MASZYNA DO CIĘCIA CAT 500

Krótki opis maszyny.

Maszyna CAT 500 służy do cięcia materiału pod kątem prostym oraz zadanym przez użytkownika w zakresie -45 st. do + 45 st.

Maszyna złożona jest z 3 sekcji.

1. Stołu załadunkowego

2. Centrum tnącego

3. Stołu odbiorczego

Sekcja pierwsza

Sekcja złożona jest z zestawu pasów poruszających się poprzecznie do osi maszyny. Maja one na celu podanie nowego materiału do obróbki. Segment wyposażony jest w gripper który wpycha materiał do stacji tnącej zgodnie z zadanymi długościami i zadaną prędkością.

Starsza wersja maszyny posiada griper napędzany serwonapędem a jego położenie jest kontrolowane poprzez analogowy czujnik hallotronowy poruszający się nad rozłożoną liniowo taśma magnetyczna. Nową wersję gripera porusza serwonapęd którego enkoder jest równocześnie układem pomiaru jego drogi. W obu wersjach griper został zaopatrzony w czujnik bezwładnościowy, uniemożliwiający uszkodzenie materiału lub maszyny.

Bezpośrednio w stole załadowczym w jego miejscu ,skąd odbierany jest materiał do obróbki, umieszczony został zestaw czujników optycznych. Mają one za zadanie „zgrubną” kontrolę długości podanego materiału. W przypadku długości odbiegającej od zadanej przez operatora maszyna zgłasza błąd informując że materiał ma nieprawidłową długość a jego obróbka powinna być nadzorowana przez operatora.

Poniżej płaszczyzny stołu umieszczono optyczna barierę której zadaniem jest ochrona przed dostępem w trakcie pracy maszyny.

Sekcja druga

Sekcja składa się z zestawu niezależnie poruszanych docisków. Układ prowadzący materiał w trakcie cięcia składa się z zestawu siłowników docisku poziomego połączonych w jeden zespół, oraz dwóch niezależnych docisków pionowych sterowanych odrębnymi zaworami pneumatycznymi. Sekwencja docisku jest indywidualnie dobierana do zadanego materiału.

Płaszczyzna bazowa względem której dokonywane jest cięcie jest umieszczona pionowo względem płaszczyzny na której przesuwany jest materiał. W płaszczyźnie tej umieszczone są podkładki podpierające materiał o nietypowym kształcie. Fotokomórka na wejściu sekcji pełni funkcję bezpieczeństwa. Przesłonięcie fotokomórki spowoduję przesuw tylko przy prędkości wolnej, rozpoczęcie pomiaru długości materiału oraz odliczenie zadanej w programie długości materiału do dokładnego pozycjonowanie oraz wykonania pierwszego cięcia. Maszyna wyposażona jest w układ pomiaru szerokości profilu. W obu wersjach jest to łożysko liniowe wyposażone w układ pomiarowy. Szerokość profilu wprowadzana jest w parametrach profilu. W przypadku błędu maszyna zgłasza błąd – zła szerokość profila.

Układ poruszający podkładkami o różnych wymiarach.

W starszych wersjach maszyna została wyposażona w podkładki, stabilizujące materiał w trakcie cięcia. Wielkość wysunięcia jest sterowana siłownikami . Zależy od wymiaru materiału.

W przypadku starszej wersji maszyny za obrót agregatu tnącego odpowiedzialny jest silnik elektryczny sterowany poprzez regulator kąta oparty na pomiarze przez analogowy czujnik

hallotronowy poruszający się nad rozłożoną po okręgu taśmie magnetycznej.

W nowej wersji maszyna pozwala na cięcie materiału pod katem -45 st, 90 st +45 st.

Wybór kąta odbywa się poprzez załączenie odpowiedniego zestawu siłowników pneumatycznych odpowiedzialnych za obrót układu tnącego. Układ złożony jest z 3 siłowników.

Obrotowy bęben zawierającego podnoszone go góry ostrze tnące zamocowane bezpośrednio na osi silnika. Ruch w górę i dół odbywa się za pośrednictwem siłownika pneumatycznego. Opcjonalnie można ustalić na jaką wysokość ma się ostrze tnące ( dla materiałów o niższej wysokości) Obrotowa tarcza tnąca o średnicy 500mm. Obraca się w kierunku zgodnym do kierunku zegara. Tarcza uszkodzona powoduje szarpanie uszczelki i nierówne cięcie profilu. Profil winien być czysty, suchy oraz wysezonowany ze względu na parametry mechaniczne profilu oraz technologię cięcia. Aby dokonać prawidłowego cięcia należy ustawić prawidłowe ciśnienie docisków pozycjonujących profil podczas ciecia. Wszelkie odkształcenie mechaniczne profilu powoduje zniekształcenie pomiaru długości oraz kąta cięcia.

Cały bęben tnący jest osadzony na łożysku tocznym a od dołu wyposażony w hamulec cierny umożliwiający pozycjonowanie bębna w trakcie ruchu ostrza.

Ścinki zostają odprowadzone poprzez wyrzutnik i transporter do kosza na zewnątrz maszyny. Pył z cięcia jest odprowadzony rurami do worka poprzez odkurzacz.

W przypadku montażu maszyny należy pamiętać o tym że jednostka tnąca winna być podniesiona względem reszty o ok. 0,2-0,5 mm. Wszystkie trzy części winny być ustawione w linii prostej zgodnie z linią bazową sekcji cięcia. Jest to wymóg konieczny aby maszyna poprawnie cięła materiał.

Sekcja trzecia

Sekcja wyposażona jest siłownik pracujący poprzecznie do osi maszyny i odpowiada za wysunięcie materiału pociętego z lini cięcia maszyny.W płaszczyźnie stołu zamontowana jest fotokomórka, która uniemożliwia pracę maszyny przy zapełnionym stole odbiorczym.

Większość ruchów mechanizmów maszyny można wykonać w trybie ręcznym.

Okno z możliwością sterowania ręcznego elementami maszyny.

Wszystkie funkcje maszyny można wykonać w trybie Ręcznym.

Podajnik osi X (gripera) można przesunąć od p. „zerowego” na zadaną wartość po jej wpisaniu w określone okno dialogowe. Ograniczeniem odległości jest parametr całkowitego przesunięcia gripera w parametrach maszyny. W trakcie obrotu bębna można odczytać ilość impulsów pomiarowych zmierzonych przez układ pomiarowy. Parametry maszyny „22-24” powinny się pokrywać z wartościami wskazywanymi z wartością pokazaną w oknie pomiaru. Parametr „11” PLC określa dopuszczalny zakres błędu obrotu bębna.(wartość liczona w 0,001mm. )

W przypadku różnicy wartości pomiędzy wartością parametru a wartością odczytaną maszyna zgłasza błąd przekroczenia limitu obrotu. (koniecznie sprawdzić przy pojawiającym się tym błędzie.).

Ilość „impulsów” przy zadanym obrocie jest wyświetlana na oknie głównym po lewej dolnej stronie. Jeżeli maszyna tnie poprawnie kąt a zgłasza się błąd jak wyżej należy skorygować parametry ”22-24” w zależności od podanego komunikatu. Dostępne jest sprawdzenie wszystkich ruchomych elementów maszyny oraz uruchomienie i zatrzymanie piły, celem jej sprawdzenia.

BAR ID- OPIS OGÓLNY opis parametrów profila do obróbki.

SPAL 45 , SPAL 90 - kąt cięcia profila - (należy wstawiać wartość”0”). Wartość ta jest wstawiana w optymalizacji. Przy wartości różnej od zera maszyna tnie wg parametru ignorując optymalizację.

ODPAD -1- odpad zacięty pod kątem 90 st.

DOCISK A DOCISK B (należy ustawić na 7100) – ustala się siłę docisku.

( wersja z elektrycznym dociskiem)

DOCISK WL – ( ustawić 1 ) - włączenie docisków- wszystkich

Reszta parametrów należy ustawić na „ 0”

STEROWANIE DOCISKAMI PROFILA.

Odwrot R - dotyczy tylko ruchu docisku poziomego.

R - w czasie przesuwu profila docisk poziomy – (siłownik) nie otwiera się całkowicie ” nie odpuszcza”, zdejmowany jest tylko z niego ciśnienie. (stosowana przy profilu bez uszczelki).

R1 - w czasie przesuwu profila docisk poziomy cofa się na czas 0,1 sek.(podane ciśnienie zwrotne.)(stosowana przy profilu z uszczelką).

R2 – w czasie przesuwu profila docisk poziomy cofa się poprzez ciśnienie zwrotne na 0,2 sek. R można zmieniać od R do R9

POZ DOC -- sekwencja docisków poziomych i pionowych.

ZAPIS ogólny X . Y ---- „poziomy” . ”pionowy”

cyfry określają opóźnienie ruchu w 0,1 sek.

X - określa docisk POZIOMY Y - określa docisk PIONOWY.

1.0 pierwszy docisk PIONOWY drugi po opóźnieniu 0,1 sek. docisk POZIOMY.

0.0 dociski PIONOWY i POZIOMY dociskają w tym samym czasie.

0.1 pierwszy docisk POZIOMY drugi opóźniony o 0,1 sek. docisk PIONOWY.

0.2 pierwszy docisk POZIOMY drugi opóźniony o 0,2 sek. docisk PIONOWY

Programowanie CAT 500

Aby wykonać ciecie materiału należy:

Ustawić na funkcję -Manual. Wybrać – NOWE

Profil ID- rodzaj ciętego profilu ( maszyna wybiera konfigurację ciecia)

CUT1- pierwszy kąt cięcia-wartość kąta (funkcja która umożliwia cięcie pod dowolnym kątem materiał w wersji maszyny z obrotem bębna poprzez silnik);

CUT2(drugi kąt cięcia-wartość kąta);(funkcja która umożliwia cięcie pod dowolnym kątem materiał w wersji maszyny z obrotem bębna poprzez silnik.

W wersji obrotu z siłownikami wartości są określone przez producenta maszyny.

1- DŁ sztangi - długość materiału-sztangi. Do obróbki

2- Dł. cięcia – długość cięcia danego elementu

3 -Ilość - ilość elementów do cięcia o danej długości

Przy wprowadzeniu „ długości sztangi” maszyna pobiera nową sztangę materiału, wysuwając pozostałość sztangi poprzedniej. Jeżeli w następnej linii pominięta zostanie wartość „DŁ sztangi” to maszyna tnie materiał na zadaną długość ze sztangi pozostałej po przednim cięciu. Każdorazowe wprowadzenie danych należy koniecznie potwierdzić ENTEREM .W ten sposób dane zostaną zapisane.

Parametry maszyny.

„0” – maksymalna długość popychacza w pozycji „zerowej” od lewej strony ostrza pod kątem 90 st. W przypadku zmniejszania tej wartości odległość przełączająca prędkość( parametr1 PLC) ulega zmniejszeniu. Przy zwiększeniu analogicznie odległość wzrasta .(parametr 1 PLC).

KALIBRACJA PARAMETRU(układ pomiarowy długości profilu)

Wyzerować maszynę, w funkcji ręcznej gripera wprowadzić wartość „+ 7000” oraz spowodować jego ruch do przodu. Ostrze piły ustawić pod kątem 90 st.

Unieść piłę, wymierzyć odległość pomiędzy lewa stroną piły a końcówką gripera. Jeżeli wartość parametru jest różna od sumy „ 7000 + odległość zmierzona” należy zmienić ten parametr na wartość „7000+ odległość zmierzona”.Jeżeli wartość ta jest równa „ 7000+ odległość zmierzona” nie zmieniać wpisu.

„1” – ostatni ścinek docisku ( ok. 130-150).maksymalny wymiar odpadu, na końcu profila, który jest wyrzucany.

Parametr ściśle połączony z parametrem „14”

„14” – minimalna długość dla wyładowania odpadu.- minimalna długość poniżej której odpad jest odrzucany.

a – jeżeli długość profila jest większa od parametru „14” to reszta jest wysunięta poprzez odbiór z maszyny.

b – jeżeli długość zawiera się pomiędzy parametrem „14” a „1” ( np. 210 i 130), to od długości profila odcinana jest wartość parametru „1” , a następnie wszystko jest wyrzucane (funkcja zapobiegająca zakleszczaniu się resztek w wyrzutniku przy pile)

c – jeżeli długość profila jest mniejsza od parametru ” 1” to całość jest wyrzucana do kosza z odpadami .

UWAGA:WARTOŚĆ 130mm. parametru „1” to odległość pomiędzy prawą stroną osłony piły a wózkiem odbioru profila. Jest to największa wartość tego parametru.(wymiar mechaniczny ustalony przez producenta maszyny).

„2”- wartość pierwszego odpadu – długość dodawana do pierwszej wartości pozycjonowania popychacza na początku cyklu nowego profila.( 10-15mm.)

„3” – stop dystans nowa sztanga – (ok. .90) –profil po przesunięciu na ten dystans zostaje ustawiony do tarczy tnącej, dosuw materiału w strefie cięcia.

„4” – podaj przesunięcie całkowite długości przesuwu – maksymalny skok popychacza pomniejszony o dystans od czujnika granicznego (10mm.).

(parametr ” 0” + parametr „3” = parametr „4”)(nie traktować tak sztywno)

„5” – ostrze korekta cięcia 45/45 90/45-odpowiada szerokości ostrza.

„6” - grubość ostrza- grubość piły.

„7” – ostrze korekta 90-45 cięcie łuku. – grubość tarczy *1,41(grubość tarczy pod kątem 45 st.)

„8” - sprawdź bieżącą wartość podajnika – zawsze „0”

„9” – maksymalna długość odcinka profila do rozładunku – powyżej tej wartości maszyna po wycięciu sztangi generuje okno informacyjne.

TAK -- odpad jest wysuwany automatycznie

NIE – odpad należy wysunąć ręcznie.

„10-11”- funkcje sterujące drukarką etykiet podłączonej do maszyny.

„12”- język.- wybór języka programu

„13” – minimalna długość dla skrócenia reszty odcinka – wymiar profila powyżej którego maszyna zacina go na 90 st. i wysuwa na zewnątrz (ok. 500)

„14”- parametr opisany przy parametrze „0”

„15” – odległość maleje koniec wszystkich odcinków – (ok. 90 mm.)

Jeżeli całkowity wymiar materiału jest większy od parametru”15” to przesuw będzie wykonany szybko tylko na długości materiału pomniejszonym o długość w parametrze ”15”.

Jeżeli całkowity wymiar jest mniejszy niż parametr „15” to cały proces realizowany jest w wolnej prędkości.

Ma na celu zabezpieczenie centrum tnącego przez awarią.

„16” – końcowy limit optymalizacji – pozostałość w mm.( ok. 5) pozostałość po ścięciu lagi w danej optymalizacji – określa wartość odległości minimalnej pomiędzy tarczą piły i griperem aby nie dopuścić do ich kolizji i uszkodzeniu.

„17” – wymiar końcowy optymalizacji – im wyższa wartość tym szybciej wykonuje się optymalizacja listy cięć ( działa jako element zabezpieczenia maszyny jak parametr ”16” ).

18 - 21 – nie wykorzystane.

„22” – wartość korekty piły przeciwne do kierunku zegara – ilość impulsów bębna obrotowego w stosunku do punktu zerowego bębna maszyny przy obrocie „- 45 st.”(przy napędzie elektrycznym bębna)

„23” – wartość korekta piła 90 st. – ilość impulsów dla kąta 90 st.

„24” - wartość korekty piły zgodne z kierunkiem zegara – ilość impulsów bębna obrotowego w stosunku do punktu zerowego maszyny przy obrocie „+ 45 st.” (przy napędzie elektrycznym bębna)

„25” – zachowanie wartość stała =5

„26” – przesunięcie dla unieruchomionej lewej podkładki – uniemożliwia wysunięcie gripera. Określa położenie w którym może przebywać griper aby uniemożliwić jego kolizję z podkładką.

„27” – wartość od podajnika do połowy limitu – odległość pomiędzy griperem w pozycji zerowej a odległością do środkowego czujnika obecności lagi licząc od jej prawej strony.

„28” – wartość ostrza fotokomórki przełącznik bezpieczeństwa. – wymiar od lewej strony tarczy do środka fotokomórki na wejściu profila- parametr maszynowy .

„29”- offset ponad najdłuższy wymiar fotokomórki – jeżeli długość profila jest większa o tą wartość to załącza się alarm

„30” – nie wykorzystany.

„31” - profil wartość dociskowa wartość otwarta ( domyślna 600mm).

„32” – wymiar sztangi fotoprzełącznik za krótki – (parametr przeciwny do parametru ”29” ). Jeżeli profil jest krótszy o tą wartość to załączy się alarm.

„33” – drukarka- wykorzystane do druku etykiety ciętego materiału.

„34” – podajnik tylko wolna prędkość – ( w zakresie 500-600mm.)

Po przekroczeniu tej wartości podajnik przesuwa się tylko prędkością wolną (parametr 2 PLC)

„35” – nie wykorzystany

„36” – 1.0 system korekcji kolorów wł. – (wprowadzić wartość 1.0)

Umożliwia korzystanie z układu korekcji koloru.(w BAR ID kolumna KOLOR należy wpisać wartość koloru)( opcja)

„37” – fabrykacja zainstalowana – wartość 1.0 oznacza że produkcja jest zainstalowana.

„38” – wymiar legalizacji szerokości profila - wartość dokładna szerokości profila.

„39” – tolerancja szerokości maksymalnej profila – (tolerancja-0,1 mm.)służy do pomiaru szerokości profila (przy docisku z pomiarem na listwie pomiarowej)- przy błędzie generuje błąd –„element cięty pomimo błędu”( opcja po wprowadzeniu parametru „38”)

„40” - maksymalna prędkość pozycjonowania podkładki - wartość tylko przy układach elektrycznych

„41” - maksymalna prędkość docisku - wartość tylko przy układach elektrycznych

„42” – prawy zacisk pionowy czas dociskania – (~0,35)czas opóźnienia wznoszenia prawego zacisku w 0,1s.Czas ten pomiędzy przycięciem materiału a „oddaniem” go do wyprowadzenia z maszyny.(w tym czasie na siłownik jest pod niskim ciśnieniem.)

„43” – obróbka optymalizacji prędkość podajnika – prędkość z jaką griper zbliża się do profila o nieznanej długości(przy tej prędkości występuje pomiar profila)

„44” – 1.0 - odpad na początku sztangi . 0.1- odpad na końcu sztangi.

„45” – wartość zarządzania resztą odcinka – przy każdym początku profila program sprawdza pozostałość do zakończeniu obróbki. Jeżeli wartość jest większa od parametru to maszyna podaje długość resztki,

„46” – port kodu kreskowego – podłączenie czytnika.

„47” – 1.0 potwierdź pozostawienie sztangi zapytaniem. Generuje komunikat że profil jest za długi do obróbki oraz:

Przy TAK --wprowadzić nowy kawałek celem jego obróbki

Przy NIE – obróbka jest prowadzona na tym profilu.

„48” – korekta ostatniego lewego cięcia – ( w 0,1mm.) korekta ostatniego lewego cięcia, dzięki której prawy zacisk może wyrównać siłę docisku celem usztywnienia przy cięciu.

„49” – odpad pozostawiony w kleszczach- nie wykorzystany.

„50” – 1.0 - ostatnie cięcie bez docisku pionowego - 0-cięcie bez docisku pionowego 1-brak docisku poziomego przy cieciu ostatniego elementu.

„51” – minimalna wartość odpadu wróć w czasie ciecia ostatniego elementu – minimalna długość odpadu po której griper wraca do punktu „zerowego” występujący tylko przy ostatnim cieciu. (parametr „51” musi być mniejsza od parametru ”1”)

„52-54” - liczniki cykli osi x i y

„55” – offset Valle with fixe blade from back fence – ustawienie punktu zerowego gripera - zmieniając wartość 0 1 wartość zmienia się o 2mm.(wartość zmieniana tylko przy fizycznym przesunięciu czujnika „ zerowego” gripera)

PARAMETRY PLC MASZYNY

1. Prędkość maksymalna gripera (mm/s)prędkość maksymalna z jaką zbliża się do profila od swojego punktu zerowego (wart 1200-1800)

2. Minimalna prędkość ostatniego przesunięcia – prędkość z jaką popychacz przesuwa profil po pozycjonowaniu (przed cięciem) aż do pierwszego cięcia profila.(200-250).(profil przechodzi przed fotokomórką sekcji cięcia)

3. Szybkość przesunięcia na nowej belce – prędkość z jaką griper zbliża się do profila (prędkość przesunięcia profila w trakcie cięcia) Rozkład prędkości ruchu grippera w trakcie pracy z profilem.Zbyt duża prędkość w parametrze „3” może doprowadzić do odbicia profila i błędu pomiaru podczas cięcia materiału.

4. Prędkość ręczna – (%) prędkość popychacza w trybie ręcznym (400-500%)

5. Opóźnienie przed wyjściem z wylotu- opóźnienie odsuwania gripera przy końcu cięcia profia( =0)

6. Jeśli 1.0 to wyłącz fotokomórkę bezpieczeństwa – 1 wyłącza komórkę bezpieczeństwa na wejściu stacji cięcia.(tylko przy pracy serwisowej)

7. Jeśli 1.0 wyłącz kontrolę lewego docisku – wyłącza kontrolę lewego docisku.

8. Jeśli 1 wyłącz kontrolę posuwu podajnika- 1 wyłącza układ bezpieczeństwa gripera.

9. Maksymalna prędkość obrotu piły – (mm./s) – prędkość obrotowa ruchu osiowego zespołu piły ( wyrażona w 1/15 obr/s)

10. Odchylenie obrotów sterowanie ręczne w % - prędkość obrotowa ruchu osiowego zespołu piły w funkcji RĘCZNEJ

11. Obrót wyrównujący w pozycji wejściowej- wartość tolerancji pozycji osi obrotowej (w 0,01mm.) (5-10) tolerancja obrotu bębna.

12. Czas ładowania profila na podajniku – czas przesuwu profila po załadunku na pas po naciśnięciu przycisku do dojazdu do strefy obróbki (ustalana jest prędkość ruchu pasów –wartość ustawia się w 0,1s)

13. Serwonapęd w momencie obrotu – 0- tak ; 1- nie (Wybieramy czy moment obrotowy napędu bębna ma być wyłączony po każdym obrocie czy nie . Zalecane 1)

14. Opóźnienie przed zatrzymanie ostrza i wyciągu trocin- ( ok. 50 s) czas po jakim zatrzymuje się piła i wyciąg trocin.( po zakończeniu cięcia)

15. Opóźnienie przed ruchem tarczy w górę – opóźnienie pomiędzy maksymalną prędkością piły a operacją ciecia.(2-4s)

16. Opóźnieni przed ruchem ostrza w dół – czas ruchu piły z góry do dołu ( ok. 50 ms)

17. Jeżeli 1 pozycja docisków kontrola wyłączona – 1-wyłączona kontrola docisków.( ustawiamy - 0)

18. Jeżeli 1 sprawdź wyłącznik sztangi ( zawsze 0) przy 1- pasy ciągle podają nowy profil. Fotokomórki pod częścią ruchu gripera są wyłączone. Maszyna generuje błąd- brak profila

19. Odchylenie własne podajnika ( do 1600) prędkość powrotu gripera do punktu zerowego w mm./s