Podstawy obróbki ubytkowej

Obróbka ubytkowa jest szczególnie przydatna do kształtowania przedmiotów o różnych kształtach i różnej masie. Wzrost osiąganej dokładności obróbki ubytkowej wg Taniguchi. Charakterystyka procesu skrawania (na przykładzie toczenia): Proces skrawania rozwiązuje się w układzie: obrabiarka – uchwyt – przedmiot – narzędzie. F’ – powierzchnia obrabiana, F” – powierzchnia obrobiona, F­₀ – powierzchnia nominalna, F_skr – chwilowa powierzchnia, którą zakreśla krawędź skrawająca S – krawędź skrawająca, W czasie procesu warstwa skrawana zamienia się w wiór (chip). Klinowy zarys ostrza: A_γ – powierzchnia natarcia, A_α – powierzchnia . Kinematyka procesu skrawania: W procesie skrawania realizuje się różnego rodzaju ruchy: Ruchy główne i posuwowe mogą być przypisywane elementowi skrawającemu i skrawanemu, ale głównie jednemu z tych elementów. Technologiczne parametry skrawania: - Prędkość obrotowa v_c zwana prędkością skrawania, - Zamiast prędkości ruchu posuwowego używane są posuwy: obrotowy (f) w mm/obr, minutowy (f_m) w mm/min, na ostrze (f_z) w mm/ostrze – w przypadku narzędzi wieloostrzowych.- Głębokość skrawania a_p: Głębokość skrawania określa różnicę pomiędzy położeniem powierzchni obrabianej i powierzchni obrobionej. Sposoby obróbki skrawaniem Rozróżnia się podstawowe sposoby obróbki skrawaniem: Toczenie - przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, narzędzie zaś (nóż tokarski) przesuwa się równoległe do osi obrotu przedmiotu lub prostopadle do niej, bądź wykonuje oba te ruchy łącznie. Toczenie stosuje się głównie w celu otrzymania powierzchni walcowatych, stożkowatych lub kulistych.  Struganie - przedmiot i narzędzie wykonują ruchy prostoliniowe, stosuje się je przede wszystkim do wykonywania płaszczyzn. Wiercenie - narzędzie (wiertło) wykonuje ruch obrotowy i jednocześnie prostoliniowy postępowy ruch posuwowy. Ten rodzaj obróbki służy do wykonywania otworów. Frezowanie - narzędzie (frez) wykonuje ruch obrotowy, przedmiot obrabiany przesuwa się prostoliniowo. Przedmiot może wykonywać również ruch prostoliniowy obrotowy jednocześnie. Szlifowanie - narzędzie (ściernica) wykonuje szybki ruch obrotowy. Przedmiot obrabiany porusza się bądź ruchem prostoliniowym (szlifowanie płaszczyzn), bądź obrotowym (szlifowanie powierzchni walcowych).

1. Materiały narzędziowe: Narzędzia monolityczne – wykonuje się ze stali narzędziowych szybkotnących; mogą być wykonane z węglików szybko spiekanych lub ceramiki, Narzędzia bimetalowe (łączone w sposób stały) – zwykle zgrzewanie lub lutowanie części skrawającej do korpusu narzędzia, Narzędzia po konstrukcji składanej – łączone w sposób mechaniczny. Ostrza narzędzi skrawających pracują w ekstremalnych warunkach mechanicznych i termicznych – temp. Do 1000°C i powyżej, ciśnienie do 2000 MPa. Wymagane właściwości:- Twardość – co najmniej 3 razy większa niż obrabiany materiał, - Ciągliwość – wymagana do przeniesienia nacisków 2000 MPa, - Obojętność chemiczna – w temp. 700 – 1100°C. Właściwości materiałów narzędziowych:1. Odporność na zużycie ścierne2. Twardość w wys. temp. (tw. na gorąco)3. Odporność termiczna, obojętność chemiczna w stosunku do mat. Obrabianego4. Wysoka wytrzymałość5. Dobra ciągliwość (udarność, wytrzymałość narzędziowa), odporność na kruche pękanie,6. Dobra kształtowalność, np. szlifowalność w przypadku narzędzi podlegających ostrzeniu. Grupy materiałów narzędziowych: - Stale szybkotnące HSS (High Speed steel),- Węgliki spiekane WC – Co (Cemented Carbid), - Cermetale (cermety) – Ceramika + metal, - Ceramika narzędziowa (spieki ceramiczne) : Ceramika tlenkowa, Ceramika mieszana, Ceramika azotkowa, SIALON. Materiały supertwarde: Polikrystaliczny diament PCD (polycrystalline diamond), Regularny azotek boru CBN. Obecnie prawie wszystkie materiały narzędziowe są powlekane cienkimi warstwami, tzw. powłokami. Zastosowanie różnych grup materiałów narzędziowych: ok. 60% - węgliki spiekane
   - 11% - cermety. Stosowanie poszczególnych materiałów narzędziowych związane jest z ich odpornością termiczną, ich wskaźnikiem może być max temp. Skrawania. Jeśli chodzi o stale szybkotnące to max temp. skrawania nie może być wyższa od temp. odpuszczania (ok. 750°C): Diament – 800 – 850 °C, Węgliki – 900 – 1100 °C, CBN – 1300 – 1400 °C, Ceramika – 1400 – 1500 °C Grupy materiałów narzędziowych: Stale szybkotnące stosuje się głównie na narzędzia obrotowe; wiertła, frezy, rozwiertaki, gwintowniki, piły tarczowe, przeciągacze.

2. Węgliki spiekane należą do spiekanych materiałów wytwarzanych z węglika wolframu z fazą kobaltową WC + Co + (TiC, TaC, NbT). Fazy procesu wytwarzania węglików spiekanych: 1.Wytwarzanie proszku (ziarna w zakresie 1 mikrometra), 2.Prasowanie, 3.Spiekanie, 4.Szlifowanie,5. Obróbka krawędzi, 6. Pokrywanie (nakładanie powłok przeciwzużyciowych), 7.Znakowanie, etykietowanie, pakowanie Właściwości węglików można kontrolować poprzez zawartość węglików potrójnych albo fazy kobaltowej. Ciągliwość materiału zależy od wielkości ziarna Stosuje się zasadnicze dwie grupy węglików:1. Grupa wolframowa (zawartość WC>90%), 2. Grupa wolframowo tytanowa (zawartość TiC, TaC) Węgliki spiekane dzielą się na 3 grupy zastosowań o charakterystycznej kolorystyce i oznaczeniach: Grupa P (niebieska) – zastosowanie do obróbki stali i staliw Grupa K (czerwona) – zastosowanie do obróbki żeliw i mat. Niemetalowych Grupa H (żółta) – zastosowanie do stali nierdzewnych i kwasoodpornych Elementy węglików spiekanych produkuje się w postaci płytek wieloostrzowych Oznakowanie płytek wieloostrzowych: TPGN 1603 08 – E N – x x 1. Kształt płytki, 2. Kąt przyłożenia, 3. Dokładność płytki, 4. Kształt pow. Natarcia , 5. Długość boku płytki , 6. Grubość płytki, 7. Wymiar naroża, 8. Postać krawędzi skrawającej, 9. Kierunek skrawania, 10.11. dodatkowe informacje producenta. Cermety stosuje się w obróbce wykończeniowej z małymi posuwami, ale większymi prędkościami skrawania Gatunki ceramiki narzędziowej: Ceramika skrawająca:1. Na bazie tlenku glinu Al₂O₃: Ceramika siarkowa, Ceramika tlenkowa z dodatkiem tlenku cyrkonu, Ceramika tlenkowa z dodatkiem węglika tytanu, Ceramika tlenkowa z dodatkiem węglika tytanu i azotku tytanu, Ceramika tlenkowa z dodatkiem węglika krzemu (whiskersy)2. Na bazie azotku krzemu Si₃N₄ SIALON, Azotek krzemu C₁ – ceramika tlenkowa (biała) C₂ – ceramika mieszana Al₂O₃ – TiC (czarna) C₃ – ceramika azotkowa CT – cermet CBN – regularny azotek boru Powłoki Zdecydowana większość elementów skrawających jest wytwarzana z nałożeniem cienkiej warstwy przeciwzużyciowej zwanej powłoką. Powłoki umożliwiają zwiększenie twardości płytek do 2500 – 3000 HV TiN – (azotek tytanu) warstwy uniwersalne, można je nakładać na stale szybkotnące, węgliki spiekane czy inne mat. jako warstwa zewnętrzna. Powłoki umożliwiają zmniejszenie tarcia. Podłoże Nanostrukturalne powłoki Powłoki nakłada się na podłoże węglikowe o b. małej drobnistości ziarna. Zastosowanie poszczególnych materiałów przedstawia się zwykle w skali prędkości skrawania. CBN – podstawowy materiał do obróbki utwardzonych staliw i żeliw. Technologia obróbki w stanie utwardzonym nazywa się zwykle toczeniem albo frezowaniem. PCD – diament. Materiały super twarde stosuje się również na narzędzia ściernice.

3. Mechanika procesu skrawania: Odkształcenia plastyczne, Tworzenie wióra, Spływ i łamanie wióra. Wyróżniamy 2 charakterystyczne odmiany procesu: Skrawanie ortogonalne, Skrawanie nieortogonalne (skośne), Rysunek na ściądze. Dodatkowo wyróżnia się przypadki skrawania swobodnego i nieswobodnego. W strefie skrawania, czyli w strefie, w której następuje oddzielenie materiału warstwy skrawanej wyróżnia się 3 charakterystyczne obszary intensywnych oddziaływań fizycznych. Tworzenie wióra Odkształcenia plastyczne związane z tworzeniem wióra zachodzą w pewnej strefie tworzenia wióra (STW). Strefę tą przedstawia się za pomocą charakterystycznych linii poślizgu. Linie poślizgu są to linie na których materiał m stałą granicę plastyczności, albo stałą twardość. Jeśli materiał przechodzi przez strefę odkształcenia doznaje umocnienia, co oznacza, że na każdych liniach poślizgu zachodzą większe odkształcenia. τ_k − 3 : 4 τ₁ .

4. Model procesu tworzenia wióra: Zależy od warunków procesu, a szczególnie od prędkości skrawania; wraz ze wzrostem prędkości skrawania, następuje zawężenie strefy tworzenia wióra, aż do wysokiego pasma poślizgu. Z tego względu w zastosowaniach inżynierskich stosuje się prosty model z pojedynczą płaszczyzną poślizgu. Proces tworzenia wióra przedstawia się w sposób modelowy jako proces spęczania wióra swobodnego. Proces tworzenia i kształt wióra jest ściśle związany z właściwościami i gatunkiem materiału W normach oprócz trzech grup materiałów P, H, K, wprowadza się dodatkowe grupy: Materiały nieżelazne N (magnes i stopy aluminium), Materiały żarowytrzymałe i żaroodporne S, Materiały utwardzone H (HRC > 45), HRSA – superstopy; stopy tytanu; stopy na bazie niklu i kobaltu Kontrola wióra Ważnymi praktycznymi zagadnieniami są procesy zwijania i łamania wióra. Często sprowadza się je do pojęcia kontroli wióra – kontroli kształtu i wymiaru. Na kształt wióra ma wpływ: posuw, prędkość skrawania, geometria ostrza. W warunkach produkcyjnych, a szczególnie w obrabiarkach zautomatyzowanych, nie można dopuścić do wytwarzania długich wiórów, które mogą niszczyć powierzchnię obrobioną, albo stanowić zagrożenie dla urządzeń pomiarowych. Z tych powodów należy doprowadzić do łamania wióra. W tym celu w płytkach wieloostrzowych wykonuje się specjalne rowki lub powierzchnie powodujące odpowiednie zawijanie się wióra, który uderza o przeszkodę i ulega złamaniu. Obrabiarki zautomatyzowane CNC, wyposażone są w urządzenia do transportu i pakietowania wiórów. Zagadnienie pakietowania wióra rozwiązuje się w praktyce poprzez podawanie w poradnikach tzw. diagramów łamania wióra. Jest to wykres, który pokazuje możliwe do uzyskania kształty wióra dla określonej kombinacji posuwu i prędkości skrawania. Obszar korzystny wiórów zaznaczony jest przez specjalne pole. Najtrudniejsza kontrola wióra ma miejsce jeśli stosujemy bardzo małe prędkości skrawania i bardzo małe posuwy, czyli w przypadku obróbki wykończeniowej. Łamanie wióra zaznacza się specjalnymi symbolami, w zależności od rodzaju obróbki: R – dla zgrubnej, M – dla kształtującej, F – dla wykończeniowej.

5. Siła, energia i moc

Nazwa	Symbol	Jednostka
Siła skrawania	Fc	N
Energia skrawania	Ec	N x m = J = W x s
Moc skrawania	Pc	(N x m)/s = W
Sila skrawania na jednostkę powierzchni warstwy skrawanej	Kc	N x m^-2 lub N x mm^-2
Energia skrawania na jednostkę objętości skrawanego materiału	ec	J x m^-3 = N X m^-2

W wyniku oddziaływania ostrza na obrabiany materiał w układzie obróbkowym działa wypadkowa siła skrawania (nieraz nazywana całkowitą siłą), która rozkłada się na składowe w różnych układach odniesienia. Stosuje się 2 podstawowe rozkłady całkowitej siły skrawania siły F. 1. Rozkład geometryczny związany z kierunkiem ruchów składanych lub kierunków z ruchem prostopadłym. Poprzez rzutowanie uzyskuje się następujące składowe F_c II V_c (siła skrawania), F_f II V_f (siła posuwowa), F_p L F_c L F_f (siła prostopadła), F (z kreską) = F_c + F_f + F_p ; F (bez kreski)=pierwiastek z sumy tych sił, F_a – siła aktywna (siła tworzenia wióra)2. Rozkład fizyczny związany z położeniem stref intensywnych oddziaływań fizycznych. W technologii podstawowe znaczenie mają związki składowe sił związanych z parametrami skrawania. 5) Ciepło w procesie skrawania: Źródła ciepła w procesie skrawania: Q₁ – odkształcenia plastyczne i kohezyjne materiału, Q₂ – tarcie na powierzchni natarcia, Q₃ – tarcie na powierzchni przyłożenia, Q₄ – odkształcenia plastyczne w warstwie wierzchniej poprzedzające poślizg. Ciepło w strefie skrawania rozchodzi się wskutek przewodzenia. tylko niewielka część ciepła, ok. 1% jest unoszona do atmosfery. O przewodzeniu ciepła decydują właściwości materiału obrabianego i narzędziowego. Ostrze narzędzia można zabezpieczać poprzez nakładanie powłok o małej przewodności cieplnej. Dotyczy to głównie materiałów o dużej przewodności cieplnej. Decydujący wpływ na rozpływ ciepła ma prędkość skrawania. Ustalono, że przy jej wzroście maleją strumienie wnikające do narzędzia, natomiast wzrasta strumień, który przepływa do wióra. Intensywność procesów termicznych w strefie skrawania ocenia się na podstawie wartości temp. skrawania. Pod tym pojęciem rozumie się średnią temp. na styku powierzchni natarcia z wiórem. Temperatura skrawania jest funkcją parametrów technologicznych: t=f(v_c, f, a_p) Wartość temperatury zależy od pracy materiałów ostrza i materiału obrabianego, dostrzega się również wpływ posuwu. W obróbce wykończeniowej stosuje się mniejsze posuwy i z tego względu można prowadzić proces z większymi prędkościami. W procesie skrawania lepszą ocenę zjawisk uzyskuje się na podstawie rozkładu izoterm. Wynika z nich, że najbardziej intensywne jest źródło tarciowe ciepła. Na wartość temperatury skrawania bardzo duży wpływ mają właściwości cieplne obrabianych materiałów.

1. Zużycie, trwałość ostrza W systemach trybologicznych, gdzie powierzchnie kontaktują się w ruchu względnym obrotowym, liniowym występują problemy trybologiczne. Trybologia – jest nauką o tarciu, zużyciu i smarowaniu. Podstawowe mechanizmy zużycia: 1.Zużycie adhezyjne W zużyciu tym zakłada się kontakt na mikronie równościach, w ruchu względnym w obszarach mikro kontaktu powstają naciski i wzrost temperatury. Gdy temp. osiąga wartość 0,3 – 0,4 temp. topnienia, występuje zgrzewanie tarciowe mikronie równości i w ruchu względnym wyrywanie fragmentów materiału. W przypadku skrawania efekt ten jest szczególnie widoczny przy obróbce narzędziami ze stali szybkotnącej i węglików spiekanych powlekanych.2. Zużycie ścierne: Polega na usuwaniu zgrubień poprzez twarde wtrącenia lub plastyczne nierówności3. Zużycie zmęczeniowe Wytrzymałość zmęczeniowa polega na powstawaniu szczelin zmęczeniowych i wykruszeniu fragmentów materiału.4. Zużycie chemiczne Roztwarzanie chemiczne – skutek obecności agresywnych środków. W procesie skrawania niezależnie od temperatury występuje łączny efekt kilku mechanizmów. Formy zużycia narzędzi W praktyce stosuje się kilka:1. Zużycie ścierne powierzchni przyłożenia, które występuje najczęściej w stabilnych warunkach czasu; występuje w obrębie naroża od strony głównej pow. przyłożenia i pomocniczej pow. przyłożenia.2. Zużycie powierzchni natarcia prowadzące do powstania rowka (krateru) – przyczyną jest reakcja chemiczna zależna od prędkości skrawania, ale jest to łączny efekt zużycia ściernego i dyfuzyjnego.3. Zużycie adhezyjne jest związane z powstawaniem i zrywaniem narostu. Szczególnie podatne są narzędzia bez powłok, ze stali nierdzewnych i aluminium.4. Łączne efekty zużycia adhezyjnego i utleniania- w przypadku obróbki materiałów o bardzo niskiej przewodności cieplnej, koncentracja ciepła może prowadzić do zużycia skoncentrowanego zwanego karbem. Najbardziej podatne są stale nierdzewne i stale żaroodporne.5. Zużycie mechaniczne objawia się w wykruszaniu lub wyłamywaniu krawędzi narzędzia, przyczyn jest dużo. Są to np. nadmierne naciski (zbyt duża głębokość skrawania i posuw), drgania, wtrącenia piasku w materiale przedmiotu.6. Efekty termiczne, które objawiają się w pęknięciach (głównie w obróbce nieciągłej), wskutek szoków termicznych.7. Odkształcenia plastyczne – wskutek mięknięcia mat. narzędziowego, może nastąpić deformacja ostrza bez jego ubytku.

2. Toczenie: Kąt natarcia gamma o Geometria dodatnia:1. Korzyści: Małe siły skrawania, Mniejsza skłonność do generowania drgań, Ułatwiony spływ wióra. 2. Skutki ujemne: Osłabienie klina skrawającego, Niebezpieczeństwo złamania. Geometria ujemna: 1. Korzyści: Stabilna krawędź skrawająca korzystna dla obróbki przerywanej, Podwójna liczba krawędzi skrawających. 2. Skutki ujemne: Większe siły skrawania, Silne spęczenie wióra. Kąt przyłożenia alfo o:- Kąt przyłożenia przy toczeniu stali wynosi od 6 do 10 stopni. Dla materiałów o mniejszej wytrzymałości kąt alfa może być znacznie zwiększany. -Niewłaściwy kąt alfa wywołuje zwiększenie tarcia i przyspieszenie zużycia powierzchni przyłożenia.- Przy toczeniu wewnętrznym zalecane są większe kąty przyłożenia.- Twarde materiały obrabiane są najlepiej z małym kątem przyłożenia Kąt ostrza beta: Ustawienie ostrza. W wyniku przemieszczania ostrza poniżej albo powyżej osi możemy dokonywać zamierzonej transformacji kątów ostrza. Kąt pochylenia krawędzi skrawającej lambda s: - Wcinanie ostrza – w przypadku skrawania przerywanego, ujemny kąt lambda s powoduje przesunięcie początkowego punktu styku przedmiotu i ostrza od jego wierzchołka. Ogranicza to niebezpieczeństwo złamania ostrza. Wartość kąta lambda s wynosi wtedy zwykle od -4 do -8 stopni.- Kierunek spływu wióra – w przypadku ujemnego kąta lambda s, wiór jest kierowany na powierzchnię obrobioną. Aby uniknąć uszkodzenia powierzchni wewnętrznych, a szczególnie obróbki wykańczającej, zalecane są zerowe albo dodatnie kąty lambda s.

3. Obróbka głębokich otworów: Stosunek długości/średnicy jest większy równy 5, Obróbka wymaga stosowania specjalnych obrabiarek, które mają układ poziomy i wymagają specjalnych narzędzi z doprowadzeniem cieczy po ciśnieniem. Zastosowanie: przemysł zbrojeniowy, hydraulika i elektryka.

4. Obróbka uzębień kół zębatych Uzębienia kół podlegają tolerowaniu Ogół metod kształtowania uzębień dzieli się na 2 grupy:- Metoda kształtowa, - Metoda obwiedniowa. W tych metodach kształtowych, gdzie jest odwzorowanie noża bezpośrednie można stosować: frezowanie, dłutowanie i przeciąganie. Metody obwiedniowe są to metody o złożonej kinematyce, stopniowe wykonywanie uzębienia. Osełkowanie nazywamy też dogładzaniem. Praktyczne zastosowanie tych metod zależy od dokładności, wymaganej tolerancji wykonania uzębienia.

5. Metody obwiedniowe: 1.Frezowanie obwiedniowe (frezy modułowe ślimakowe), 2.Dłutowanie metodą Fellowsa (narzędzie zwane dłutakiem), 3. Struganie metodą Maaga (noże specjalne zębatkowe) – podobna metoda to metoda Sunderlanda – uzębienie kształtuje się poprzez obtaczanie narzędzia zębatkowego. Dłutowanie obwiedniowe Fellowsa Półfabrykat wykonuje ruch podziałowy, dłutak wykonuje ruch podziałowy i ruch główny dłutujący. $\frac{n}{n_{p}} = \frac{z_{p}}{z}$ - zasada kinematyczna, n – obroty dłutaka, np. – obroty półfabrykatu, zp – zęby na półfabrykacie, z – zęby na dłutaku. Stosunek prędkości obrotowej narzędzia i półfabrykatu musi równać się stosunkowi liczby zębów na półfabrykacie do liczby zębów na narzędziu. Metoda Fellowsa umożliwia wykonywanie uzębień o linii śrubowej. Musi być zastosowany dodatkowy parametr umożliwiający wykonanie linii śrubowej. Dłutak Fellowsa Zasada dlutowanie obwiedniowego Frez ślimakowy modułowy wykonuje ruch obrotowy. Nacinane koło wykonuje ruch obrotowy i odpowiedni posuw. W przypadku freza modułowego ślimakowego zębatka jest odwzorowana w przekroju normalnym do pól zęba. Zasada kinematyczna $n_{p} = \frac{k}{z}n$, k – krotność, freza; mogą być frezy wielokrotne, np. – obroty półfabrykatu, z – zęby na frezie, n – obroty freza. Frezowanie obwiedniowe stosuje się do wałków wielowypustowych. W przypadku zębów skośnych czy prostych trzeba uwzględnić czy koła są lewo czy prawo zwojne. Stosuje się ruch styczny – frezowanie diagonalne. Metody wykorzystujące noże zębatkowe: Maaga, Sunderlanda. Metoda Maaga: Zębatka zamocowana w suporcie. Nacinane koło wykonuje ruch odtaczania oraz ruch posuwowy uzależniony od długości zębatki. Z tego względu potrzebny jest ruch powrotny. Metoda Sunderlanda: Ruch liniowy wykonuje narzędzie. Ruch odtaczania wykonuje materiał. Narzędzie – zębatka. Obróbka wykańczająca: W stanie miękkim wiórkowanie – podstawa 1. Narzędzie do wiórkowania – wykorzystanie zębatki, występuje duże pochylenie zębów; cienka warstwa usuwana i poprawia kształt 2. wiórkowanie krążkowe 3. dogniatanie powierzchni – zwiększa się wytrzymałość powierzchni dogniatanych 4. szlifowanie – metodą obwiedniową, Niles - ściernica ma zarys boku zęba zębatki, Maag – dwie ściernice o zarysach boków zęba zębatki, Reishauer - ściernica ślimakowa o zarysie zębatkowym.

6. Frezowanie – rodzaj obróbki skrawaniem, w której ruch obrotowy wykonuje narzędzie, a posuwowy (w zależności od konstrukcji obrabiarki, na której jest prowadzona obróbka) wykonywany jest również przez narzędzie lub przez przedmiot obrabiany. Cechą charakterystyczną procesu frezowania jest nierównoczesna praca ostrzy narzędzia. Krawędzie skrawające freza nigdy nie pracują wszystkie równocześnie, lecz kolejno jedna po drugiej. Obrabiarka, na której wykonuje się frezowanie nazywa się frezarką. Frezowanie obwodowe: Do frezowania obwodowego zaliczamy: Frezowanie przeciwbieżne, Frezowanie współbieżne, Frezowanie walcowe, przy którym krawędzie skrawające freza rozmieszczone są na powierzchni walcowej, Frezowanie kształtowe, przy którym krawędzie skrawające rozmieszczone są na powierzchni bryły obrotowej o zarysie złożonym., Frezowanie obwodowe dzielimy na: 1. przeciwbieżne - krawędź tnąca narzędzia porusza się przeciwnie do posuwu materiału. Przy tym rodzaju frezowania krawędź porusza się wzdłuż obrabianej powierzchni, będąc stopniowo coraz silniej do niej dociskaną. Na początku siła dociskająca jest tak mała, że krawędź narzędzia ślizga się po materiale, utwardzając go oraz tępiąc się. Ten rodzaj frezowania daje gorszą jakość powierzchni z wyraźnymi śladami miejsc, w których frez przestaje się ślizgać i zaczyna ciąć. Pomimo tych wad jest to częściej stosowany rodzaj frezowania, gdyż siły działające na frez są mniejsze i mają charakter bardziej ciągłego nacisku niż wibracji. 2.współbieżne - krawędź tnąca narzędzia porusza się zgodnie z posuwem materiału. W tym rodzaju frezowania narzędzie zaczyna ciąć w dobrze określonym punkcie, odcinając gruby wiór, którego grubość spada do zera. Wióry są wyrzucane za narzędziem, co ułatwia ich usunięcie. Krawędź nie trze powierzchni materiału co zwiększa żywotność narzędzia oraz nie powoduje utwardzania materiału. Wadą tego rodzaju frezowania są duże siły działające na frez oraz silne wibracje. Ten rodzaj frezowania wymaga sztywnych maszyn z kasowaniem luzu oraz sztywnych i mocnych narzędzi. Jest niezalecany w przypadku maszyn starszego typu oraz zużytych.