87. Odbiór robót ziemnych – elementy składowe, charakterystyka.

Odbiory robót to szereg działań formalno - prawno - technicznych mających na celu stwierdzenie, że roboty zostały wykonane poprawnie.

Odbiory są prowadzone w sposób komisyjny, min. 3 osoby:

- inwestor (inwestorski inspektor nadzoru)

- kierownik budowy

- bezpośredni wykonawca robót

1. Odbiór frontu robót

Stwierdzenie, że na danej budowie są warunki do rozpoczęcia danych robót.

2. Odbiór międzyoperacyjny robót

Stwierdzenie, że procesy budowlane prowadzące do powstania "elementów zakrytych", niewidocznych w późniejszych fazach budowy, zostały wykonane poprawnie. (np. wykopy pod fundamenty, zbrojenie)

3. Odbiór częściowy

Dotyczy części wykonanych robót lub odbioru pewnego rodzaju robót na danym obiekcie lub fragmencie obiektu.

4. Ostateczny odbiór obiektu budowlanego

Polega na:

- zapoznaniu się z kompletną dokumentacją budowy i określeniu faktycznego stanu fizycznego budowli.

- sprawdzeniu dokumentacji technicznej

- sprawdzeniu rysunków

- potwierdzeniu zmian w projekcie (potwierdzone przez biuro projektów i inspektora nadzoru)

- kontroli wpisów w dzienniku budowy

- sporządzeniu opisów rzeczywistej jakości wykonanych robót (pomiary, zdjęcia, analizy)

- sprawdzeniu spełnienia wymogów ochrony środowiska

- sprawdzeniu robót pomiarowych

- sprawdzeniu poprawności wytyczenia dróg,

- sprawdzeniu poprawności wyznaczenia punktów wysokościowych

- sprawdzeniu poprawności lokalizacji budynków

- sprawdzeniu wymiarów umocnień oraz kształtów wykopów i nasypów

Na zakończenie odbiorów sporządza się protokół odbioru - zakończenia robót zawierający:

1 - spis robót wykonanych poprawnie

2 - spis robót nie odebranych, wymagających poprawek oraz osób lub instytucji mających je wykonać

Roboty betonowe

87. Urządzenia formujące – podział, charakterystyka, zastosowanie.

DESKOWANIE PEŁNE - Wykonane tradycyjnie i indywidualnie z desek i materiałów drewnopochodnych. Nadają się do deskowania wszelkiego rodzaju konstrukcji, ze względu na dużą pracochłonność i zużycie materiałów stosowane coraz rzadziej tylko do wykonania niepowtarzalnych elementów o skomplikowanych kształtach.

ROZBIERALNO-PRZESTAWNE

1. drobnowymiarowe przystosowane do ręcznego montażu i demontażu

2. wielkowymiarowe przystosowane do montażu i demontażu przy użyciu żurawia

Wykonane z fabrycznie przygotowanych elementów w postaci sztywnych tarcz współpracujących z odpowiednim zestawem akcesoriów lub drewnianej sklejki mocowanej do rusztów wykonanych z typowych elementów. Służą do wykonania ścian i słupów płyt stropowych i dachowych w budynkach, fundamentów pod urządzenia technologiczne itp. a także do wznoszenia różnych budowli oraz współpracy z indywidualnymi konstrukcjami nośnymi.

CZŁONOWE

1. z elementów tunelowych

2. z elementów kątowych

3. szufladowych

4. Stolikowych

Przygotowane zespoły elementów, formujące na ogół jednocześnie: ściany i stropy ustrojów ścianowych o układzie komorowym otwartym; z określonymi rytmami rozstawu ścian o rytmie rozstawu zmiennym, uzyskiwanym dzięki stosowaniu uzupełniających tarcz uzupełniających montowanych między elementami kątowymi, do wykonania tylko stropów ustrojów ścianowych; deskowania opiera się na wspornikach mocowanych na ścianach lub przyściennych ryglach rusztowań stojakowych do wykonania tylko stropów; składające się z płyty formującej i konstrukcji podporowej (połączonych w jeden funkcjonalny zespół)

PIONOWO PRZESTAWNE

1. na rusztowaniach wsporrnikowych

2. samowznoszące

Służce do formowania ścian obiektów średniej wielkości powierzchni zabudowy i wysokości w tym o "komorowym" układzie ścian wewnętrznych np. budynki wielokondygnacyjne, zasobniki i zbiorniki, obiekty wieżowe, trzony komunikacyjne wysokościowców przeznaczone do przestawiania żurawiem wyposażone w hydrauliczne urządzenia umożliwiające samodzielną zmianę położenia

WSPORNIKOWE – Przeznaczone do wykonywania płyt balkonowych, wspornikowych płyt chodnikowych mostów itp.

DESOKWANIA NA RUSZTOWANIACH PRZETACZANYCH - Zespoły elementów służące do formowania obiektów liniowych dużych długości np. tunele metra, kolektory kanalizacyjne itp. Jak również obiekty o rzucie kołowym betonowane segmentami płaszczy o dwukierunkowej krzywiźnie

DESKOWANIA ŚLIZGOWE - Zespoły elementów przeznaczonych do wznoszenia ścian obiektów dużej wysokości i stosunkowo niewielkiej powierzchni rzutu, takich jak zasobniki, zbiorniki cylindryczne, kominy przemysłowe, trzony wież radiowych i TV itp., czasem wysokie budynki mieszkalne

DESKOWANIA MOSTOWE - na rusztowaniach rurowych, na rusztowaniach słupowych lub wieżowych z dźwigarami kratowymi - z wspornikami wysuwanymi - zawieszone na linach

Stosowane do wznoszenia mostów i wiaduktów o ustrojach belkowych i płytowych, skrzynkowych i łukowych

RODZAJE KON WSPORCZYCH współdziałające z z deskowaniami- stojakowe(steple teleskopowe, glowice, trójnogi) slupowe, przestrzenne(plaskie ramy) dzwignowe, zestawione z rozsuwanych dźwigarów kratowych lub pelnych)

87. Zasady deskowania fundamentów, stóp fundamentowych, słupów, płyt, belek, nadproży, ścian, schodów, ściągi do żurawi (deskowania pełne).

Deskowania pełne wykonuje się zwykle z niestruganej iglastej tarcicy. Połączenia powinny być tak wykonane, by były łatwe do rozbiórki. Spojrzeć na rysunki, strona 159, 160.

87. Systemy deskowań rozbieralno-przestawnych.

Deskowania ścian i słupów realizowane są na dwa sposoby: deskowania z poszyciem ze sklejki połączonej z belkowo-dźwigarową konstrukcją nośną oraz deskowania z płyt w postaci ram poszytych sklejką.

Deskowanie stropów może być wykonywane z arkuszy sklejki deksowaniowej układanych na ruszcie z dźwigarów wspierającym się na stemplach lub ze sztywnych płyt deskowaniowych.

Deskowania belek i podciągów mogą być realizowane jako stojące, oparte na rusztowaniu z typowych dźwigarków ustawionych poniżej konstrukcji deskowania płyty na specjalnych kozłach oporowych. Może to być również deskowanie wiszące montowane do wieszaków umocowanych do konstrukcji nośnej płyty stropowej.

87. Określenie obciążeń urządzeń formujących – podział, charakterystyka.

- ciężar własny deskowania

- drewno iglaste - 6 kN / m³

- ciężar mieszanki betonowej

- drewno liściaste - 8 kN / m³

- stal - 78,5 kN / m³

- beton świeży (żwirowy) - 25 kN / m³

- beton zbrojony - 26 kN / m³

- obciążenie użytkowe pomostów komunikacyjnych (ciągłe), siły skupione od wózka i robotnika

- parcie wiatru

- parcie boczne mieszanki betonowej

87. Obliczanie parcia bocznego mieszanki betonowej:

Najprostsza metoda wg Beton Kalender:

Dla głębokości 0-1,75 m poniżej powierzchni ułożonej mieszanki i prędkości betonowania 0-0,9 m/h stosuje się parcie hydrostatyczne:

p=q*h, gdzie:

h – wysokość słupa mieszanki betonowej

q – gęstość mieszanki

Dla głębokości 1,75-5,8 m i prędkości 0,9-3,0 m/h wprowadza się współczynnik zmniejszający:

p=0,42*q*h

Dla głębokości większej niż 5,8 m przyjęto, że parcie jest równe parciu na głębokości 5,8 m.

Inne metody:

Wg Komitetu 347, wg normy DIN 18218, wg CIRIA.

87. Odbiór robót deskowaniowych – zasady, dopuszczalne odchyłki.

SPRAWDZENIE DESKOWAŃ

- sprawdzenie dokumentów deskowania oraz zapisy w dziennika budowy dotyczące deskowania

- sprawdzenie odstępstw od projektowanego deskowania lub instrukcji, sprawdzenie poprawności wprowadzonych zmian

- sprawdzenie zaświadczeń, świadectw, wyników badań deskowań (od firmy dostarczającej deskowania)

- sprawdzenie elementów deskowania:

- przekroje

- rozstawy podpór

- usztywnienie (zapewniające niezmienność położenia deskowania w czasie betonowania)

- szczelność

- wartość ugięcia deskowania (jeśli była przewidziana)

- prawidłowość wykonania deskowania w pionie i poziomie

- prawidłowość oczyszczenia deskowania i zastosowania środków adhezyjnych

SPRAWDZENIE ODCHYŁEK WYMIAROWYCH, np.:

- płaszczyzny deskowania fundamentu, ściany lub słupa - 1,5 mm/m

- płaszczyzny deskowania od pionu na całej wysokości – 15,0 mm/m

- odchylenie od pionu bocznego deskowania żebra lub podciągu lub krawędzi żebra -

- od rozpiętości projektowanych belek lub płyt żelbetowych -

- płyty pomiędzy żebrami -

87. Zbrojenie elementów i konstrukcji – charakterystyka.

Roboty zbrojarskie mogą być wykonywane całkowicie na placu budowy bądź też częściowo w wyspecjalizowanym przemysłowym zakładzie produkcji zbrojeń (zbrojarnia), a częściowo na budownie.

Wykonywanie zbrojenia:

- kontrola stanu stali

- przygotowanie elementów zbrojenia

- montaż zbrojenia w deskowaniu

- odbiór zbrojenia

Funkcje zbrojenia:

- zbrojenie konstrukcyjne – przenoszenie sił wewnętrznych występujących podczas pracy konstrukcji

- zbrojenie montażowe – powiązanie prętów zbrojenia konstrukcyjnego w celu utworzenia sztywnego szkieletu nieodkształcalnego w czasie wykonywania konstrukcji

- zbrojenie transportowe i inne o specjalnym przeznaczeniu – przenoszenie obciążeń w okresie produkcji i transportu elementów oraz wykonywania konstrukcji

Rodzaje zbrojenia:

- zbrojenie podłużne, które przenosi obciążenia od momentów zginających lub dużych sił ściskających

- zbrojenie poprzeczne, które przenosi obciążenia od sił poprzecznych

- zbrojenie przeciwskurczowe, które przenosi obciążenia od skurczu betonu

Przygotowanie zbrojenia na placu budowy:

- sprawdzenie pod kątem uszkodzeń (wżery, karby, powierzchniowe zmiany stanu)

- usunięcie zabrudzeń od smarów, farb, błota, lodu

- prostowanie, cięcie, gięcie, wiązanie, łączenie na gorąco, montaż do wkładek dystansowych

87. Pytanie 94 – było to, co poniżej – nie na temat, ale chyba też przydatne.

Konstrukcja żelbetowa - Konstrukcja z betonu zbrojona wiotkimi prętami stalowymi w taki sposób, że sztywność i nośność konstrukcji uwarunkowana jest współpracą betonu i stali

Konstrukcja sprężona - konstrukcja z betonu zbrojona cięgnami, których wstępny naciąg wywołuje trwałe naprężenia w betonie

Współpraca stali i betonu - beton przenosi naprężenia ściskające, stal - rozciągające

W konstrukcji żelbetowej współpraca stali i betonu jest możliwa dzięki przyczepności, na którą składają się:

• Adhezja betonu do stali

• Tarcie stali o beton zaciskający się wokół stali w wyniku skurczu betonu

• Opory mechaniczne związane z ukształtowaniem powierzchni pręta i jego ukształtowanie

87. Urządzenia i narzędzia do wykonywania zbrojenia.

Prościarka – prostuje pręty dostarczane w kręgach (przeciągając przez zespół wałków prostujących), czyści szczotkami i tnie nożycami. Ze względu na rozmiary stosowana głównie w fabrycznej produkcji zbrojeń.

Stół zbrojarski + klucze zbrojarskie – ręczne prostowanie prętów dostarczonych w postaci odcinków.

Nożyce do ciecia stali – ręczne po 1 pręcie do 32 mm średnicy, mechaniczne tną kilka prętów na raz, mogą mieć napęd elektryczny lub elektryczno – hydrauliczny.

Giętarka – tarcza ze sworzniami ograniczającymi wygięcie pręta przy obrocie, napędzana elektrycznie bądź ręcznie.

Spawarka, zgrzewarka – łączenie elementów na gorąco poprzez nadtopienie brzegów łączonych prętów.

87. Odbiór robót zbrojarskich – zasady, dopuszczalne odchyłki.

Sprawdza się:

- zgodność z projektem (wymiary prętów, liczba prętów, rozstaw strzemion, odgięcia)

- stan prętów zbrojenia (korozja, odkształcenia, zabrudzenia)

- jakość połączeń prętów (wiązanych, spawanych, zgrzewanych)

- jakość usytuowania zbrojenia w deskowaniu

Odchyłki:

Długość siatek i szkieletów 10mm, szerokość do 1 m – 5 mm, powyżej 1 m - ,rozstaw prętów d<20 - 10mm, d>20 mm - 0,5 d, odgięcia 2d, grubość warstwy otulającej 0-10 mm, położenia styków 25mm.

87. Mieszanka betonowa – rodzaje konsystencji, charakterystyka, zastosowanie.

88. Produkcja mieszanki betonowej

Wytwarzanie mieszanki betonowej - proces wykonywany na placu budowy lub w wyspecjalizowanym zakładzie produkcyjnym - betonowni - obejmujący następujące działania:

• dozowanie składników mieszanki betonowej

• mieszanie

• wyładunek na środki transportu

Działania pomocnicze:

• magazynowanie i transport składników

• działania kontrolne

Prymitywne warunki wytwarzania mieszanki na placu budowy

Dotyczy niewielkich ilości mieszanki, niższych klas betonu - do C12/16, konsystencji plastycznej i półciekłej wykonywanych głównie w mieszarkach wolnospadowych.

Dozowanie cementu - wagowe - pełnymi workami, tzn. ustalanie receptury na 1 worek cementu

Dozowanie kruszywa - objętościowe - np. liczba łopat

Dozowanie wody - objętościowe, praktycznie – do uzyskania właściwej konsystencji

Produkcja przemysłowa mieszanki betonowej:

• W betonowni produkującej mieszankę towarową

• Na placu budowy w betonowni tymczasowej lub przejezdnej

87. Transport mieszanki betonowej – podział, środki transportu, organizacja.

Urządzenia transportu wewnętrznego składników mieszanki

CEMENT Transport:

- do silosa - transport pneumatyczny układem rurociągów

- z silosa do dozatora - transport mechaniczny - przenośnik ślimakowy

- z dozatora do mieszarki - mechaniczny - przenośnikiem ślimakowym lub grawitacyjny - bezpośrednio do mieszarki

KRUSZYWO

W obrębie placu składowego - ładowarki, łopaty mechaniczne, przenośniki taśmowe

W obrębie węzła betoniarskiego - przenośniki taśmowe i kubełkowe, kosze zasypowe przejezdne (z wciągarką), najazdowe dozowniki wagowe

DODATKI i DOMIESZKI

Składowanie w opakowaniach transportowych w pomieszczeniach zamkniętych

Domieszki - transport do dozatora - pompowy z użyciem pompy cyrkulacyjnej

Dodatki sypkie - zazwyczaj transport ręczny do mieszarki

Transport mieszanki betonowej

Wymagania ogólne: transport nie powinien spowodować

• segregacji mieszanki betonowej

• zmiany składu mieszanki betonowej

• zanieczyszczenia mieszanki betonowej

• nadmiernego obniżenia temperatury mieszanki bet.

• zmiany właściwości mieszanki bet. chyba, że założono inaczej

Transport powinien:

- trwać jak najkrócej - dobór odp. środków i organizacja

- obywać się bez przeładunków o ile to możliwe

- środki transportu powinny mieć możliwość łatwego

oczyszczenia

TRANSPORT DALEKI MIESZANKI BETONOWEJ (DROGOWY)

Dotyczy tzw. betonu towarowego

Definicja wg EN206 - beton zarobiony poza placem budowy […] i dostarczony użytkownikowi przez wyspecjalizowanego producenta w postaci gotowej do użycia mieszanki betonowej.

Środki transportu dalekiego:

- betoniarka samochodowa - urządzenie do mieszania mieszanki betonowej zamontowane na samojezdnym podwoziu, przeznaczone do wytwarzania i transportu mieszanki betonowej (większa prędkość mieszania)

- mieszalnik samochodowy - urządzenie do mieszania mieszanki betonowej zamontowane na samojezdnym podwoziu, przeznaczone do transportu i utrzymania jednorodności mieszanki betonowej w czasie transportu (mniejsza prędkość mieszania)

- wywrotka samochodowa - urządzenia przeznaczone do transportu mieszanki betonowej bez mieszania

87. Układanie mieszanki betonowej w elementach i konstrukcjach – sposoby, charakterystyka, zasady.

SPOSOBY UKŁADANIA MIESZANKI BETONOWEJ

1. warstwami poziomymi - mieszanka układana na całej powierzchni elementu warstwami grubości 20-, lub nieco więcej przy mieszankach o dużym stopniu ciekłości - zależnie od parametrów zagęszczania. Okres pomiędzy układaniem kolejnych warstw powinien być jak najkrótszy, maksymalny czas zależy od przebiegu wiązania - ogólnie, przy przeciętnym cemencie: nie więcej niż 1,0 - 2,0 godziny, zależnie od temperatury mieszanki

• metoda odpowiednia przy betonowaniu mniejszych

elementów

1. warstwami poziomymi ze stopniami - podobnie, ale układanie stopniami, tak aby przy dużej powierzchni betonowania nie przekroczyć czasu dopuszczalnego pomiędzy kolejnymi warstwami

- metoda odpowiednia przy betonowaniu dużych powierzchni

1. warstwami pochyłymi - nachylenie warstw około 1:3

- metoda stosowana przy betonowaniu długich elementów ciągłych, np. ławy fundamentowe

SPECJALNE METODY BETONOWANIA

Torkretowanie ( natrysk)

Narzucanie mieszanki betonowej na powierzchnię deskowania ( lub inne podłoże) pod dużym ciśnieniem

• stosowane zwłaszcza do elementów cienkościennych o skomplikowanych kształtach

Sprzęt: torkretnica ( agregat natryskowy)

Dwie metody: na sucho - sucha mieszanka łączy się z wodą w

dyszy natryskowej

na mokro - tłoczy się gotową mieszankę betonową

Grubość warstwy natryskiwanej 1-, przerwy pomiędzy natryskiem warstw np. 24 godziny

Mieszanka betonowa o w/c =0,35-0,5, wysoki punkt piaskowy, maksymalne ziarno do

BETONOWANIE POD WODĄ (ZAWIESINĄ)

Betonowanie przez rurę stale zanurzoną w mieszance.

W miarę podnoszenia się poziomu mieszanki w deskowaniu następuje podciąganie rury, ale tak aby stale była ona zanurzona w mieszance.

Ważne jest aby stale ta sama powierzchnia mieszanki betonowej stykała się z wodą - gwarantuje to niepogorszenie jakości mieszanki w wyniku kontaktu z wodą

Zastosowanie - konstrukcje pod wodą (hydrotechniczne), a także konstrukcje wykonywane przy wykorzystaniu zawiesiny bentonitowej - ściany szczelinowe: wykop wąskoprzestrzenny głęboki bez deskowania rozparty zawiesiną bentonitową, która pod wpływem parcia gruntu "sztywnieje" (tiksotropia) - betonuje się przez rurę zanurzoną w zawiesinie tak jak pod wodą

Inne metody betonowania pod wodą

• wprowadzanie mieszanki betonowej w pojemniku do wody i otwieranie dna pojemnika na spodzie deskowania

• betonowanie w jednorazowej powłoce z tworzywa sztucznego zatopionej pod wodą - w czasie betonowania powłoka rozpościera się wypełniając mieszanką

• betonowanie w kesonie - wypompowanie wody ze szczelnego deskowania – kosztowne

• swobodne zrzucanie mieszanki betonowej na dno – do głębokości 0,6 - 1 m pod warunkiem zastosowania specjalnych domieszek chemicznych

BETONOWANIE DWUETAPOWE

Metoda betonowania konstrukcji masywnych, np. hydrotechnicznych

Dwa warianty:

Podstawowy - deskowanie wypełniane kruszywem grubym ( i większe), następnie wtłaczanie zaprawy o dobrej płynności, z kruszywem drobnym (ok. 10 razy mniejszym niż grube) - metoda ta może być także wykorzystana pod wodą

Wariant II - w formie umieszcza się zaprawę i do zaprawy wprowadza się kruszywo grube - wariant rzadko stosowany

BETONOWANIE MIESZANKĄ SAMOZAGĘSZCZALNĄ

Mieszanka super ciekła (odpowiedni stos okruchowy, dużo drobnych frakcji, domieszki hiperplastyfikujące) - mieszanka sama rozpływa się do poziomu wypełniając deskowanie i nie wymaga zagęszczania

Przerwy w betonowaniu

Betonowanie uznaje się za ciągłe jeśli przerwa w betonowaniu jest krótsza niż czas początku wiązania cementu w betonie (zazwyczaj do ok. 1,5 godziny)

Przerwy w betonowaniu mogą następować tylko w miejscach przewidzianych projektem:

w belkach i podciągach - w miejscach minimalnych sił poprzecznych

w słupach - w płaszczyznach stropów lub belek

w płytach - prostopadle do belek lub żeber

Skos warstwy betonowej powinien być nachylony pod kątem około 45 stopni

Plan betonowania wymaga podziału obiektu na działki robocze - pola betonowane w sposób ciągły przez jedną brygadę

Działka może obejmować kilka elementów

Przy ustalaniu działek należy wziąć pod uwagę, że:

słupy, ściany - wykonuje się bez przerw na wysokości kondygnacji

belki, płyty - bez przerw, ale niezależnie od podpierającej ściany

płyta + podciąg - ciągłe betonowanie

87. Zagęszczanie mieszanki betonowej – charakterystyka.

ZAGĘSZCZANIE

Celem zagęszczania jest usunięcie z mieszanki betonowej powietrza, ułatwienie wypełnienia deskowania, uzyskanie szczelnej struktury betonu

Uzyskuje się to poprzez działanie na mieszankę siły, która pokona tarcie wewnętrzne

Może to być siła

• statyczna (prasowanie, walcowanie, wirowanie, odwadnianie próżniowe, prasoodpowietrzanie)

• dynamiczna (sztychowanie, ubijanie, utrząsanie, wibrowanie)

• kombinacja obu wariantów (wibroprasowanie, wibroodpowietrzanie, wibrowalcowanie)

Dodatkowym kryterium podziału metod zagęszczania jest zachowanie się W/C w czasie procesu:

• metody obniżające W/C

• metody nie wpływające na wielkość W/C

Metody zagęszczania mieszanki betonowej

Sztychowanie - ręczne zanurzanie stalowego pręta (DZIOBAKA :D) w mieszance betonowej

• konsystencja ciekła, półciekła

• grubość warstwy maks. ( pręt powinien wchodzić w warstwę poprzednią)

• pręt o średnicy rzędu (np. zbrojeniowy) z ostrym zakończeniem

Ubijanie - uderzanie w powierzchnię mieszanki ubijakiem (masa 7-, powierzchnia 150-250 cm2) - ręcznym lub mechanicznym

• konsystencja gęstoplastyczna i wilgotna

• grubość warstwy 10-

• wysokość uderzania 25-

• czas określa się wyglądem powierzchni - wydzielanie mleczka cementowego

Walcowanie – nacisk pionowy z możliwością poziomych przemieszczeń

Odwadnianie próżniowe – podciśnienie nad powierzchnią mieszanki betonowej powoduje ruch powietrza i wody ku górze i odprowadzanie z powierzchni

Wibrowanie - drgania wprowadzają mieszankę betonową w ruch; mieszanka betonowa jest tiksotropowa tzn. w wyniku drgań cząsteczek z odpowiednią prędkością zmienia stan z żelu w zol ( upłynnia się) - zmniejsza się jej lepkość wewnętrzna, a więc i tarcie wewnętrzne - uwolnienie powietrza, zagęszczenie cząstek stałych

Cztery metody przekazywania drgań na mieszankę:

• wibrowanie objętościowe

• wibrowanie wgłębne ( wewnętrzne)

• wibrowanie powierzchniowe

• wibrowanie zewnętrzne

Czas trwania - kilkanaście - kilkadziesiąt sekund

Parametry - amplituda (0.04 - ), częstotliwość (1500 -20000 drgań na minutę),

Wibrowanie objętościowe - prefabrykacja

Urządzenia: Stoły wibracyjne, kozły i stojaki wibracyjne

Cała objętość mieszanki, która ma być zagęszczona jest wprawiana w ruch jednocześnie

Konsystencja mieszanki - gęstoplastyczna, plastyczna, ew półciekła ale nie rzadsza

Wibrowanie wewnętrzne - głownie na budowie

Urządzenia - wibratory pogrążalne (buławowe, igłowe, mieczowe)

Wydajność W = 2Kr_z² 3600/(t+t₁)

K - współczynnik wykorzystania

r_z² - promień skutecznego działania

t, t₁ - czasy wibrowania i przestawiania

Zasady:

- konsystencja półciekła, plastyczna

• zanurzanie wibratora pionowo z prędkością wynikającą ze swobodnego tonięcia

• podnoszenie pionowo, powoli tak aby lej zamknął się dokładnie

• odległość zanurzania 1,5r_z

• nie wolno dotykać zbrojenia - uszkodzenie i przemieszczenie, segregacja wokół prętów

• grubość warstwy mniejsza niż długość buławy

wibratory typowe: średnica 40-, maks. do 100mm

długość buławy ok. , długość wału giętkiego do kilku metrów, częstotliwości duże 6000, 9000, 12000 drgań/min

Wibrowanie powierzchniowe - urządzenie do wibrowania umieszczane jest bezpośrednio na powierzchni mieszanki betonowej

Urządzenia: wibratory płytowe ( np. płyta 50x50 cm))

listwy (łaty) wibracyjne ciągnione ręcznie lub

mechanicznie

• konsystencja plastyczna, gęstoplastyczna

• prędkość przesuwania ok. 1m/min (dla listew)

• grubość warstwy 15-

• czas w jednym położeniu 30 -60 sek (dla płytowych)

Wibrowanie zewnętrzne - wibrator zamocowany na elemencie formy lub deskowania

Urządzenia - wibratory przyczepne

Stosowanie raczej w prefabrykacji

87. Pielęgnacja betonu - zasady.

PIELĘGNACJA

Ochrona betonu świeżego przed negatywnymi wpływami otoczenia:

• gwałtowne wysychanie - pielęgnacja wilgotnościowa

• nadmierne przechłodzenie - ochrona cieplna

• nadmierne samoocieplenie - instalacje chłodnicze, chłodzenie powierzchniowe

• wstrząsy

• zjawiska atmosferyczne (deszcz) - izolacja powierzchniowa

Sposób i cel pielęgnacji zależy od warunków betonowania

Podział ogólny - pielęgnacja zimowa i letnia

Betonowanie zimą - normowo: warunki obniżonych temperatur czyli poniżej +10 stopni - jest wtedy wolniejsza hydratacja, wolny przyrost wytrzymałości; zamarznięcie betonu jest szkodliwe

Pielęgnacja w warunkach normalnych

Wilgotnościowa: mokra lub powłokowa

Mokra - polewanie powierzchni wodą(uwaga na temp wody - szok termiczny)

Powłokowa - uniemożliwienie odparowania wody przez szczelną powłokę - rolową (folia) lub natryskową (ciekłe folie)

Ochrona przed nagrzewaniem słonecznym - cieniowanie, okrywanie materiałami izolacyjnymi

Pielęgnacja w warunkach zimowych

Polewanie wodą zabronione!!!

Pielęgnacja wilgotnościowa tylko poprzez uniemożliwienie odparowania wody - powłoki, folie, brezent - zimą szczególnie negatywnym czynnikiem jest wiatr - szybkie wysychanie

Ponadto stosuje się inne zabiegi łagodzące skutki oddziaływania zimowych warunków betonowania:

• domieszki przeciwmrozowe

• podgrzewane mieszanki betonowe

• nagrzew w deskowaniu

Ochrona cieplna - nie pozwala na nadmierne i zbyt szybkie ochłodzenie betonu - osłona z materiałów izolacyjnych, np. maty słomiane, styropian, wełna mineralna

W warunkach upalnego lata oraz w przypadku konstrukcji masywnych (duże samoocieplenie) stosuje się czasem chłodzenie betonu, które ma zapobiec powstaniu naprężeń spowodowanych dużym gradientem temperatur - instalacja z medium chłodzącym wewnątrz konstrukcji, wykonywanie mieszanki z dodatkiem lodu zamiast części wody zarobowej

Czas trwania pielęgnacji:

• Minimum 3 dni

• 7 dni dla dużych powierzchni z betonu na cemencie portlandzkim (CEM I)

• 14 dni dla dużych powierzchni z betonu na cemencie hutniczym (CEM III)

Ogólnie pielęgnacja powinna trwać dłużej przy stosowaniu cementów hutniczych i popiołowych.

Ważne aby rozpoczynać pielęgnację jak najszybciej po betonowaniu - osłanianie natychmiast, polewanie gdy beton nie zostanie rozmyty wodą do pielęgnacji.

103. Odbiór robót betonowych – zasady, dopuszczalne odchyłki.

Rozdeskowanie konstrukcji może nastąpić po osiągnięciu przezeń odpowiedniej wytrzymałości. Nie ma jednoznacznych przepisów określających termin rozdeskowania, za każdym razem należy go ustalać indywidualnie określając np.:

- minimalną wytrzymałość rozdeskowania w megapaskalach

- minimalny procent wytrzymałości projektowanej

- minimalny czas przebywania w deskowaniu w dniach

Roboty montażowe

103. Montaż konstrukcji – definicja.

Montaż konstrukcji – definicja: złożenie w jedną całość i odpowiednie zamocowanie poszczególnych elementów lub części konstrukcji wykonanych uprzednio poza miejscem wbudowania.

103. Montaż konstrukcji – podział ze względu na zaawansowanie prac, charakterystyka.

KLASYFIKACJA MONTAŻU:

W zależności od zaawansowania w całości robót montażowych rozróżnia się:

• montaż próbny w wytwórni - próbne zestawienie wszystkich elementów (całego obiektu lub jego części), jeszcze przed wysłaniem ich na budowę, w celu sprawdzenia dokładności wykonania (przy stosowaniu elementów betonowych prefabrykowanych ten rodzaj montażu występuje bardzo rzadko),

• montaż wstępny - scalanie pojedynczych elementów w większe zespoły niezbędny w przypadku używania do montażu maszyn o udźwigu znacznie przekraczającym masę pojedynczych elementów,

• montaż główny - podnoszenie pojedynczych elementów lub większych ich zespołów i ustawianie ich w projektowanym położeniu,

• montaż ostateczny - zamocowanie ustawionych już elementów lub części konstrukcji.