotach:

Roboty ziemne:

-uderzenie ruchomą częścią maszyny np. łyżką koparki - nie zachowanie bezpiecznej odległości podczas pracy maszyny,

-przewody energetyczne - prąd elektryczny o wysokim napięciu,

hałas, ultradźwięki o małej częstotliwości - pracujące maszyny i urządzenia.

Roboty na wysokości:

-upadek - poślizgnięcie się drabiny, rozsunięcie się ramion drabiny, złe warunki atmosferyczne,

-porażenie piorunem - wyładowania atmosferyczne,

-spadające przedmioty - podmuchy wiatru, nieuwaga pracowników.

Roboty betonowe:

-wysoka temperatura - para wodna,

-porażenie prądem - prąd elektryczny wysokiego napięcia.

Roboty izolacyjne:

-olśnienie - promieniowanie słoneczne,

-dymy, opary - podgrzewanie mas bitumicznych.

Montaż i obsługa instalacji i urządzeń elektroenergetycznych:

-porażenie prądem elektrycznym - nieprawidłowe posługiwanie się urządzeniami i maszynami zasilanymi prądem elektrycznym.

1. Informacje o wydzieleniu i oznakowaniu miejsca prowadzenia robót budowlanych, stosowane do rodzaju zagrożenia:

Zabezpieczenie wykopu szerokoprzestrzennego pod posadzkę hali oraz pod stopy fundamentowe przewidziano w postaci taśmy bhp.

1. Informacje o sposobie prowadzenia instruktażu pracowników przed przystąpieniem do realizacji robót budowlanych.

Szkolenie pracowników na stanowisku roboczym prowadzi mistrz (majster) wyznaczony przez kierownika zakładu pracy. Majster powinien być wcześniej przeszkolony w zakresie metody prowadzenia szkolenia.

Nadzór nad prawidłowym przebiegiem szkolenia sprawuje kierownik budowy lub zakładu.

1. Określenie zasad postępowania w przypadku wystąpienia zagrożenia:

W przypadku wystąpienia zagrożenia należy postępować zgodnie z instrukcjami przedstawionymi na szkoleniu, a w szczególności:

- wstrzymać pracę,

- w razie wypadku udzielić pomocy poszkodowanemu,

- powiadomić kierownika budowy.

Konieczność stosowania przez pracowników środków ochrony indywidualnej, zabezpieczających przed skutkami zagrożeń, takich jak:

- kaski,

- rękawice,

- ubranie ochronne,

- buty z grubą podeszwą,

- w przypadku pracy na wysokości konieczność używania szelek zabezpieczających przed upadkiem.

1. Zasady bezpośredniego nadzoru nad pracami szczególnie niebezpiecznymi przez wyznaczone w tym celu osoby

Każdorazowo nadzór inżyniersko-techniczny podczas ich realizacji zgodnie z warunkami bezpiecznej organizacji robót budowlano – montażowych

W skład personelu technicznego wchodzą: brygadzista, mistrz (majster), kierownik.

1. Określenie sposobu przechowywania i przemieszczania materiałów, wyrobów, substancji oraz preparatów niebezpiecznych na terenie budowy

Na placu budowy znajdować się będą: pasta emulsyjna do izolacji przeciwwilgociowej i lepik asfaltowy bez wypełniaczy. Substancje te przechowywane będą w magazynie zamkniętym usytuowanym w pobliżu biura kierownika. Klucze do niego posiada tylko i wyłącznie kierownik budowy chyba, że wyznaczy on osobę za nie odpowiedzialną np.: brygadzistę.

Wskazanie środków technicznych i organizacyjnych, zapobiegających niebezpieczeństwom wynikającym z wykonania robót budowlanych w strefach szczególnego zagrożenia zdrowia lub w ich sąsiedztwie, w tym zapewniających bezpieczną i sprawną komunikację, umożliwiającą szybką ewakuację na wypadek pożaru, awarii i innych zagrożeń:

1. Warunki bezpiecznego prowadzenia robót.

• Prace demontażowe i montażowe winny być prowadzone zgodnie z niniejszym opracowaniem, przy zachowaniu przepisów BHP i p. poż.

• Roboty mogą być prowadzone wyłącznie w oparciu o ustne zezwolenie wydane przez nadzór techniczny wykonawcy – budowy.

• Pracownicy zatrudnieni przy robotach montażowych powinni być przeszkoleni:

-w zakresie bezpiecznego sposobu wykonywania prac montażowych (przez nadzór budowlany),

-w zakresie zagrożeń występujących na inwestycji.

• Pracownicy zatrudnieni przy robotach montażowych winni posiadać aktualne badania uprawniające do pracy na wysokości.

• Rejon będący w zasięgu użytego do robót sprzętu dźwigowego na okres robót należy oznakować i zabezpieczyć przed dostaniem się osób niepowołanych.

• Elementy podawane przez żuraw winny być naprowadzane przez montera za pomocą liny konopnej.

• Użyty do robót sprzęt jak; zawiesia, szekle, haki, wyciągi, uchwyty montażowe itp., przed użyciem należy sprawdzić zgodnie z wymogami BHP.

• Każdy pracownik zobowiązany jest używać do prac sprzęt ochrony osobistej jak: kask, rękawice, ubranie ochronne, buty oraz inny wyszczególniony na zezwoleniu pisemnym.

• Skrzynki, rozdzielnie prądu do zasilania urządzeń mechanicznych powinny być zabezpieczone przed dostępem osób niepowołanych.

• Przed założeniem zawiesi lub liny na element konstrukcji należy sprawdzić stan techniczny i dobór zawiesi zgodnie z dopuszczalnym obciążeniem roboczym (DOR), można używać trawersy tylko z materiałów atestowanych, po próbach nośności i właściwie oznakowane (DOR).

• Montaż elementów wielkowymiarowych jest zabroniony przy szybkości wiatru powyżej 10 m/s i przy złej widoczności.

• Z operatorem żurawia powinien współpracować odpowiednio przeszkolony monter - hakowy, przy operacjach niewidocznych dla operatora stosować radiotelefony.

• Należy przestrzegać zasady próbnego podnoszenia elementów do wysokości , pozwoli to na ocenę prawidłowości założenia zawiesi, niezwłocznego opuszczania i wykonania poprawnego zaczepienia zawiesi lub jego wymianę. Stosować zawiesia i uchwyty nieuszkodzone i zgodne z projektem organizacji montażu.

• Elementy montażowe odczepiać z haka żurawia po ich posadowieniu i wyregulowaniu.

• Sprzęt dźwigowy i środki transportu tak ustawiać aby nie utrudniały dojazdu wozom bojowym straży pożarnej i karetek pogotowia ratunkowego.

• Zabroniona jest praca na konstrukcji oblodzonej, oblanej olejem lub smarami.

• Obowiązki pracowników wykonujących prace z kosza montażowego oraz osób współpracujących:

-podczas wykonywania prac z kosza montażowego pracownicy powinni być zabezpieczeni szelkami i przypięci linkami do górnej poręczy kosza lub do pionowych słupków stanowiących cięgna kosza,

-pracownicy powinni mieć nałożone i zapięte kaski ochronne. Zakres przewidzianych czynności powinien być szczegółowo zaprogramowany i omówiony na szkoleniu stanowiskowym BHP.

• Przenoszenie ładunków nad ludźmi jest zabronione. Drogi przejść powinny być wyraźnie oznakowane. Przechodzenie przez teren pracy żurawia po nie wyznaczonych przejściach jest zabronione. W tym celu powinny być wystawione odpowiednie tablice ostrzegawcze.

• Personel związany bezpośrednio z pracą żurawia, tj.; hakowi i montażyści winni być odpowiednio przeszkoleni i z dostateczną uwagą powinni śledzić tor przenoszonego ładunku, aby w razie potrzeby w porę się usunąć.

• Operator podczas przenoszenia ładunku w pobliżu ludzi zobowiązany jest uruchomić sygnał dźwiękowy, ostrzegający osoby przed niebezpieczeństwem.

• Operatorowi podczas prowadzenia prac bezwzględnie zabrania się opuszczania stanowiska urządzeń sterowniczych, oraz balansowania koszeni montażowym.

1. Sposób porozumiewania się pracowników znajdujących się w koszu z operatorem żurawia i innymi osobami współpracującymi:

Zasadniczym sposobem porozumiewania jest zastosowanie radiotelefonów zsynchronizowanych ze sobą i włączonych przez cały czas,dopuszcza się stosowanie znaków umownych przekazywanych rękami.

Znaczenie sygnału	Opis sygnału	Ilustracja
1	2	3
A. Sygnały ogólne
START Uwaga! Początek kierowania	Obie ręce wyciągnięte poziomo, dłonie zwrócone wewnętrzną stroną do przodu
ZATRZYMAĆ Przerwa - koniec ruchu	Prawa ręka skierowana do góry, z wewnętrzną stroną dłoni skierowaną do przodu
KONIEC Zatrzymanie działania	Obie ręce połączone na wysokości klatki piersiowej
RUCH SZYBKI	Zakodowane gesty sterujące ruchem, przedstawione w tabeli, wykonywane są w szybkim tempie
RUCH POWOLNY	Zakodowane gesty sterujące ruchem, przedstawione w tabeli, wykonywane są bardzo powoli
B. Ruchy pionowe
PODNIEŚĆ DO GÓRY	Prawa ręka skierowana do góry z dłonią skierowaną wewnętrzną stroną do przodu - wykonuje wolno ruch okrężny
OPUŚCIĆ DO DOŁU	Prawa ręka skierowana do dołu z dłonią skierowaną wewnętrzną stroną do przodu - wykonuje wolno ruch okrężny
ODLEGŁOŚĆ PIONOWA	Dłonie pokazują odpowiednią odległość
C. Ruchy poziome
RUCH DO PRZODU	Obie ręce zgięte, dłonie skierowane wewnętrzną stroną do góry, przedramiona wykonują powolne ruchy w kierunku ciała
RUCH DO TYŁU	Obie ręce zgięte, dłonie skierowane wewnętrzną stroną na zewnątrz, przedramiona wykonują powolne ruchy od siebie
RUCH W PRAWO OD SYGNALISTY	Prawa ręka wyciągnięta poziomo z dłonią zwróconą wewnętrzną stroną do dołu, wykonuje małe powolne ruchy w prawo
RUCH W LEWO OD SYGNALISTY	Lewa ręka wyciągnięta poziomo z dłonią zwróconą wewnętrzną stroną do dołu, wykonuje małe powolne ruchy w lewo
ODLEGŁOŚĆ POZIOMA	Dłonie pokazują odpowiednią odległość
D. Niebezpieczeństwo
STOP Zatrzymanie w nagłym przypadku	Obie ręce wyciągnięte do góry, dłonie zwrócone wewnętrzną stroną do przodu

1. Wskazanie miejsca przechowywania dokumentacji budowy oraz dokumentów niezbędnych do prawidłowej eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych.

Wszystkie niezbędne dokumentacje znajdują się w biurze kierownika budowy.

Podstawa opracowania

ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI z dnia 8 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla dźwigów i ich elementów bezpieczeństwa

(Dz. U. z dnia 30 grudnia 2005 r.)

ROZPORZĄDZENIE MINISTRA INFRASTRUKTURY z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych.

ROZPORZĄDZENIE MINISTRA PRACY I POLITYKI SOCJALNEJ z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. (tekst jednolity Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650) ZAŁĄCZNIK Nr 1 SZCZEGÓŁOWE ZASADY STOSOWANIA ZNAKÓW I SYGNAŁÓW BEZPIECZEŃSTWA.

1. Dobór zawiesi oraz haków

Przeznaczenie i podział zawiesi

Do montażu słupów i belek zastosowano zawiesia linowe – dwucięgnowe.

Dobór zawiesi

1. Słupy

Rodzaj ogniwa głównego – A8W standard

Zakończenie zawiesi hak EGKN 16-10

Udźwig

Masa najcięższego słupa – 7,36t

G1  =  7360kg  =  7, 36t

współczynnik bezpieczeństwa - 1,2

G_e = G₁ * 1.2 = 7, 36 * 1, 2 = 8, 83t

Przyjęty ciężar zawiesia:

Gz  = 200kg  =  0, 20 t

Całkowita masa:

G_e + G_z = 8, 83 + 0, 2 = 9, 03t

Parametry zawiesi:

=20o

Długość cięgien L:

Przyjęto długość cięgien 1,16m ≈1,20 m

Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie dwucięgnowe linowe o zakończeniu zawiesia A8W standard z liny o średnicy liny d = 12,5 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 12,5 t dla 0º ≤ α ≤ 90º, długości L = 1,20m

1. Belki

Belka RR 500/500 długość l= 7,4m:

G1  =  4, 62t

współczynnik bezpieczeństwa - 1,2

G_e = G₁ * 1.2 = 4, 62 * 1, 2 = 5, 11t

Przyjęty ciężar zawiesia:

Gz  = 200kg  =  0, 20 t

Całkowita masa:

G_e + G_z = 5, 11 + 0, 2 = 5, 31t

Określenie położenia zaczepów:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

l_r = 7, 4 * 3/5 = 4, 4m

Parametry zawiesi:

=50o

Długość cięgien L:

$L = \frac{l_{r}}{2*sin \propto} = \frac{4,40}{2*\sin(50)} = 2,25m$

Belka RR 500/500 długość l= 6,7m:

G1  =  4, 02t

współczynnik bezpieczeństwa - 1,2

G_e = G₁ * 1.2 = 4, 02 * 1, 2 = 4, 82t

Przyjęty ciężar zawiesia:

Gz  = 200kg  =  0, 20 t

Całkowita masa:

G_e + G_z = 4, 82 + 0, 2 = 5, 04t

Określenie położenia zaczepów:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

l_r = 6, 7 * 3/5 = 4, 18m

Belka RR 500/500 długość l= 6,4m:

G1  =  4, 00t

współczynnik bezpieczeństwa - 1,2

G_e = G₁ * 1.2 = 4, 00 * 1, 2 = 4, 80t

Przyjęty ciężar zawiesia:

Gz  = 200kg  =  0, 20 t

Całkowita masa:

G_e + G_z = 4, 8 + 0, 2 = 5, 00t

Określenie położenia zaczepów:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

l_r = 6, 4 * 3/5 = 3, 84m

Belka RR 500/500 długość l= 5,4m:

G1  =  3, 37t

współczynnik bezpieczeństwa - 1,2

G_e = G₁ * 1.2 = 3, 37 * 1, 2 = 4, 00t

Przyjęty ciężar zawiesia:

Gz  = 200kg  =  0, 20 t

Całkowita masa:

G_e + G_z = 4, 0 + 0, 2 = 4, 20t

Określenie położenia zaczepów:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

l_r = 5, 4 * 3/5 = 3, 24m

Belka RR 500/500 długość l= 3,4m:

G1  =  2, 12t

współczynnik bezpieczeństwa - 1,2

G_e = G₁ * 1.2 = 2, 12 * 1, 2 = 2, 54t

Przyjęty ciężar zawiesia:

Gz  = 200kg  =  0, 20 t

Całkowita masa:

G_e + G_z = 2, 54 + 0, 2 = 2, 74t

Określenie położenia zaczepów:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

l_r = 3, 4 * 3/5 = 2, 02m

Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie dwucięgnowe linowe o zakończeniu zawiesia A8W standard z liny łańcuchowej o średnicy liny d = 12,5 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym

DOR = 10,0 t dla 90º ≤ α ≤ 120º, długości L = 2,25m

1. Płyty

Do montażu płyt zastosowane zostaną uchwyty USP-ST/3,5 o udźwigu 3,5t.Trawers do uchwytów na płyty zostanie zrobiony na specjalne zamówienie

Masa najcięższej płyty– 5,15t

G1  =   5, 15t

współczynnik bezpieczeństwa - 1,2

G_e = G₁ * 1.2 = 5, 15 * 1, 2 = 6, 18t

Ciężar uchwytów:

Gu  = 2 * 165kg  =  0, 33t

Założony ciężar trawersu:

Gt  = 500kg  =  0, 5t

Całkowita masa:

G_e + G_u + G_t = 6, 18 + 0, 33 + 0, 5 = 7, 01t

Przyjęto uchwyty jak na zdjęciu poniżej:

Wysokość od 850-1000 mm ( złozony - rozłozony)

1. Kratownice

Rodzaj ogniwa głównego – A8W standard

Udźwig

Kratownica D

G1  =  710 kg  =  0, 710t

współczynnik bezpieczeństwa - 1,2

G_e = G₁ * 1.2 = 0, 710 * 1, 2 = 0, 85t

Przyjęty ciężar zawiesia:

Gz  = 500kg  =  0, 50 t

Całkowita masa:

G_e + G_z = 0, 85 + 0, 5 = 1, 35t

Określenie położenia zaczepów:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

l_r = 21, 50 * 3/5 = 12, 9m

Parametry zawiesi:

=45o

Długość cięgien L:

$L = \frac{l_{r}}{2*sin \propto} = \frac{12,9}{2*\sin(45)} = 9,10m$

Kratownica D

G1  =  617 kg  =  0, 717t

współczynnik bezpieczeństwa - 1,2

G_e = G₁ * 1.2 = 0, 617 * 1, 2 = 0, 74t

Przyjęty ciężar zawiesia:

Gz  = 500kg  =  0, 50 t

Całkowita masa:

G_e + G_z = 0, 74 + 0, 5 = 1, 24t

Określenie położenia zaczepów:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

l = 14, 00 m

l_r = 15, 0 * 3/5 = 9m

1. Płatwie

Zawiesia pasowe jednowarstwowe

1. Świetlik

Zawiesia pasowe dwuwarstwowe 4-cięgnowe

Ogniwo główne VW

Zakończenie zawiesia hak EGKN 16-10

Masa świetlika – 1,94t

współczynnik bezpieczeństwa - 1,2

G_e = G₁ * 1.2 = 1, 94 * 1, 2 = 2, 3t

Przyjęty ciężar zawiesia:

Gz  = 100kg  =  0, 1 t

Całkowita masa:

G_e + G_z = 2, 3 + 0, 1 = 2, 4t

Określenie położenia zaczepów:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

l_r = 28, 0 * 3/5 = 16, 8m

Parametry zawiesi:

=40o

Długość cięgien L:

$L = \frac{l_{r}}{2*sin \propto} = \frac{16,8}{2*\sin(40)} = 13,1m$

Dobór haków

Wybrany rodzaj haków posłuży do montażu słupów, belek, kratownic i płatwi.

DOR wybranego haka to 10,0t.

Zapewni to zapas nośności co wpłynie na korzyść bezpieczeństwa.

1. Dobór maszyny montażowej

   1. Dobór odpowiedniego żurawia

Masa elementów montowanych wynosi: 135kg ÷ 7340kg.

Masa zastosowanego zawiesia wynosi 250kg.

Łączna maksymalna masa montowanego elementu wynosi 7295kg.

Dobór wstępny wysięgu żurawia:

l₀ – najmniejsza dopuszczalna odległość usadowienia żurawia od montowanego obiektu

b – odległość skrajnego montowanego elementu od krawędzi obiektu

b_e – grubość elementów skrajnych

Wybrano żuraw wieżowy Potain o wysięgu 80m.

Potrzebna wysokość podnoszenia:

H_m – wysokość montowanego obiektu

H_om – dodatek na bezpieczne manewrowanie

H_e – wysokość elementu

H_z – długość zawiesia

H=14,0 + 1,0 m + 12,5 m + 4,50 m = 32,0m

Posiadany przez nas żuraw wieżowy Potain spełnia wymagania dotyczące wysokości podnoszenia i posiada następujące parametry:

Udźwig = 10000 kg

Wysięg = 80 m

Wniosek:

Z parametrów żurawia sprawdzono że najcięższy i najbardziej wysunięty prefabrykat zostanie bez problemu zamontowany.

1. Wydajność efektywna żurawia

Czas cyklu:

t₁ – czas zamocowania ciężaru= 30 sekund

h₁ = h₂ – wysokość podnoszenia lub opuszczenia

h₁ = ( 16,5 m – ( 0 + 0,5m))/2 = 8,0 m

v_p – prędkość ruchu pionowego haka= 20m/s

k₃ – współczynnik równoczesnego wykonywania czynności= 0.7

l₁ – droga jazdy żurawia= 0 (żuraw stacjonarny)

v_j – prędkość jazdy żurawia = 0 m/s (jw.)

α – kąt obrotu = 360˚

t₆ – średni czas ustawienia, zamocowania i zdjęcia z haka = 840 sekund

t₈ – czas zmiany wysięgu = 10 sekund

T_t = 15 minut

Wydajność żurawia:

We = 8 * 3600/t * q * Sn * Sz * Sw

gdzie: q - średnia masa elementu q=5894790/1077=3293 kg

St - współczynnik zagęszczenia (St= 0,75 )

Sw - współczynnik wykorzystania czasu roboczego (Sw= 0,8 )

Czas montażu wszystkich słupów:

Czas montażu belek 1 kondygnacji:

Czas montażu płyt 1 kondygnacji:

Czas montażu belek 2 kondygnacji:

Czas montażu płyt 2 kondygnacji:

Czas montażu dachu:

Ogólny czas montażu budynku: T= 154 zmiany

Przyjęto żuraw stacjonarny - żuraw górnoobrotowy MAXI TOPIKIT MD 1100, oraz

Żuraw samochodowy teleskopowy LTM 1130 5.1

1. Dobór sprzętu pomocniczego

- ciągniki siodłowe MERCEDES BENZ ACTROS 1846

Zawieszenie: resorowe/pneumatyczne

Silnik: moc - 460 KM(338 KWt), diesel, EURO - 4.

Osie: liczba osi - 2, napęd - 4x2, zawieszenie - resorowe/pneumatyczne, przednia oś: rozmiar opon - 315/70 R=22.5, stan opon - 40%, Tylna oś: rozmiar opon - 315/70 R=22.5.

Układ hamulcowy: ABS, intarder, retarder.

- przyczepy niskopodłogowe SCHMITZ PITTS ROZPINANA

Naczepa niskopodwoziowa rozpinana PITTS Trailers LB52-24D, r.2007/2008, Decyzja Ministra Infrastruktury TD-5A-MK-027-134 I/08 odstępstwo od warunków technicznych: DMC 55600kg, dopuszczalna szerokość pojazdu 2,59m, dopuszczalny nacisk na potrójną oś (3x9200) wynoszący 27600kg, odległość między osią sworzenia siodłowego a tylnym obrysem naczepy 15,3 M. masa własna 8400 kg, opony Continental ST50, rozmiar 255/70 R22,5, bieżnik 15mm. Długość górnego pokładu 390cm, dł. dolnego pokładu: po środku 748cm, po zewnątrz 835cm.

Na wyposażeniu placu budowy znajdują się betoniarka i wyciąg szybowy . Dodatkowo brygada montażowa zaopatrzona jest w spawarki wirujące , piły tarczowe , nożyce mechaniczne , gientarki mechaniczne i wibratory wgłębne .

Do wszystkich robót pomocniczych przy montażu takich jak : wykonanie połączeń węzłów , zakładanie i zdejmowanie usztywnień , zakładanie stężeń , odczepianie elementów elementów z zawiesi należy stosować rusztowania oraz drabinki samostojące . Przy kontroli dokładności montażu należy stosować następujące przyrządy pomiarowe i sprawdziany kontrolne takie

jak : teodolit , niwelator , taśmy stalowe i cechowane , łaty niwelacyjne , sprawdzian rozstawu dźwigarów itp.