Walcowanie

Walcowanie jest procesem obróbki plastycznej metali (głównie stali), polegającym na przepuszczeniu metalu przez szczelinę pomiędzy obracającymi się cylindrami (walcami), która jest mniejsza od grubości przerabianego wsadu. Walce zgniatają metal i - wskutek tarcia po­wstającego między powierzchniami walców i metalem - przesuwają jednocześnie wsad.

Podczas procesu walcowania zachodzi zmniejszenie grubości wsadu (gniot) przy jed­noczesnym zwiększeniu jego długości (wydłużenie) i szerokości (poszerzenie). Przy walco­waniu blach można nie uwzględniać wpływu poszerzenia.

Kształt poprzeczny wyrobu walcowanego nazywamy jego profilem. Można wymienić następujące zasadnicze grupy stalowych wyrobów walcowanych: wyroby walcowni bruzdowych (pręty i kształtowniki), blachy, rury .

Walcownia wyposażona jest w szereg maszyn i urządzeń służących do spełnienia na­stępujących zadań produkcyjnych:

a) nagrzewanie wsadu (tylko w walcowniach gorących), b) transport i podawanie materiałów do walców,

c) walcowanie,

d) chłodzenie gorących wytworów walcowni, e) wykończenie.

Obróbkę plastyczną na gorąco stosujemy zarówno do wstępnej przeróbki materiału odlanego w postaci wlewków, jak i do dalszej przeróbki wytworzonych półwyrobów. Do ob­róbki plastycznej na zimno z reguły używamy metalu o różnej postaci wsadowej, który u­przednio podlegał obróbce plastycznej na gorąco.

Zakres walcowania zimnego ograniczony jest wyłącznie do walcowania blach i taśm. Stosowanie walcowania zimnego jest spowodowane:

1) szybkim stygnięciem cienkich taśm i blach,

2) możliwością otrzymania bardzo dokładnych wymiarów grubości, 3) polepszeniem własności materiału dzięki zmianie struktury,

4) czystością i gładkością powierzchni wyrobów.

W czasie walcowania materiał samoczynnie przesuwa się między obracającymi się w przeciwnych kierunkach walcami, a to dzięki siłom tarcia powstałym między gniotącymi powierzchniami walców i materiałem. Warunkiem koniecznym do procesu walcowania jest, aby opór tarcia był większy od oporu, jaki przeciwstawia materiał walcowany w czasie zgnia­tania. Spełnienie tego warunku zapewniamy przez dobór odpowiedniej odległości między powierzchniami gniotącymi walców, zależnej od grubości materiału wprowadzanego między walce, oraz średnic walców.

Procesowi walcowania poddaje się w zasadzie stal o wartości do L,0% C, a tylko w szczególnych przypadkach, jeśli zachowa się nadzwyczajne środki ostrożności, zawartość węgla w stali walcowanej dochodzić może do 1,3% C. Im metal walcowany jest mniej pla­styczny, tym walcowanie odbywa się przy mniejszych prędkościach i ze stosowaniem małych gniotów. Jest to generalna zasada, której przy walcowaniu metali należy bezwzględnie prze­strzegać.

Zgrubne procesy walcowania grubych przekrojów wykonuje się z użyciem walców staliwnych. Aby otrzymać gotowy profil, należy wielokrotnie przepuścić materiał między walcami. Profilem nazywa się kształt poprzecznego przekroju materiału walcowanego. Każdorazowe przejście materiału między walcami nazywamy przepustem. W każdym przepuście materiał poddawany jest gniotowi, dzięki czemu zmniejsza swoje wymiary poprzeczne i jednocześnie wydłuża się.

Ażeby kształtowanie materiału biegło właściwie, dając w wyniku gotowy produkt, trzeba odpowiednio dobrać kształty i wymiary kolejnych przepustów oraz dopasować do nich kształty i wymiary walców. Powyższe czynności nazywamy kalibrowaniem, które ma podsta­wowe znaczenie w przebiegu walcowania. Walce bruzdowe służą do walcowania w wytoczo­nych na walcach wgłębieniach, czyli bruzdach. Dwa walce złożone razem współpracują przy walcowaniu. Materiał przechodzi jednocześnie przez dwie bruzdy, z których każda znajduje się w oddzielnym walcu. Dwie współpracujące bruzdy noszą nazwę wykroju.

Walce gładkie stosuje się zarówno do gorącego, jak i do zimnego walcowania blach i taśm. Ze względu na pożądaną dokładność wymiarów gotowych produktów beczki tych wal­ców nie zawsze są ściśle cylindryczne, lecz bywają nieco wypukłe lub wklęsłe. Przyczyną sto­sowania beczki wypukłej bywa konieczność zrównoważenia wpływu uginania się jej wskutek bardzo dużych nacisków, z jakimi spotyka się podczas walcowania zimnego i odwrotnie: pod­czas walcowania gorącego środek beczki, mający najgorsze warunki chłodzenia, najbardziej się rozgrzewa. Powoduje to na skutek rozszerzalności cieplnej wzrost średnicy części środko­wej. W celu otrzymania blachy równej grubości na całej jej szerokości należy walce takie wy­konać nieco wklęsłe.

Do najczęściej spotykanych wad materiałowych należy zaliczyć: łuski, naderwania, pęknięcia, rysy, wtrącenia niemetaliczne, nieodpowiedni skład chemiczny oraz za niskie wła­sności mechaniczne. Najczęstszą wadą walcowania jest nieprawidłowy profil wyrobu zarówno pod względem kształtu oraz dokładności wymiarów, jak również pod względem jakości po­wierzchni. Często źródłem wad w wyrobach walcowanych mogą być wady występujące we wlewku. Skutek złego obcięcia głowy jamy skurczowe, pęcherze, rzadzi­zny, likwacje itp.

Wyciskanie

Wyciskanie jest to operacja prasowania, w której nacisk stempla powoduje wypływanie materiału przez otwory wykonane w narzędziu lub szczeliny o kształcie poprzecznego prze­kroju wyrobu. Stosuje się je głównie do wyrobu prętów kształtowych, rur różnego rodzaju, naczyń. Podczas wyciskania materiał ulega ściskaniu we wszystkich kierunkach. Wymaga to dużych nacisków i z tego powodu wyciskaniu poddaje się materiały odznaczające się niską granicą plastyczności. Najczęściej obrabia się tak ołów, cynę i cynk, a następnie aluminium, miedź oraz niektóre ich stopy, a ostatnio nawet stal.

Wyciskanie przeprowadza się najczęściej na gorąco i dlatego materiały jemu poddawa­ne uprzednio się wygrzewa. Zastosowanie właściwej temperatury nagrzania w znacznej mierze decyduje o powodzeniu procesu. Temperatura metalu podczas wyciskania nie może osiągnąć wartości, przy której materiał jest kruchy.

Oprócz temperatury drugim ważnym czynni­kiem decydującym o powodzeniu procesu jest prędkość wpływu wyciskanego wyrobu. Nad­mierna prędkość wpływu jest przyczyną po­wierzchniowych pęknięć materiału. Metoda wyciskania współbieżnego można produkować rury. W pierwszej fazie, po spęcznieniu materia­łu w zasobniku, następuje jego dziurawienie stemplem wewnętrznym . W dalszej fazie procesu stempel wewnętrzny zostaje zatrzymany przy otworze matrycy, a materiał - tłoczony stemplem zewnętrznym - zaczyna wypływać z matryc w postaci rury. Na materiał umieszczony w matrycy działają dwa współosiowe stemple. Stempel we­wnętrzny powoduje wyciskanie współbieżne ma­teriału przez otwór w matrycy. Tworzy się wówczas pręt o kształcie i wymiarach odpowiadających kształtowi wymiarów mniejszego otworu matrycy Działanie stempla zewnętrznego powoduje przeciwbieżne wyciskanie materiału. Tworzy się wówczas rura o średnicy zewnętrznej odpowiadającej średnica większego otworu matrycy i grubości ścianek odpowiadającej połowie różnicy między średnicą otworu matrycy i średnicą zewnętrzną stempla.

Kucie i prasowanie

Szerokie wprowadzenie metod kucia i prasowania umożliwia zmniejszenie zużycia metalu w postaci wiórów, skraca czas obróbki skrawaniem i równocześnie zmniejsza liczbę potrzebnych obrabiarek.

Proces kucia odbywać się może jako kucie swobodne lub jako kucie w foremnikach (matrycach). Za pomocą kucia swobodnego można wykonywać odkuwki o dowolnym cięża­rze - od najmniejszych do największych. Ciężkie odkuwki o ciężarze powyżej 500 kg wykonu­je się wyłącznie jako odkuwki swobodne. Kucie matrycowe opłaca się przy produkcji masowej i wielkoseryjnej. Przy wykonywaniu pojedynczych sztuk lub małych serii kucie swobodne jest zazwyczaj tańsze. Zagadnienie wyboru sposobu kucia rozstrzyga się na podstawie wstępnej kalkulacji kosztów obu sposobów kucia.

Materiał wstępny do kucia stanowią wlewki lub wyroby walcowane. Z wlewków wy­konuje się ciężkie odkuwki, takie jak wały okrętowe, wały korbowe silników spalinowych, tarcze turbinowe, wirniki generatorów, całkowicie kute walczaki instalacji wysokiego ciśnie­nia, lufy armatnie i inne. Odkuwki o średnim ciężarze (do kilkuset kilogramów) wykonuje się z wyrobów walcowanych w postaci kęsisk o różnych przekrojach (np. osie wagonowe, haki sprzęgłowe, korbowody silników, wały korbowe i inne). Do kucia drobniejszych odkuwek używa się prętów walcowanych o rozmaitej wielkości i różnym przekroju (okrągłe, kwadrato­we, płaskie itp.).

Stal do kucia należy nagrzewać do temperatury 1100-1200°C, w której uzyskuje się plastyczność materiału potrzebną do tego procesu. Wysokość temperatury nagrzewania zależy od składu chemicznego kutej stali. Sposób nagrzewania stali do kucia nie różni się zasadniczo od sposobu nagrzewania stosowanego do walcowania odpowiednich gatunków stali. Proces kucia prowadzi się do momentu obniżenia się temperatury materiału do około 800°C. W wy­padku braku danych o własnościach stali kowal powinien umieć określić rodzaj stali za pomo­cą prób kowalskich, polegających na przekuciu pręta, jego zahartowaniu i złamaniu. Na pod­stawie kąta zgięcia podczas łamania i wyglądu przełomu można określić własności stali.

Rozróżniamy kucie młotami, kucie prasami i kucie walcami. Kucie młotami dzielimy na swobodne i matrycowe. Kucie prasami (prasowanie) może być swobodne, matrycowe oraz przez wyciskanie. Walcami kujemy pręty oraz koła i pierścienie.

Kucie swobodne

Technologiczne procesy kucia swobodnego stanowią rozmaite kombinacje stosunkowo niewielu podstawowych operacji kowalskich, do których zaliczamy: spęczanie (zgrubienie), wydłużanie (odciąganie), przebijanie, cięcie, skręcanie i zgrzewanie kowalskie.

Spęczaniem nazywamy operację kowal­ską, która polega na zmniejszaniu wysokości materiału wyj­ściowego kosztem zwiększenia powierzchni jego przekroju poprzecznego. Spęczanie stosuje się: a) dla otrzymania odkuwek (lub ich odcinków) o dużych wymiarach po­przecznych przy stosunkowo małej wysokości (kołnierze, koła zębate, krążki) ze wsadu o mniejszym przekroju po­przecznym, b) jako operacje wstępne przed przebijaniem przy wykonywaniu wydrążonych odkuwek (pierścienie, bębny), c) jako operację wstępną w celu usunięcia dendry­tycznej struktury, właściwej lanym wlewkom i dla poprawienia własności, d) dla zwiększenia stopnia przekucia przed późniejszym wydłużeniem. Wydłużeniem nazywamy operację kowalską, która polega na zwiększeniu długości materiału wyjściowego kosztem zmniejszenia powierzchni jego przekroju poprzecznego (wały, wały z występami, drągi, korbowody itd.). Wydłużenie przeprowadza się za pomocą kolejnych nacisków (gniotów), przesuwając przekuwany materiał wzdłuż osi jego wydłużenia i obracając go (kantując) wokół niej. Dwa kolejne gnioty z pośrednim obróceniem o π/4 rad nazywamy przejściem.

Wydłużenie na trzpieniu jest operacją, która polega na zwiększeniu długości wydrążonego wsadu kosztem zmniejszenia grubości jego ścianek (kucie walczaków kotłowych, wirników turbin itd.). Rozkuwanie jest operacją, za pomocą której jednocześnie zwiększa się średnicę zewnętrzną i średnicę wewnętrzną i co za tym idzie średnicę średnią wydrą­żonego materiału wyjściowego kosztem grubości jego ścianek

odsadzanie - zmiana wymiarów lub kształtów przekroju na części jego długości.

przebijanie - operacja kowalska polegająca na wykonaniu w materiale otworu lub wgłębienia

Kucie w matrycach

Kucie matrycowe wykonuje się na młotach, prasach i walcach kuźniczych

Prostsze odkuwki można kuć w matrycach bezpośrednio z materiału wyjścio­wego w postaci prętów walcowanych na wymagany kształt końcowy. Przeważnie trzeba naj­pierw przygotować zakuwkę o kształcie zbliżonym do ostatecznego kształtu gotowej odkuwki. Te operacje wstępne można wykonać albo za pomocą kucia swobodnego (przy produkcji w małych seriach), albo posługując się matrycami przygotowawczymi. Wszystkie wgłębienia i wyżłobienia, zwane wykrojami, potrzebne do stopniowej zmiany kształtu wsadu, mogą być wykonane w jednej matrycy. Tworzy się przy tym w całości wielowykrojową matrycę w jed­nym młocie matrycowym.

Aby wykonać odkuwkę w matrycy wielowykrojowej, posługujemy się następującymi zasadniczymi rodzajami wykrojów:

a) wykroje wstępne (kształtujący, rozszerzający, żłobiący, wydłużający, gnący), b) wykroje matrycowe (przygotowawczy, wykańczający).

Wykrój wykańczający znajduje się w każdej matrycy, pozostałe wykroje stosujemy w różnych kombinacjach zależnie od kształtu odkuwki. Wykrój wykańczający służy do otrzy­mania gotowej odkuwki z rąbkiem i odtwarza ją dokładnie, lecz wymiary jego są większe o wielkość skurczu metalu podczas stygnięcia (około 1,5%). Wokół konturu odkuwki w wy­kroju wykańczającym biegnie rowek dla wypływki. Obecnie w odkuwkach matrycowych z reguły obrabia się mechanicznie tylko powierzchnię zetknięcia z innymi częściami, a więk­szość powierzchni pozostawia się w stanie surowym.

W przypadku kucia odkuwki, której powierzchnie przekrojów poprzecznych w po­szczególnych miejscach jej długości różnią się od siebie znacznie (wskutek czego przy kuciu w matrycach pod młotem stosuje się wykroje żłobiące i wydłużające), należy najpierw wyko­nać wstępną zakuwkę na innej maszynie lub posługiwa

ć się wsadem w postaci wyrobów wal­cowanych z okresowymi zgrubieniami, gdyż operacje żłobienia i wydłużania w prasie są trud­ne do wykonania i nie opłacają się. Do pracy w prasach trzeba używać specjalnie skonstru­owanych wykrojów matrycowych. Gdy górna i dolna matryca są ze sobą zwarte, wysokość (głębokość) wykrojów powinna być mniejsza od wysokości odkuwki o grubość rąbka.

Prasowanie przez wyciskanie polega na tym, iż wsad umieszcza się w matrycy dolnej, która ma otwór w swym spodzie. Stempel (górna matryca), wchodząc od góry we wgłębienie dolnej matrycy, zamyka ją, ciśnie na wsad i wskutek tego metal wypływa przez otwór w spo­dzie matrycy.

Matryce kuźniarek poziomych, w przeciwieństwie do rozpatrzonych poprzednio ma­tryc stosowanych w młotach - składają się nie z dwóch, lecz z trzech części: matrycy nieru­chomej, matrycy ruchomej i stempla, który porusza się poziomo

TŁÓĆŻNIE (cięcie, gięcie i ciągnienie)

Cięciem nazywamy operację ko­walską, która polega na dzieleniu prze­kuwanego materiału na kawałki (cięcie) albo tylko na nacinaniu częściowym (rozcinanie, nacinanie), albo na oddzie­leniu od przekuwanego materiału części warstwy zewnętrznej (odcinanie) lub we­wnętrznej. Cięcie stosuje się, aby z większego kawałka o­trzymać kilka przedmiotów o mniejszych wymiarach, usunąć stopę i nadlew wlewka, niepo­trzebne naddatki na końcach odkuwek lub aby uzyskać odkuwki kształtowe (wały korbowe z wycięciem pod korbę, drągi, sprzęgła, widły itd.).

Rozróżnia się dwie metody cięcia: za pomocą dwóch elementów tnących lub jednego. Cięcie za pomocą dwóch elementów jest realizowane na nożycach wzdłuż linii prostej lub wykrawaniu przedmiotów na wykrojnikach wzdłuż linii zamkniętej. Rodzaje nożyc: gilotynowe (noże równoległe, ukośne), krążkowe (o osiach równoległych lub z pochylonym dolnym krążkiem)

Cięcie za pomocą wykrojników obejmuje operację cięcia blach za pomocą tłoczników mocowanych na prasach. Tłoczniki do cięcia nazywamy wykojnikami. Wykrawanie umożliwia otrzymanie płaskich przedmiotów o różnych kształtach, przedmioty te mogą mieć otwory. Operacje cięcia na wykrojnikach: a)wycinanie - cięcie następuje wzdłuż linii zamkniętej, część wycięta jest przedmiotem a materiał leżący na zew. linii cięcia jest odpadem b) dziurkowanie - cięcie następuje wzdłuż linii zamkniętej część wycięta jest odpadem, a materiał leżący na zew. linii cięcia jest przedmiotem w którym wykonano otwór c) odcinanie - cięcie wzdłuż linii nie zamkniętej, podczas oddzielenia żądanego przedmiotu o materiału wyjściowego powstaje odpad lub nie. d) przycinanie - cięcie wzdłuż linii nie zamkniętej, usuwa się zbędny materiał który przylega do krawędzi przedmiotu e)nadcinanie - cięcie wzdłuż linii nie zamkniętej która nie dochodzi do krawędzi przedmiotu, nie ma rozdzielenia materiału na dwie oddzielne części f)okrawanie - celem operacji jest wyrównanie obrzeża przedmiotu przez usunięcie nadmiaru materiału, najczęściej odkształconego w poprzednich operacjach tłoczenia g)rozcinanie - celem operacji jest oddzielenie od siebie dwóch przedmiotów, a najczęściej jednakowych lub symetrycznych h)wygładzanie - celem operacji jest nadanie pow. przycięcia żądanej gładkości i wymiarów.

Podstawowe rodzaje ukł. wykrojów: prosty, pochyły, naprzemianległy, złożony, wielorzędowy, z wycinaniem odstępu

Gięciem nazywamy operację kowalską, która polega na nadaniu odkuwce kształtu wygiętego zgodnie z wymaganiem (kątowników, klamer, haków, wsporników, łap, kulis itd.). Operacji gięcia towarzyszy zmiana pierwotnego poprzecznego kształtu odkuwki i zmniejszenie jego pow. w strefie gięcia. W zależności od rodzaju ruchu narzędzia rozróżnia się: a)cięcie na prasach - narzędzie wykonuje ruchy prostoliniowozwrotne podstawowym sposobem gięcia na prasach jest wyginanie - kształtowanie pasa blachy ułożonego na matrycy odbywa się wskutek wywierania przez stempel odpowiedniego nacisku na materiał. Powoduje to zakrzywienie blachy pod stemplem i obrót ramion wyginanego przedmiotu zwijanie - siła jest skierowana wzdłuż płaszczyzny blachy, zakrzywienie blach następuje na skutek ślizgania się jej po wew. walcowej pow. narzędzia. W rezultacie uzyskuje się giętą blach w kształcie rurki zaginanie - blacha jest stale dociskana do powierzchni stempla za pomocą dociskacza. Wystające poza stempel ramiona przedmiotu ulegają zaginaniu skutek ślizgania się po zaokrąglonych krawędziach nieruchomych szczęk gnących. Kierunek ruchu stempla pokrywa się z kierunkiem zagiętych ramion. b)gięcie za pomocą walców - charakteryzuje się obrotowym ruchem narzędzi kształtujących c)gięcie przez przeciąganie

Ciągnienie

Wyciąganie

Wyciąganie nazywa się obróbkę plastyczną metali w stanie zimnym za pomocą ciągnienia, zwanego również przeciąganiem. Polega ono na ciągnieniu przez ciągadło materiałów otrzymanych za pomocą uprzedniego walcowania na gorąco. Wskutek ciągnienia materiał przeciska się przez otwór ciągadła. Rezultatem takiej operacji jest zmniejszenie się jego przekroju poprzecznego z jednoczesnym wzrostem długości.

W procesach tłoczenia ciągnieniem nazywamy głębokie kształtowanie wyrobu. Roz­różnia się dwie podstawowe operacje ciągnienia - wytłaczanie i przetłaczanie. Operacją wy­kańczającą po ciągnieniu jest dotłaczanie.

Wytłaczanie

Podczas wytłaczania z płaskiego krążka pod działaniem stempla tworzy się miseczka odpowiadająca kształtem kształtowi stempla. Podczas wytłaczania miseczki z blachy cienkiej należy stosować urządzenie przytrzymują­ce, które uniemożliwia powstawania fałd. Do chwili ostatecznego ukształtowania miseczki dociskacz dociska blachę do powierzchni matrycy i zapobiega uno­szeniu się obrzeży krążka oraz jego pofałdowaniu.

Aby zmniejszyć liczbę operacji ciągnienia podczas wytłaczania, staramy się otrzy­mać miseczkę o stosunkowo dużej wyso­kości i o małej średnicy denka.

Miseczki z blach grubych można wytłaczać w matrycach bez dociskacza. Kształt ma­trycy jest tak dobrany, że przez cały czas wytłaczania obrzeże tworzącej się mi­seczki przylega do matrycy. Nacisk materiału na matrycę zmniejsza w znacznym stopniu skłonność blachy do fałdowania się. Wytłaczaną miseczkę poddaje się operacji przetłaczania. Stosuje się ciągowniki z dociskaczem zapobiegającym tworzeniu się fałd. W przy­padku przedstawionym na rysunku zmianie ulega średnica miseczki i jej wysokość, nie następu­je natomiast zmiana grubości ścianki.

Dotłaczanie

Po operacjach przetłaczania wyrób o kształcie zbliżonym do ostatecznego poddaje się operacji końco­wej, zwanej dotłaczaniem. Ma ono na celu otrzymanie ostatecznego kształtu wyrobu, dokładnych wymiarów oraz odpowiednio gładkiej powierzchni. Powierzchnie robocze narzędzi do dotłaczania mają wymiary ściśle odpowiadające wymiarom gotowego wyrobu.

Rodzaje odkuwek

Podczas kucia matrycowego, prowadzonego we właściwym zakresie tem­peratur dla obróbki plastycznej na gorąco, można, uzy skuć bardzo duże odkształcenia.. Wykonywanie odkuwek o złożonych kształtach, szczególnie przy występowaniu elementów cienkościennych, wiąże się ze zjawiskiem sty­gnięcia materiału. Nadmierne obniżenie temperatury zwiększa opory plastycz­nego płynięcia materiału, co może być przyczyną niewypełnienia wykroju matrycy oraz nadmiernego jej obciążenia. W niektórych przypadkach mogą również pojawić się pęknięcia odkuwek kształtowanych z materiałów mniej plastycznych. Z tych względów odkuwki cienkościenne powinny być wyko­nywane przy jednym uderzeniu młota lub w jednym ruchu roboczym suwaka prasy. Jak to już wspomniano, tego rodzaju odkuwki powinny być kute na młotach szybkobieżnych.

Różnorodność kształtów odkuwek,, jest bardzo duża. Klasyfikacja ich może być przeprowadzona według różnych kryteriów. Ze względu na orientację kierunku ruchu narzędzia w stosunku do osi materiału wyjściowego, odkuwki można podzielić na czo­łowe i wydłużone.

Przed wykonywaniem odkuwek czołowych materiał ustawia się w ten sposób; że jego oś jest równoległa do kierunku ruchu narzędzia, które wywiera­

nacisk na czołową powierzchnię materiału. Największą grupą odkuwek czo­łowych są bryły obrotowe lub takie, który cli przekrój poprzeczny jest wielo­kątem foremnym. Znacznie rzadziej są to odkuwki o poprzecznym przekroju niesymetrycznym lub w kształcie krzyża.

Ze względu na geometrię, odkuwki czołowe można podzielić na cztery grupy 1) tarczowe, 2)pierścieniowe, 3)naczyniowe, 4) z trzonkiem

Odkuwki wydłużone są wykonywane z materiału, który podczas kucia ustawia się w ten sposób, że jego oś jest prostopadla do kierunku rucha narzę­dzia. Odkuwki wydłużone można orientacyjnie podzielić na trzy grupy: proste, wygięte i rozgałęzione

Własności wyrobów. Odkuwki matrycowe, podobnie jak inne przedmioty kształtowane metodami obróbki plastycznej, charakteryzują się korzystnym układem włókien, co wpływa dodatnio na ich własności wytrzymałościowe.

Własności mechaniczne poszczególnych części odkuwki mogą być różne. Największe różnice występują w odkuwkach stalowych o znacznej zawartości

węgla.. Aby uzyskać jednorodne własności mechaniczne od­kuwek stalowych, po zakończonym procesie kształtowania poddaje się je często obróbce cieplnej.

Gładkość powierzchni odkuwek zależy ód zastosowanego procesu techno­logicznego.

Dokładność wymiarowa odkuwek zależy od bardzo wielu czynników, takich

jak rodzaj materiału i sposób jego nagrzewania oraz kształtowania, masa i zwar­tość kształtu odkuwki, przebieg powierzchni podziału, stan maszyn i urządzeń, a także zastosowane operacje wykańczające. Mamy 4 klasy dokładności odkuwek: Z - zwykłej, P - podwyższonej, D - dokładnej, BD - bardzo do­kładnej.

KONSTRUKCJA ODKUWEK

kształt i wymiary odkuwki powinny być tak dobrane aby uzyskać pół­wyrób najbardziej zbliżony do, przedmiotu gotowego. .Różnice. kształtu między gotowym wyrobem a odkuwką będą tym mniejsze im w większym stopniu ­konstrukcja części gotowej uwzględni wymagania poprawnie przebiegającego procesu kucia. Do podstawowych wymagań należą:

1. Zapewnienie takiego płynięcia materiału aby nastąpiło całkowite wy­pełnienie wykrojów matrycy bez powstawania zaprasowań i pęknięć przy mo­żliwie niskich naciskach jednostkowych.

2. Umożliwienie łatwego wyjmowania odkuwki z matrycy

3: Właściwy dobór płaszczyzny podziału matryc jest związane i rodza­jem maszyny kuźniczej. ­

Aby zaprojektować poprawnie odkówke należy najpierw ustalic rodzaj maszyny kuźniczej na której będzie wykonywana. Następnie ustalamy położenie powierzchni matryc. Pzy kuciu na prasach i młotach powierzchnia ta przebiega przez największą powierzchnię przekroju odkuwki. Później dobieramy kąty pochylenia ścianek ich grubość, promienie zaokrągleń oraz naddatki na obróbkę.

Wady odkuwek: a) wadliwa konstrukcja odkuwki b)wady materiału wyjściowego -rysy, drobne pęknięcia, łuski, rozwarstwienia, wtrącenia niemetaliczne, c)wady powstałe przy nagrzewaniu- przegrzanie materiału, d)wady powstałe w samm procesie odkucia -wgniecenia, zawinięcia, wykrzywienia itp.

---