Płyta pilśniowa (pot. dykta) – płyta drzewna wykonana z rozwłóknionej tkanki drzewnej przez spilśnienie jej i uformowanie w odpowiedniej temperaturze i pod (normalnym lub zwiększonym) ciśnieniem. Włókna ułożone są różnokierunkowo, co zapewnia płycie wyrównanie cech jakościowo-wytrzymałościowych niezależnie od kierunku działania obciążeń. Wskutek dużego nacisku i wysokiej temperatury prasowania struktura płyty jest silnie zwarta.

WYMAGANIA

Płytę pilśniową porowatą, miękką i zwykłą produkuje się przeważnie z drewna iglastego lub jego rozwłóknionych odpadów bez szkodliwych dodatków chemicznych w postaci formowanej nieprasowanej wstęgi i jako finalny produkt w postaci arkuszy o grubości od 9,5 do 25 mm.

Proces technologiczny – metoda sucha: otrzymanie zrębków, rozwłóknianie (defibratory dodaje się 1-1,5% parafiny lub środka hydrofobowego. Czas przebywania zrębków w podgrzewaczu 3-6 min, ciśnienie 0,8-1 Mpa, temp. włókien 175-193°C) 3.zaklejanie masy włókien suszenie włókien (w suszarkach dwustopniowych, suszenie prowadzi się do wilgotności 6-12%, temp. na wlocie ok. 300°C na wylocie 90°C)

magazynowanie masy

formowanie kobierca

prasowanie wstępne

prasowanie właściwe

chłodzenie płyt

formatowanie płyt

szlifowanie

Proces technologiczny – metoda mokra

składowanie surowca

rozdrabnianie

rozwłóknianie

domielanie

Zaklejanie

formatyzowanie i odwadnianie

suszenie (P-porowate), prasowanie (T-twarde)

formatyzowanie (P), hartowanie(T)

składowanie(P), nawilżanie(T)

formatyzowanie(T) 11. składowanie(T)

Płyty pilśniowe - rodzaje

porowate, twarde,bardzo twarde.

porowate - podczas klejenia, płyty poddane są tylko podwyższonej temperaturze (bez podniesionego ciśnienia), otrzymany materiał jest porowaty i miękki. Płyty używane są do izolacji akustycznych w miejscach nie narażonych na działanie wilgoci. Grubość płyt wynosi 9,5 - 25 mm

twarde - podczas klejenia poddane są obróbce termicznej pod ciśnieniem Używane są do robót stolarskich jako okładziny np. skrzydeł drzwiowych. Płyty są produkowane o grubości 2,4 - 6,4 mm.

bardzo twarde - proces produkcji przebiega analogicznie jak płyt twardych. Płyty dodatkowo nasączane są olejem lub żywicami, albo mają wierzchnią powierzchnię pokrytą emalią. Przeznaczone są do robót stolarskich.

Dodatkowo mogą one być:

Perforowane, lakierowane, laminowane, pokrywane ścierem

perforacja

symetryczne otwory znajdujące się zazwyczaj na obrzeżach perforowanego materiału, umieszczone liniowo, służące zwykle do dokonywania mechanicznego przesuwu tego materiału

płyty lakierowane

Lakier jest roztworem lub zawiesiną środków powłokotwórczych. Podstawową różnicą między lakierami i farbami jest niewielkie stężenie pigmentów lub całkowity ich brak oraz często ich mniejsza lepkość w porównaniu do farby.

Lakiery posiadają nikłą zdolność do tzw. krycia - czyli pokrywania powierzchni nieprzezroczystą warstwą, lecz posiadają dobre własności błonotwórcze.

Lakiery są generalnie stosowane w trzech celach:

Zastosowanie lakieru

Uzyskanie połyskliwej i gładkiej powierzchni z jednoczesnym zachowaniem naturalnej faktury materiału (np. słojów drewna),

Zabezpieczenie powierzchni przed warunkami zewnętrznymi z zachowaniem oryginalnej barwy powierzchni,

Jako ostatnia warstwa malarska, nadająca połysk i zabezpieczająca głębsze warstwy wykonane z użyciem farb kryjących

Płyty lakierowane

Laminowanie powoduje

wysoką wytrzymałość mechaniczną

wysoką odporność na warunki atmosferyczne

wysoką twardość powierzchni

odporność na zabrudzenia

odporność na środki chemiczne

Płyty pilśniowe - zastosowanie

płyty twarde zwykłe stosuje się głównie w meblarstwie i budownictwie oraz jako element konstrukcyjny belek dwuteowych;

płyty twarde lakierowane w bogatej gamie dekorów drewnopochodnych, znajdują zastosowanie przede wszystkim w meblarstwie np. jako ścianki mebli, dna szuflad itp. ;

płyty porowate zwykłe – uwzględniając ich bardzo dobrą dźwiękochłonność i izolację cieplną, stanowią ekologiczny materiał izolacyjny w budownictwie, ale także znajdują zastosowanie w przemyśle opakowaniowym

Płyty wiórowe

Płyta wiórowa – materiał konstrukcyjny dla przemysłu meblarskiego i budownictwa wytworzony ze specjalnie przygotowanych wiórów drzewnych, sprasowanych z dodatkiem żywic przy użyciu ciśnienia i temperatury w płyty o różnych wymiarach, grubościach, ciężarze objętościowym i parametrach wytrzymałościowych.

Płyty wiórowe

Występują w zależności od zapotrzebowania jako jedno i wielowarstwowe (laminat), o podwyższonej wodo, grzybo i ognioodporności oraz powierzchniach porowatych lub gładkich, zagęszczonych pyłem drzewnym. Wióry do produkcji wytwarzane są ze zdrowego drewna drobnowymiarowego, odpadowego, nie nadającego się do przerobu na lite deski.

Płyty wiórowe

Pochodne płyty wiórowej to: płyty paździerzowe, płyty lniane i konopne, płyty ze zdrewniałych cząstek innych roślin jednorocznych (łodygi bawełny, łuski ryżu), odpadów trzciny cukrowej – bagassy itp.

Wykorzystywane są w przerobie jako surowe, laminowane, obłogowane pod lakier lub fornirowane.

Podział

Jednowarstwowe

Wielowarstwowe (3 i 5 warstwowe)

Frakcjonowane (gęstość płyt frakcjonowanych zmniejsza się stopniowo od strefy przypowierzchniowej do środkowej),

Płyty wiórowe – podział ze względu na stan powierzchni głównej

nieszlifowane

szlifowane lub strugane

powlekane

oklejane fornirami

laminowane

Płyty wiórowe - Podział ze względu na wielkość i kształt sklejanych cząstek

z mikrowiórów

z makrowiórów

płyty paździerzowe

płyty waferboard (wielkopłatkowe)

płyty OSB (ang. oriented strand board)

Płyty wiórowe - Podział ze względu na gęstość płyty

lekkie (do 500 kg/m3)

średnio-ciężkie (500-750 kg/m3)

ciężki (powyżej 750 kg/m3)

Podział ze względu grubość

cienkie poniżej 7 mm

średniej grubości 7-25 mm

grube powyżej 25 mm

Proces technologiczny produkcji płyt wiórowych

1.przygotowanie wiórów

2. suszenie

3. zaklejanie

4. formowanie kobierca

5. prasowanie

6. wykończanie

Płyty wiórowe - zastosowanie

w rożnych gałęziach przemysłu, przede wszystkim w meblarstwie, jeden z podstawowych elementów konstrukcji mebli;

płyty wiórowe melaminowane, jako dostępne w szerokiej gamie kolorystycznej

Zastosowanie

płyty wiórowe surowe znajdują zastosowanie w niewidocznych elementach mebli;

jako materiał wykładzinowy;

do wyposażenia wnętrz;

jako ścianki działowe;

do konstrukcji regałów i stojaków.

Czynności wpływające na właściwości płyt

Płyty wiórowe - właściwości: gęstość, wilgotność, spęcznienie i nasiąkliwość po moczeniu w wodzie, wytrzymałość na zginanie statyczne oraz wytrzymałość na rozciąganie w kierunku prostopadłym do płaszczyzny płyty. Zależnie od potrzeb podaje się też: chropowatość powierzchni, stabilność kształtu, zdolność utrzymywania wkrętów

Fornir - są to cienkie płaty drewna uzyskiwane przez obróbkę zwaną skrawaniem. Płaty te mają grubość od 0,1 do 3,0 mm.

Fornir w zależności od efektywności rysunku (od

gatunku drzewa) może być przeznaczony na

sklejkę, okleinę lub drewno warstwowe prasowane.

Obłóg - to cienki płat drewna (rodzaj forniru)

używany przy produkcji płyt stolarskich. Używa się

go jako podkład pod okleinę przy produkcji mebli oraz do profilowania dużych powierzchni drewnianych które pod wpływem "pracy" drewna

odkształcają się. Kładzie się go wtedy poprzecznie

do słoi drewna lub jeżeli płyta jest klejona z kilku

desek, to poprzecznie do miejsc klejonych, a następnie pokrywa estetycznym fornirem.

Obłóg powstaje najczęściej w wyniku skrawania

obwodowego. Wytwarza się go z drewna miękkiego.

Grubość obłogów najczęściej od 1 do 3 mm. Na

obłogi używa się przeważnie drewna gatunków

pospolitych, jak lipa, topola itp.

Okleina - fornir ( 0,6 do 1 mm) przeznaczony do oklejania (fornirowania) wyrobów stolarskich, zwłaszcza mebli. Na okleinę używa się głównie drewna gatunków szlachetnych(Db, Js, Orz).

Fornir uzyskuje się poprzez skrawanie płaskie

(styczne – w kierunku prostopadłym do włókien) lub

obwodowe (łuszczenie).

W celu uzyskania forniru wybieramy materiał

z największymi średnicami.

Kolejność przebiegu procesu skrawania płaskiego:

Przygotowujemy materiał do przerobu na forniry -

rozdzielamy dłużyce i kłody aby otrzymać

wyrzynki. Uplastyczniamy wyrzynki gotując materiał w wodzie albo nasycamy parą wodną (szybciej się uplastyczni). Ogólnie przyjmuje się 1,5-2 godz. na każdy centymetr promienia wyrzynka przy parowaniu i 2-3 godziny przy gotowaniu.

Suszenie forniru do wilgotności 15-18% odbywa

się za pomocą suszarek rolkowych lub suszarek

taśmowych. Fornir przeznaczony na okleiny układa się w paczki z zachowaniem kolejności skrawania

poszczególnych arkuszy z wyrzynek. Po obróbce

cieplnej drewna następuje pozyskiwaniu forniru przez obwodowe skrawanie wyrzynka, czyli łuszczenie. Łuszczenie jest bezwiórowym skrawaniem wyrzynka drewna i różni się ono zasadniczo od przecierania, czy też strugania drewna.Jeżeli przy przecieraniu i struganiu dążymy do

uzyskania jak najwęższych rzazów

i gładkich powierzchni, przy czym odpad stanowią

trociny i wióry, to przy, łuszczeniu produktem

operacji jest fornir, a powstające przy jego

pozyskaniu odpady wynikają z kształtu i innych wad

drewna oraz konstrukcji obrabiarki nie zaś z samego

procesu łuszczenia.

Zasadą łuszczenia jest zatem bezwiórowe,

obwodowe skrawanie wyrzynka, umocowanego

w uchwytach łuszczarki i wprawionego w ruch

obrotowy, przez nóż zamocowany w suporcie

i pracujący ruchem postępowym. Przy jednym

obrocie wyrzynka nóż posuwa się do przodu na

odległość równą grubości pozyskiwanego forniru

opisując w drewnie linię spiralną. Grozi zatem

rozdarcie arkusza, a obawa rozdarcia będzie

wzrastać w miarę zmniejszania się średnicy

wyrzynka i zmniejszania się promienia.

Obłogi. Produkcja rozpoczyna się od wyboru

odpowiedniego pnia

i docięciu na odpowiednią długość, następnie jest

uplastycznienie poprzez zamaczanie w wodzie

o temperaturze 80 stopni przez odpowiedni czas. Po

ściągnięciu kory i zamocowaniu kłody czyli drewna

w maszynie rozpoczyna się skrawanie czyli

produkcja obłogu.

W zależności od przeznaczenia i zastosowania obłogu

produkowany jest różnymi rodzajami skrawania.

• Obwodowe polegające na skrawaniu równoległym

do osi drewna. Widoczne usłojenie jest bardzo

szerokie.

• Płaskie za pomocą urządzeń skrawających płasko,

wzdłuż osi kłody.

W dniu dzisiejszym zastosowanie obłogu

w meblarstwie jest uż rzadkością zastąpił go fornir.

Pozostałe metody pozyskiwania forniru:

skrawane mimośrodowo w granicach większej

liczby słojów rocznych — produktem są tu płaty

oddzielane kolejno z części obwodu wyrzynka.

skrawane stożkowo — u nas nie stosowane,

skrawane falisto nożem falistym — także u nas nie

stosowane.

Dwie najbardziej popularne metody otrzymywania

forniru (skrawanie obwodowe

i płaskiego) zapewniają pełniejsze wykorzystanie

pnia drzewa niż np.

w przypadku otrzymywania tarcicy.

Nie bez znaczenia jest fakt, że w procesie

otrzymywania forniru nie ma pyłu.

Fornir rekonstruowany (modyfikowany)

Fornir rekonstruowany (modyfikowany) to bardzo

cienkie płaty drewna, które uzyskuje się poprzez

skrawanie wcześniej sprasowanych i barwionych

równie cienkich arkuszy obwodowo skrawanych

z drzewa. Zaletą forniru rekonstruowanego jest

100% powtarzalność wzoru i koloru.

W zależności od sposobu wytwarzania, okleiny dzielą

się na:

 okleiny skrawane - otrzymywana na skrawarkach

 okleiny łuszczone - otrzymywana na skrawarkach

obwodowych

 okleiny piłowane - otrzymywane są różne rysunki

usłojenia, w zależności od rodzaju skrajania drewna

za pomocą piły.

Obłogi dzieli się w zależności od sposobu

wytwarzania na:

skrawane płasko

skrawane obwodowo w granicach kilku słojów

rocznych

skrawane mimośrodowo w granicach większej

liczby słojów rocznych.