Przedmiot Księgi HACCP.

Potrzebny do oszacowania skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności. Norma ISO 22000:2005 skierowana jest do wszystkich organizacji, które w ramach swoich działalności zajmują się produkcją, przetwarzaniem, magazynowaniem, transportowaniem i obrotem żywności.

I

1. HACCP - Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli (od Hazard Analysis and Critical Control Point). Jest to system przeznaczony do kontroli bezpieczeństwa żywności. Błędne tłumaczenie nazwy systemu może prowadzić do niewłaściwego rozumienia jego istoty, która w rzeczywistości opiera się na:

analizie i zapobieganiu powstawania zagrożeń mikrobiologicznych, technologicznych, chemicznych i/lub fizycznych,

ich eliminacji,

redukcji,

lub zapobieganiu intensyfikacji - tak, aby nie dopuścić do skażenia produktu.

HACCP ma służyć do minimalizowania ryzyka zagrożeń, jest więc systemem prewencyjnym.

1. ZAGROŻENIE - jest to każdy czynnik mikrobiologiczny, technologiczny, fizyczny i/lub chemiczny, który może stanowić ryzyko dla zdrowia konsumenta.

2. RYZYKO - jest to oszacowanie

3. prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia.

4. PUNKT KONTROLI - jest to miejsce, operacja jednostkowa lub proces, w którym czynnik mikrobiologiczny, chemiczny i/lub fizyczny może być kontrolowany.

5. KRYTYCZNY PUNKT KONTROLI - (Critical Control Point) - jest to miejsce, operacja jednostkowa lub proces technologiczny, w którym należy podjąć środki kontrolne w celu zapobieżenia, wyeliminowania lub zminimalizowania do akceptowanego poziomu zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności.

Dodatkową charakterystyczną cechą jest to, że są one (CCP) pod stałą (permanentną ) kontrolą dla każdej serii produktu.

1. DRZEWO DECYZYJNE - jest to sekwencja informacji służących do określenia czy dany punkt kontroli jest krytyczny.

2. ODCHYLENIE - jest to stwierdzenie niemożliwości utrzymania procesu w założonych limitach dla danego punktu krytycznego. Moment podjęcia decyzji o dalszych losach prowadzonego procesu.

3. MONITORING - jest to planowe i systematyczne sprawdzanie, poprzez obserwację i/lub pomiary w celu stwierdzenia czy dany punkt krytyczny nie "wymyka się" spod kontroli. W procesie monitoringu dokonuje się odpowiednich zapisów i/lub rejestracji, w celu umożliwienia realizacji późniejszych analiz i/lub weryfikacji.

4. DZIAŁANIA KORYGUJĄCE - są to procedury postępowania w przypadku przekroczenia limitów krytycznych w danym punkcie krytycznym. Działania te winny być prowadzone w celu wyeliminowania przyczyn niezgodności oraz ich efektem winno być stwierdzenie środków zaradczych, które muszą być podjęte w przyszłości aby podobna sytuacja nie miała już miejsca. Wszystkie te działania muszą być odpowiednio dokumentowane w trakcie oraz zakończone stosownym protokołem, który będzie podstawą do zmiany planu HACCP.

5. DZIAŁANIA PREWENCYJNE - czynności mające na celu wyeliminowanie przyczyn niezgodności po ich wystąpieniu i realizacji działań korygujących (a nie ich skutków ). Efektem tych działań winno być wypracowanie ulepszeń zabezpieczających proces przed powtórnym wystąpieniem przy kolejnych seriach produktu gotowego.

6. Audyt - systematyczna i niezależna ocena danej organizacji, systemu, procesu, projektu lub produktu. Przedmiot audytu jest badany na zgodność z określonym punktem odniesienia – listą kontrolną, przepisami prawa, normami, standardami lub przepisami wewnętrznymi danej organizacj

7. JEDNOSTKA KONTROLNA (POMIAROWA) - obejmuje wszystkie urządzenia i działania personelu zmierzające do określenia limitów prowadzonego procesu oraz prowadzone w celu wyeliminowania zagrożeń bezpieczeństwa produktu gotowego, ewentualnie na podstawie których można stwierdzić że proces utrzymany został w granicach akceptowalnych limitów zagrożenia.

8. PRZEGLĄD SYSTEMU - okresowo przeprowadzane czynności sprawdzające, realizowane przez kierownictwo zakładu. Te działania muszą być dokumentowane, a efekty i wnioski winny służyć pomocą przy modyfikacji systemu w przyszłości.

II

Opis asortymentu:

1. Produkt : Alkochole

Warunki przechowywania: Według wskazań producenta

Okres przechowywania: Zgodnie z terminem ustalonym przez poroducenta

Rodzaj opakowania:

*karton

*butelka szklana

*butelka plastikowa

*puszka

Miejsce i sposób składowanai:

-magazyn

*palety

*regał

Warunki transportu: Powierzchnia załadowcza czysta, sucha.

Towar zabezpieczony przed uszkodzeniem

Przeznaczenie produktu; wg informacji producenta

1. Produkt : Piwo

Warunki przechowywania: Według wskazań producenta

Okres przechowywania: Zgodnie z terminem ustalonym przez poroducenta

Rodzaj opakowania:

*karton

*butelka szklana

*butelka plastikowa

*puszka

Miejsce i sposób składowanai:

-magazyn

*palety

*regał

Warunki transportu: Powierzchnia załadowcza czysta, sucha.

Towar zabezpieczony przed uszkodzeniem

Przeznaczenie produktu; wg informacji producenta

1. Produkt : Napoje

Warunki przechowywania: Według wskazań producenta

Okres przechowywania: Zgodnie z terminem ustalonym przez poroducenta

Rodzaj opakowania:

*karton

*butelka szklana

*butelka plastikowa

*puszka

Miejsce i sposób składowanai:

-magazyn

*palety

*regał

Warunki transportu: Powierzchnia załadowcza czysta, sucha.

Towar zabezpieczony przed uszkodzeniem

Przeznaczenie produktu; wg informacji producenta

1. Produkt : Soki

Warunki przechowywania: Według wskazań producenta

Okres przechowywania: Zgodnie z terminem ustalonym przez poroducenta

Rodzaj opakowania:

*karton

*butelka szklana

*butelka plastikowa

Miejsce i sposób składowanai:

-magazyn z brakiem dostępu światła naturalnego

*regał

Warunki transportu: Powierzchnia załadowcza czysta, sucha.

Towar zabezpieczony przed uszkodzeniem

Przeznaczenie produktu; wg informacji producenta

1. Produkt : Woda mineralna

Warunki przechowywania: Według wskazań producenta

Okres przechowywania: Zgodnie z terminem ustalonym przez poroducenta

Rodzaj opakowania:

*butelka szklana

*butelka plastikowa

Miejsce i sposób składowanai:

*palety

*regał

Warunki transportu: Powierzchnia załadowcza czysta, sucha.

Towar zabezpieczony przed uszkodzeniem

Przeznaczenie produktu; wg informacji producenta

1. Produkt : Kawa

Warunki przechowywania: Według wskazań producenta

Okres przechowywania: Zgodnie z terminem ustalonym przez poroducenta

Rodzaj opakowania:

*Szklane słoje

*Plastikowe torebki

Miejsce i sposób składowanai:

-suchy magazyn

*regał

Warunki transportu: Powierzchnia załadowcza czysta, sucha.

Towar zabezpieczony przed uszkodzeniem

Przeznaczenie produktu; wg informacji producenta

1. Produkt : Herbata

Warunki przechowywania: Według wskazań producenta

Okres przechowywania: Zgodnie z terminem ustalonym przez poroducenta

Rodzaj opakowania:

*Metalowe pojemniki

*Kartony

*Szklane słoje

*Plastikowe torby

Miejsce i sposób składowanai:

-suchy magazyn

*regał

Warunki transportu: Powierzchnia załadowcza czysta, sucha.

Towar zabezpieczony przed uszkodzeniem

Przeznaczenie produktu; wg informacji producenta

III

Wprowadzenie systemu jest możliwe dzięki wdrożeniu, tzw. 12 kroków HACCP :
1. Powołanie Zespołu HACCP, który:
jest organem opracowującym system HACCP (zwykle 4-6 osób. małe przedsiębiorstwa mniej)
2. Dokładny opis produktu.
3. Określenie przewidywanego sposobu użycia produktu przez konsumenta.
4. Opracowanie schematu blokowego procesu produkcji.
5. Weryfikacja powyższego schematu.
6. Określenie wszystkich potencjalnych zagrożeń.
7. Określenie CCP (punktów krytycznych).
8. Ustalenie granic dla każdego CCP.
9. Ustalenie monitoringu każdego CCP.
10. Ustalenie działań korygujących dla CCP.
11. Ustalenie procedury weryfikacji.
12. Przygotowanie dokumentacji

Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP musi mieć charakter formalny, to znaczy, musi zostać wydany dokument poświadczający powołanie tego zespołu.
W dokumencie tym muszą się znaleźć następujące informacje:
cel powołania zakładowego zespołu ds. HACCP,
upoważnienia dla zespołu wyznaczające zakres jego kompetencji,
zobowiązania dla pracowników zakładu,
imienne powołanie członków zespołu,
określenie czasu, na jaki zespół został powołany.
Zespół jest odpowiedzialny za organizowanie i nadzorowanie prac związanych z opracowaniem, wdrożeniem i utrzymaniem systemu HACCP.
Zespół ds. systemu HACCP został przeszkolony z zakresu zasad GHP oraz zasad systemu HACCP.
Komunikacja z zespołem HACCP jest zapewniona poprzez organizowanie posiedzeń zespołu ds. HACCP celem omawiania wszelkich spraw związanych z systemem HACCP.
Na posiedzeniach zespołu HACCP należy zwracać uwagę na następujące zagadnienia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego produktów:
niezgodności powstałe w CCP oraz związane z Dobrą Praktyką Produkcyjną/ Higieniczną;
wprowadzanie nowych wyrobów;
zmiany surowców i dodatków do produkcji;
Zmiany w linii technologicznej;
Zmiany w lokalizacji urządzeń, zezwoleniach, otoczeniu produkcyjnym;
Zmiany w zakresie mycia i dezynfekcji;
Zmiany w sposobie pakowania, przechowywania i dystrybucji wyrobów;
Zmiany dotyczące kwalifikacji i odpowiedzialności personelu;
Zmiany dotyczące przeznaczenia konsumenckiego wyrobów;
Reklamacje;
Zmiany w przepisach prawnych;
Informacje dotyczące nowych zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa zdrowotnego produktu
Inne.


2. Dokładny opis produktu.
Jednym z pierwszych zadań jakie powinien zrealizować zespół ds. HACCP w zakładzie żywienia zbiorowego jest opracowanie pełnego opisu receptur – potraw, które mają być wytwarzane zgodnie z zasadami systemu HACCP.
 Należy sporządzać opisy receptur stosowanych w zakładzie zgodnie z
informacjami zawartymi poniżej:
1) W opisie receptury należy podać jej nazwę, autora oraz datę utworzenia. Ponadto muszą być dostarczone informacje dotyczące identyfikacji osoby nadzorującej produkcje oraz osób przygotowujących potrawę;

2) Należy wskazać przeznaczenie potrawy (zidentyfikować konsumenta), gdyż inne potrawy przy zastosowaniu odmiennych technologii stosuje się w żywieniu małych dzieci, ludzi chorych a inne dla zdrowych dorosłych osób;

3)Istotnym elementem w opisie receptury jest podanie w gramach masy jednostkowej gotowej do spożycia porcji potrawy wydawanej konsumentowi;

4)Ważnym etapem jest określenie wartości odżywczej dla każdej receptury z uwzględnieniem takich aspektów jak kaloryczność potrawy, zawartości białka ogółem, zawartości tłuszczów ogółem, węglowodanów i witamin;

5) Należy określić w przybliżeniu czas czasu wyprodukowania danej potrawy. Jest to istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa produkowanej żywności (kombinacja czasu i temperatury), aby czas znajdowania się potrawy w zasięgu niebezpiecznych temperatur nie był zbyt długi.

Obowiązkowe jest sporządzenie listy składników wchodzących w skład potrawy. Należy opisać sposób przygotowania potrawy oraz w jaki sposób posiłki będą wydawane konsumentowi.



3. Określenie przewidywanego sposobu użycia produktu przez konsumenta.
Należy określić przypuszczalne wykorzystanie lub zastosowanie produktu przez konsumenta, tzn. czy produkt będzie spożywany bezpośrednio, czy po ewentualnej obróbce termicznej oraz w jaki sposób konsument może postępować z produktem podczas jego przechowywania i przygotowania do konsumpcji. Rozważyć także należy dla jakiej grupy konsumentów przeznaczony jest dany produkt, ze zwróceniem szczególnej uwagi na najbardziej wrażliwe grupy jak np. niemowlęta i małe dzieci, chorzy w szpitalach itp. Świadomość dla kogo i w jakiej postaci przeznaczony jest produkt pozwala na podejmowanie działań mających na celu jego zabezpieczenie przed ewentualnym zanieczyszczeniem lub popsuciem

4. Opracowanie schematu blokowego procesu produkcji.

Schemat ten powinien uwzględniać wszystkie procesy prowadzone w obiekcie gastronomicznym z dokładnym ich opisem. Na każdym etapie należy określić parametry procesu takie, jak temperatura obróbki termicznej, czas trwania procesów itp.


Analiza zagrożeń.
W zakładach gastronomicznych zagrożenia podzielone są na trzy grupy ze względu na źródła pochodzenia: zagrożenia mikrobiologiczne, chemiczne i fizyczne. Do źródeł zagrożeń mikrobiologicznych zaliczamy:
-    skażenie pierwotne surowców, przypraw bądź wody,
-    wspólne przechowywanie w urządzeniach chłodniczych surowych artykułów spożywczych wraz z półproduktami lub produktami gotowymi,
-    personel- w przypadku nosicielstwa bakterii patogennych,
-    niewłaściwy stan higieniczny maszyn, urządzeń czy sprzętów,
-    skażenie wtórne potraw od brudnych naczyń stołowych,
-    szkodniki żywności,
-    otoczenie- owady, brud, kurz, roztocza, wirusy.
Zagrożenia chemiczne stanowią wszystkie substancje chemiczne, które wprowadzone do organizmu człowieka mogą wywołać zatrucie. Jako źródła zagrożeń chemicznych można wymienić:
•    Zagrożenia technologiczne: przedostanie się substancji dezynfekujących, myjących lub konserwujących urządzenia do składników żywności,
•    Zagrożenia środowiskowe:
-    pierwotne skażenie surowców metalami szkodliwymi dla zdrowia (Cd, Pb, As, Hg, Cu, Zn, Sn),
-    zastosowanie w trakcie produkcji pierwotnej pestycydów, nawozów, środków grzybobójczych czy owadobójczych,
-    skażenie pierwotne surowców pochodzenia zwierzęcego antybiotykami, hormonami wzrostu i innymi lekami,
-    zastosowanie zbyt dużych ilości środków limitowanych np. niektórych konserwantów,
-    skażenie substancjami chemicznymi wody używanej do obróbki surowców i sporządzania posiłków.
Zagrożenia fizyczne natomiast to ciała obce które mogą znaleźć się w produkcie żywnościowym i wywołać uszkodzenia u konsumenta. Ich źródła dzielą się na:
•    Zagrożenia mechaniczne:
-    zanieczyszczenia pierwotne artykułów ciałami obcymi takimi jak sznurek, kamyki, kawałki drewna,
-    przedostanie się do żywności elementów maszyn, urządzeń czy sprzętów jak śrubki,
-    otoczenie- np. odpadający tynk ze ścian, padłe owady, piasek,
-    nieprzestrzeganie przez personel zasad nie wnoszenia na teren kuchni biżuterii,
-    zaniedbania typu noszenie w kieszeni agrafek przez pracowników,
-    źle wykonany proces produkcji np. nie usunięcie kości z elementów mięsnych,
-    elementy opakowań;


6. Określenie wszystkich potencjalnych zagrożeń.
 Dla każdego procesu należy określić zagrożenia. Zagrożenia dzielą się na chemiczne, fizyczne i mikrobiologiczne.

Zagrożenia chemiczne:- Metale szkodliwe dla zdrowia (rtęć, ołów, kadm,arsen);
- Azotyny, azotany, nitrozoaminy(środki ochrony roślin);
- Substancje migrujące z tworzyw sztucznych i innych
opakowań ( polimery - atest PZH);
- Środki utrzymania czystości( detergenty);
- Pozostałości antybiotyków( pasze i zwierzęta);
- Naturalne toksyny wytwarzane przez pleśnie
( aflatoksyna - orzeszki ziemne, ochratoksyna - zboża).

Zagrożenia fizyczne:
- Związane z obecnością ciał obcych;
- Pestki, ości, piasek, szkło, sznurek, opiłki metalu itp.
- Źródło: ludzie, sprzęt, materiały, gryzonie itp.


Zagrożenia mikrobiologiczne:
- Mikroflora chorobotwórcza- zatrucia pokarmowe;
- Mikroflora powodująca psucie żywności;
- Patogeny i toksyny (patulina - Penicillium expansum).
- Szkodniki zbóż: kl. Zygomycetes
- Szkodniki owoców i warzyw: kl. Deuteromycetes.

 Zagrożenia przedstawiamy w dokumencie analiza zagrożeń.

7. Określenie CCP (punktów krytycznych).
Krytyczne Punkty Kontroli mogą znajdować się na różnych etapach produkcji i w dowolnej ilości- jest to indywidualna kwestia. Przykładowymi CCP są np: przyjęcie towaru, dezynfekcja jaj, przechowywanie w warunkach chłodniczych i stanie zamrożonym, obróbka termiczna, wydawanie dań na ciepło. W działach produkcji początkowo wyznaczonych zostaje kilkanaście do kilkudziesięciu punktów kontroli, stąd może pojawić się dylemat, które z nich są krytycznymi punktami kontroli. W odpowiedzi na to pytanie pomaga zastosowanie drzewa decyzyjnego. Poprzez kolejne udzielanie odpowiedzi na pytania, dochodzimy do pożądanych wniosków.


8. Ustalenie granic dla każdego CCP.
Dla każdego CCP należy ustalić tzw. limity (granice) krytyczne oznaczające takie wartości mierzalne środków kontrolnych, których nie można przekroczyć, ponieważ jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu gotowego.
To tak w skrócie, dla ułatwienia podaję przykład :

Wartość krytyczna dla punktu krytycznego CCP 1 określonego przy lodówce i zamrażarce, została określona w następujacy sposób :

1) Właściwa temperatura w lodówce wynosi:
0÷ 4°C (max 5°C)
2) Właściwa temperatura dla magazynowania mrożonek wynosi:
-18÷ -20°C (min -15°C)

(chyba, że producent zalecił inaczej)


9. Ustalenie monitoringu każdego CCP.

Monitoring to zaplanowane pomiary lub obserwacje Krytycznych Punktów Kontroli  odnoszące się do jego granicznych wartości krytycznych. Rolą procedur monitorigowych jest wykrywanie utraty kontroli nad danym CCP. Ponadto, monitoring powinien dostarczyć informacji pozwalających w danym czasie na regulację zapewniającą kontrolę nad procesem, celem uniknięcia przekroczenia granicznych wartości krytycznych. Jeżeli to możliwe, regulacji procesów powinno się dokonywać wówczas, gdy wyniki monitoringu wskazują na dążenie w kierunku utraty kontroli w KPK. Regulacja powinna być dokonana zanim nastąpi dane odchylenie. Dane uzyskane w wyniku monitoringu muszą podlegać ocenie przez wyznaczony personel, posiadający wiedzę i kompetencję pozwalające na przeprowadzenie działań korygujących, jeśli wyniki na to wskazują. Jeżeli monitoring nie jest działaniem stałym, to powinno się go przeprowadzać z częstotliwością, pozwalającą uzyskać pewność, że kontrola w KPK jest zachowana. Większość procedur monitoringu w CCP będzie trzeba przeprowadzić natychmiast, ponieważ odnoszą się one do procesów w toku, więc może zabraknąć czasu na długie badania analityczne. Zazwyczaj, zamiast pomiarów mikrobiologicznych preferuje się pomiary fizyczne lub chemiczne, ponieważ mogą być one wykonane szybciej i często wskazują na mikrobiologiczną kontrolę produktu. Wszystkie zapisy i dokumenty związane z monitorowaniem CCP muszą być podpisane przez osobę(y) dokonującą(e) monitoringu oraz przez odpowiedzialnego(ych) kierownika(ów) zakładu.

Przykład do punktu 8. tj. ustalenie granic dla każdego CCP.
Sposobem monitorawania CCP dla punktu krytycznego CCP 1 określonego przy lodówce i zamrażarce jest codzienny pomiar temperatur i zapis na kartach.

10. Ustalenie działań korygujących dla CCP.

W systemie HACCP, dla każdego CCP należy opracować działania korygujące, celem zapanowania nad odchyleniami, jeśli się pojawią.

Działania korygujące mają zapewnić, że CCP został objęty kontrolą. Podjęte działania muszą również obejmować rozdysponowanie produktu wadliwego. Procedury dotyczące odchyleń i sposobów rozdysponowania produktu wadliwego muszą być udokumentowane i stanowić zapisy systemu HACCP.

Działaniem korygujacym dla CCP przy lodówkach (określiłam we wcześniejszych postach) jest przełożenie surowców do działającej lodówki, wezwanie serwisu i naprawa wadliwej lodówki.



11. Opracowanie procedur weryfikacyjnych.

Należy ustanowić procedury dotyczące weryfikacji systemu HACCP. Weryfikacja metod auditowania, procedur i badań, obejmujących losowe pobieranie próbek i analizy może być stosowana w celu ustalenia, czy system HACCP działa w sposób właściwy. Weryfikacja powinna być przeprowadzana z częstotliwością wystarczającą na osiągnięcie pewności, że system HACCP działa skutecznie. Przykładami działań weryfikacyjnych mogą być:

Przegląd systemu HACCP i zapisów związanych z systemem,
Potwierdzenie, że CCP znajdują się pod kontrolą,
Działania walidacyjne, wszędzie gdzie to możliwe, powinny obejmować działalność na rzecz potwierdzenia skuteczności wszystkich elementów planu HACCP.



12. Ustanowienie dokumentacji i sposobów przechowywania zapisów.

Skuteczne i dokładne zapisy są bardzo istotnym elementem przy stosowaniu systemu HACCP. Procedury HACCP powinny być udokumentowane. Dokumentacja i sposoby przechowywania zapisów powinny być odpowiednie w zależności od charakteru i wielkości danej operacji.

Dokumentacją mogą być objęte np.:
Analiza zagrożeń,
Określanie CCP,
Określanie granicznych wartości krytycznych.

Zapisami mogą być objęte np.:
Działania monitoringowe w CCP,
Odchylenia i związane z nimi działania korygujące,
Modyfikacje systemu HACCP.



Wytyczne Kodeksu Żywnościowego (Codex Alimentarius), w oparciu o 7 zasad, czyli:

1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń
2. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych
3. Ustalenie limitów krytycznych dla każdego z punktów kontrolnych
4. Ustalenie procedur monitorowania krytycznych punktów kontrolnych
5. Ustalenie działań korygujących
6. Ustalenie procedur weryfikacji systemu
7. Ustalenie dokumentacji

IV

Bibliografia

Materiały zostały przekazane przez nauczyciela prowadzącego.

V

Załączniki

Arkusz identyfikacji zagrożeń

Nr s t r e f y		Zagrożenia	Środki umożliwiające kontrolę zagrożenia	Drzewo decyzyjne
	Nazwa strefy	Rodzaj(F,M,CH) I charakter	Przyczyny	Procedury i instrukcje	Działania zapobiegawcze
I	Przyjęcie Surowców Magazy-nowanie	*Rozszczelnienie opakowań  *Niewłaściwa temperatura *Wilgoć	* Brak szkoleń dla pracownika	*Ocena organoleptyczna	*Zaufani dostawcy
VII	Serwo-wanie napojów	*Rozszczelnienie opakowań  *Niewłaściwa temperatura *Wilgoć	Brak szkoleń dla pracownika	*Ocena organoleptyczna	*Kontrole *Staranność

VI

Opisz stref

Strefa	Proces technologiczny	Parametry procesu technologicznego	Narzędzie/ urządzenie	Surowiec	Półprodukt	Wyrób gotowy
I Przyjęcie surowców Półproduktów Magazynowanie	---------------	*Temperatura *Wilgotność	*Wóżki *Chłodziarki	*Alkochole *Soki *Woda *Kawa *Herbata	--------------	*Alkochole *Soki *Woda *Kawa *Herbata
VII Serwowanie napojów	*Podawanie	-------------	*Naczynia	------------	----------	Napój

VII

Drzewo decyzyjne

PYT. 1

PYT. 2

PYT. 3

PYT. 4

UCZESTNICY PROJEKTY

Boss: Paweł Marteklas

Parobky : Amanda Grocka

Grzegorz Nowakowski

Joanna Wróblewska

Patryk Kowalczyk

UCZESTNICY PROJEKTU: Księga HCCP

Paweł Marteklas

Amanda Grocka

Grzegorz Nowakowski

Joanna Wróblewska

Patryk Kowalczyk

13.06.2013