Motto: „Następna jednostka WR46-010 (czytaj: WRp46) została uruchomiona w kotłowni KWK „Bogdanka”. ... Użytkownik z własnej inicjatywy w uzgodnieniu z nami wprowadził szereg poprawek; można tu wymienić ... zastosowanie czterech rzędów łopatek w narzutniku (czytaj: przyspawanych do korpusu wirnika w miejsce przykręcanych żeliwnych, zgodnie z rozwiązaniem inż. J. Kopydłowskiego w dokumentacji narzutników dla kotła OR40-010 wg wynalazku CBKK nr 93374 posiadanej przez ZUK-Stąporków od 10 lat). „Kotły w KWK „Bogdanka”... charakteryzowały się znacznie wyższą dyspozycyjnością (czytaj: od kotła w Wałbrzychu).

Tarnowskie Góry, 2010-10-03 Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Śląskiej ul. Konarskiego 22 44-100 Gliwice

Opowieść o losie polskiej energetyki zgotowanym jej przez jednego agenta SB.

Część 127

Powody pozostawienia polskich kotłów rusztowych w stanie zacofania technicznego

z okresu pierwszych lat istnienia Peerelu.

7. O tym co przede wszystkim złożyło się

na całkowity brak w Polsce nowoczesnych kotłów rusztowych.

III. Trzecim (głównym) powodem była awanturnicza działalność Głównego Inspektoratu Gospodarki Energetycznej i ówczesnego Ministerstwa Przemysłu Chemicznego - część osiemnasta

Po spowodowaniu niezrealizowania faktycznie w ogóle zadań kierunku 5 Programu Rządowego PR-8, drugim skutkiem wydania BPPTiF „PROERG” polecenia niewykonywania prac dotyczących kotłów było uniemożliwienie zapobieżenia produkowania przez ZUK-Stąporków narzutników węgla według dokumentacji CBKK, będących niewyobrażalnymi bublami - ciąg dalszy.

Skutek całkowitego braku specjalistycznej wiedzy w Centralnym Biurze Konstrukcji Kotłów oraz w Zakładach Urządzeń Kotłowych - stwierdzonego w 1986 r. przez Naczelną Izbę Kontroli (NIK), z potwierdzeniem tego faktu w tym samym roku przez Główny Inspektorat Gospodarki Energetycznej (GIGE) - w odniesieniu do samych narzutników węgla.

Ustęp czterdziesty drugi:

Narzutnik z Rys. 107 to sama dolna część kompletnych narzutników z Rys. 103 (część 125), czy z Rys. 106 (część 126). Tak jak we wszystkich innych rozwiązaniach, składa się on z dwóch części: wirnika z łopatkami osadzonego na obu końcach w łożyskach oraz z jego obudowy.

Z prawidłowym skonstruowaniem czegoś takiego, mimo posiadanych różnych wzorów zagranicznych oraz najdoskonalszego w postaci rozwiązania według swojego wynalazku nr 93374 , przez ponad ćwierć wieku w żaden sposób nie mogło uporać się Centralne Biuro Konstrukcji Kotłów.

Pierwowzór narzutnika według późniejszego wynalazku CBKK nr 93374 powstał w czerwcu 1974 r. Jako przedstawiony na Rys. 107a, tylko samym dalszym udoskonaleniem mocowania odejmowanej pokrywy obudowy narzutnika różni się od rozwiązania na Fig.1 i Fig. 3 opisu patentowego. Swoje pierwsze zastosowanie wynalazek ten znalazł w kotle WLM2,5-2 zmodernizowanym w 1978 r. w „POLIFARB”-Cieszyn, sprawdzając się całkowicie.

Pochodząca z 1976 r. dokumentacja narzutnika, jaką w lutym 1977 r. otrzymał ZUK-Stąporków do wyprodukowania narzutników dla kotłów OR40-010 obecnej kotłowni SFW ENERGIA (patrz część 126), tylko późniejszym dopracowaniem niektórych szczegółów konstrukcyjnych różniła się od rozwiązania z Rys. 107b w zastosowaniu dla wielu kotłów zmodernizowanych następnie z zastosowaniem polskiego paleniska narzutowego.

W stosunku do wszystkich znanych ówcześnie rozwiązań zagranicznych, narzutnik z Rys. 107b różni się sposobem zamocowania opraw łożysk wirnika oraz rozwiązaniem zamknięcia pokrywy jego obudowy, służącej do dostępu do wnętrza i wymontowania wirnika. Tak też stanowi treść jego zastrzeżeń patentowych. Z pozostałych jego rozwiązań (stanowiących o jego konstrukcyjnej odmienności w stosunku do rozwiązania zastosowanego przez CBKK dla kotłów typoszeregów ORp i WRp) znanymi była zarówno pojedyncza obudowa (Rys. 103b; 103c; 103d - część 125), jak i łopatki stanowiące litą całość z korpusem wirnika (Rys. 103b -część 125), tyle że odlane wraz z nim z żeliwa.

Umieszczenie opraw łożysk wirnika poza obudową przede wszystkim uczyniło zbędnym stosowane w narzutnikach labiryntowe uszczelnienia między wirnikiem i oprawami jego łożysk (mające służyć zapobieganiu przedostawaniu się do nich drobnego węgla, skracającego ich żywotność), będące wraz z przykręcanymi łopatkami głównym powodem ogromnych problemów z narzutnikami oryginalnej konstrukcji CBKK w kotłach typoszeregów ORp i WRp.

Rozwiązało także powszechny w technice światowej problem nadmiernego nagrzewania się oprawy łożyska całą swoją powierzchnią przylegającą do bocznej ściany obudowy narzutnika.

Rozwiązanie CBKK (Rys. 107c) uniemożliwiało również wymontowanie wirnika narzutnika bez zdemontowania opraw łożysk, kiedy w rozwiązaniu na Rys. 107b cały kompletny wirnik można wyjąć z obudowy po odkręceniu czterech śrub - po dwie mocujące każdą oprawę łożyska do zewnętrznego wspornika z płaskiej pionowej blachy, służącego zarazem swoją dolną częścią za oparcie do wprowadzenia i wyjęcia wirnika z obudowy.

1. Łopatki wirnika narzutnika wraz z jego zewnętrznym korpusem poddane są działaniu bardzo wysokiej temperatury płomienia wypełniającego komorę paleniskową, bo rzędu 1500 ⁰C. Przed nagrzewaniem się do takiej temperatury podczas pracy kotła skutecznie zabezpiecza te elementy struga chłodnego węgla spadającego na łopatki, działając na nie - poglądowo - jak spryskiwanie ich wodą. Bez względu na ten efekt, temperatura łopatek i zewnętrznego płaszcza korpusu jest jednak znacznie wyższa od temperatury samego wału, ochładzającego się wskutek osadzenia go w łożyskach chłodzonych wodą, a także przez wzdłużne przewodzenie przez niego ciepła swoim przekrojem do części wystających na, zewnątrz schładzanych powierzchniowo ich obracaniem się.

Po to aby efekt nagrzewania się wału wirnika zminimalizować, co dodatkowo wpływa także bardzo korzystnie na proces smarowania łożysk, inż. J. Kopydłowski sam korpus wirnika wykonał w postaci trzech wstawionych jeden w drugi płaszczy, tworzących między sobą i wałem wirnika trzy dobrze go izolujące koszulki powietrzne. Takiego rozwiązania nie ma żadna ze znanych konstrukcji wirnika narzutnika węgla.

Jaka by jednak nie była niska dzięki temu temperatura wału, to temperatura zewnętrznego płaszcza korpusu wirnika pozostaje wysoka, malejąc stopniowo w kierunku do środka korpusu. Odpowiednio do tego kolejne płaszcze korpusu począwszy od zewnętrznego wydłużają się pod wpływem temperatury coraz mniej. Z powodu powstających różnic w ich wydłużaniu się, płaszcz pierwszy od wału wstawiony jest więc luźno, drugi jest osadzony na wale z taką przerwą krawędzi jednej jego piasty w stosunku do jego pierścienia osadczego, że pod wpływem temperatury może się swobodnie wydłużać względem wału (w lewo w rozwiązaniu według Rys. 107b). Płaszcz zewnętrzny wydłużając się odkształca płaskie cienkie denka łączące go z płaszczem znajdującym się pod nim.

To rozwiązanie zabezpiecza także wał wirnika przed wygięciem się. Przykładowo, wskutek unieruchomienia danego narzutnika w pracującym kotle, lub wyłączenia jego napędu przy jeszcze niedostatecznie wychłodzonej komorze paleniskowej. Sam odkształcający się wtedy powierzchniowo jego korpus nie wpływa wtedy niszcząco na łożyska wirnika.

Pierwsze dwa płaszcze zewnętrzne korpusu wirnika - wydłużając się - muszą zmieniać swoją jedną krawędzią położenie względem bocznej ściany obudowy narzutnika. Tylko w stosunku do jednej, ponieważ tylko w jedną stronę może wydłużać się sam wał wirnika, jako osadzony nieprzesuwnie w oprawie jednego łożyska (prawej na Rys 107b)

Płaszcz drugi od zewnątrz wydłużając się może swobodnie przemieszczać się w otworze dla niego w bocznej ścianie obudowy. Nawet przy ewentualnym braku współosiowości tego otworu i średnicy zewnętrznej płaszcza, wskutek obracania się wirnika dojdzie do powiększenia tego otworu wykonanego z cienkiej blachy, bez zagrożenia unieruchomieniem wirnika. Natomiast między krawędzią zewnętrznego płaszcza korpusu wirnika i boczną ścianą obudowy narzutnika (zarazem krawędzią skrajnej łopatki) został przewidziany odpowiednio duży luz (7÷8 mm z lewej strony Rys. 107b) do swobodnego wydłużania się tego płaszcza bez obawy o spowodowanie jego ocierania się o nią, nawet w ekstremalnie niekorzystnych warunkach w jakich może znaleźć się narzutnik jeśli chodzi o działanie na niego wysokich temperatur.

2. Wysoka temperatura korpusu wirnika narzutnika, przenosząca się na jego wał, wymaga bezwzględnego uwzględnienia w zastosowanej tolerancji wykonania gniazda na łożysko w jego oprawie, ponieważ gniazdo łożyska pozostaje zimne w związku z chłodzeniem samej oprawy wodą, natomiast bieżnia zewnętrzna łożyska nagrzewa się od strony czopa wirnika. Jeszcze bardziej nagrzewa się bieżnia wewnętrzna i elementy toczne, a najgorętszy jest sam czop wału. Wszystkie te nagrzania zmniejszają konstrukcyjne luzy łożyska, a zaciśnięcie bieżni zewnętrznej w gnieździe uniemożliwia jej swobodne przemieszczanie się w nim wraz z wydłużającym się wałem wirnika. Bez wykonania otworu gniazda w oprawie z pasowaniem odpowiadającymi warunkom pracy łożyska w stanie nagrzanym, a nie zimnym jak to przewidują katalogi łożysk, musi dojść do przeciążania napędu narzutnika z jego unieruchomianiem włącznie oraz do przedwczesnego zużycia łożysk.

3. Spalanie węgla o bardzo dużym rozdrobnieniu, któremu towarzyszy obecność w nim części mulistych, spowodowało problemy ruchowe narzutników węgla całkowicie pierwotnie obce amerykańskim konstruktorom tych urządzeń. Tymi problemami okazało się odkładanie się na wewnętrznej powierzchni obudowy narzutnika części mulistych działaniem łopatek wirnika jak murarskiej kielni i pacy do zacierania łącznie. Ich ciągłe działanie w końcowym efekcie musi doprowadzać do takiej zwartości nagromadzanych na ściance i szybko zaraz schnących osadów, że przeciążany stopniowo napęd narzutnika odmawia posłuszeństwa i wirnik narzutnika staje. Po zdrapaniu osadów ze ścianki proces musi się powtarzać.

Całkowite pozbycie się tego problemu zapewnia od początku (czyli od 1976 r.) rozwiązanie narzutnika na Rys. 107b. Ma on bardzo małą konstrukcyjną przerwę między obudową narzutnika i górnymi krawędziami łopatek wirnika, (ściśle części z nich) pozwalającą na osadzanie się na ścianie obudowy tylko cienkiej warstwy osadów, a w praktyce żadnej, ponieważ ta cienka warstwa nie jest w stanie utrzymać się na ścianie i powierzchnia obudowy wirnika pozostaje całkowicie czysta.

Takie rozwiązanie stało się jednak możliwe do łatwego praktycznego zrealizowania przy jednoczesnym zastosowaniu łopatek z blachy, przyspawanych do korpusu narzutnika, w miejsce stosowanych powszechnie łopatek przykręcanych. Przyspawane kawałki blachy (odpowiednio wyprofilowane lub z ustawionych pod odpowiednim kątem) można następnie przetoczyć po krawędzi zewnętrznej na dokładnie wymagany wymiar.

W wykonaniach narzutników na Rys.107b problem sprawiała początkowo obudowa narzutnika, jako wyginana niedokładnie z blachy, niezapewniająca z tego powodu równomiernej szczeliny między nią i krawędziami łopatek. Został on następnie wyeliminowany wykonywaniem obudowy z fragmentów ciętej wzdłużnie rury. Konstrukcyjna tolerancja szczeliny między obudową i krawędzią łopatek odpowiada więc tolerancji grubości ścianki rury. Nawet dla rury ogólnego stosowania przy grubości ścianki 8 mm ta tolerancja wynosi zaledwie 1 mm.

Zastosowanie przyspawanych łopatek wyjątkowo usprawniło sam narzut węgla na ruszt, eliminując wszystkie przypadkowe odbicia ziaren węgla zarówno od krawędzi szerokiej żeliwnej łopatki, jak i jej grubych elementów służących do przykręcania do korpusu, nie mówiąc o samych wystających śrubach i nakrętkach. Dzięki ich zastosowaniu obce stało się także oblepianie łopatek mulistymi częściami węgla.

Nie było także problemu ze zwiększeniem rzędów łopatek do czterech, co łącznie z zastosowaniem łopatek o odpowiednim kształcie i wysokości znacznie usprawniło pokrywanie rusztu węglem, w stosunku do rozwiązań zagranicznych.

Przyspawane łopatki stworzyły także możliwość bardzo łatwego korygowania ich kształtu do zapewnienia optymalnego pokrycia rusztu węglem - już po zamontowaniu narzutników w kotle.

Ustęp czterdziesty trzeci:

Całkowitym przeciwieństwem narzutnika na Rys. 107b był narzutnik na Rys. 107c konstrukcji Centralnego Biura Konstrukcji Kotłów i produkcji Zakładów Urządzeń Kotłowych w Stąporkowie.

1. Narzutnik ten ma nawet ciągły wał, ponieważ takie rozwiązanie zaproponował inż. J. Kopydłowski już w 1968 r. jako ówczesny kierownik brygady powołanej przez Pomorskie Zakłady Tworzyw Sztucznych w Wąbrzeźnie do wykonania dokumentacji do realizacji zgłoszonego tam projektu wynalazczego modernizacji kotła OKR5. Ma on nawet jeden środkowy płaszcz zaproponowany wtedy przez niego. Ówcześnie jednak wyłącznie z myślą aby zabezpieczyć młoteczkowe śruby do mocowania łopatek przed przypadkowym wpadnięciem do środka. W efekcie dał on jednak temu rozwiązaniu dwie koszulki powietrzne.

Cóż jednak z tego, skoro zewnętrzny płaszcz korpusu wirnika narzutnika przyspawany jest do grubych, a więc sztywnych piast korpusu, a piasty te osadzone są na wale narzutnikami między pierścieniami osadczymi bez żadnego luzu między nimi i bokami piast, mającego pozwalać na wydłużenie się korpusu (mającego wysoką temperaturę) w stosunku do chłodniejszego wału wirnika.

Niezależnie od tego, przy zastosowaniu - jako przesuwnego w oprawie - łożyska znajdującego się z prawej strony narzutnika na Rys. 107c, konstrukcyjna szczelina między boczną ścianą obudowy narzutnika oraz krawędzią korpusu wirnika i skrajnych łopatek wynosi zaledwie 2,5 mm. Wykonawczo jest to praktycznie zero. W narzutniku na Rys. 107b ta szczelina wynosi 7÷8 mm.

Niezależnie od bardzo małej konstrukcyjnej szczeliny od strony bocznej ściany obudowy narzutniku w kierunku której wirnik miał się wydłużać pod wpływem temperatury, w ogóle nie była brana pod uwagę dokładność wykonania samych łopatek na ich długości. Te łopatki już w stanie zimnym mogły przylegać do bocznej ściany obudowy narzutnika. Nikt także nie uprzedzał o skutkach braku odpowiedniego luzu, a w eksploatacji kotłów odnotowywano jedynie ilość awarii mających miejsce, w ogóle nie wiedząc jakie były ich prawdziwe powody. Wynika to jasno z treści Ustępu 44.

Nic jednak nie zmieni prawa fizycznego stali do wydłużania się jej na jednym metrze o 1,1 mm wskutek zwiększenia jej temperatury o 100 ⁰C, a żeliwa odpowiednio nawet do 1,5 mm.

Narzutnik ten miał także labiryntowe uszczelnienie między korpusem wirnika i oprawami łożysk, których relacji wymiarowych nie sposób sprawdzić nawet przy montażu narzutnika, ponieważ są one niedostępne dla wzroku. Jedyne co można by zaobserwować (po tym jak brak odpowiednich przerw między fragmentami uszczelnień spowoduje unieruchomienie narzutnika), to ślady ocierania się o siebie poszczególnych fragmentów tego labiryntowego uszczelnienia będącego w przypadku oprawy łożyska surowym odlewem. Oczywiście po rozmontowaniu całości, przy jednoczesnej zdolności do kojarzenia sobie tego zjawiska z zaistniałą awarią.

2. Przy konstruowaniu oprawy łożysk tego narzutnika w ogóle nie brano pod uwagę jakie będą konsekwencje zmiany wymiaru ich zewnętrznej bieżni wskutek nagrzania się do wysokiej temperatury. Powodowane takim podejściem konstruktorskim awarie narzutników były nagminne już podczas badań w latach 1969÷1973 kotła typu OR6,5-030.

Problemy pkt 1 i 2 (także z przykręcanymi łopatkami) z narzutnikami dla kotłów ORp i WRp zostały spotęgowane zwiększeniem szerokości narzutników z 360 mm do 600 mm. Temu prawie dwukrotnemu zwiększeniu długości korpusu narzutnika musi opowiadać tak samo większe nagrzewanie się wału narzutnika oraz odpowiadające temu nagrzaniu jego wydłużenie się w stosunku do stanu zimnego, przekładając się na zwielokrotnienie występujących awarii w stosunku do mających miejsce we wcześniejszych kotłach typu OR6,5-011 i OR16-102.

3. Na wyeliminowanie w narzutniku na Rys.107c unieruchamiania wirnika wyścielaniem przez jego łopatki mułem wewnętrznej ściany obudowy narzutnika przede wszystkim nie pozwalały same przykręcane żeliwne łopatki, wymagające dużej przerwy między ich górną krawędzią i obudową po to aby nie zahaczały o nią kręcąc się, przez sam fakt niedokładnego ich odlewania i mocowania. Pozostawał jeszcze brak świadomości w jaki sposób można temu zapobiec, lub zmniejszyć jego skutki. Tymczasem takie rozwiązanie zmniejszające skutki odkładania się mułu na ścianie obudowy narzutnika miały już narzutniki sprowadzonych do Polski kotłów czechosłowackich, z których w 1965 r. wzięto wzór podstawowego rozwiązania tego narzutnika.

Konstrukcyjne przerwy w obu narzutnikach z Rys. 107 są na nich pokazane. Na przekroju poprzecznym Rys. 107b jest to szczelina 2÷5 mm. Natomiast na przekroju poprzecznym Rys. 107c. promień obudowy wynosi 140 mm, a zewnętrzna średnica łopatek 260 mm. Wychodzi więc z nich luz 10 mm. W praktyce jednak pod łopatki tego narzutnika można było swobodnie wsuwać dłoń po kciuk, ze względu na bylejakość wykonania przez ZUK samej obudowy narzutnika, czemu wyjątkowo sprzyjała jej dwuścienna konstrukcja (do niczego nieprzydatna, a odwrotnie negatywna w skutkach).

Ustęp czterdziesty czwarty:

Skutek braku elementarnej wiedzy specjalistycznej konstruktorów i wykonawców narzutników dla kotłów typoszeregów ORp i WRp uzewnętrzniał się następująco:

W relacji z 1986 r. mgr inż. Franciszka Waśniowskiego (obecnego prezesa PEC w Wałbrzychu):

- „Występowało (czytaj: od przystąpienia w grudniu 1983 do „gorącego” rozruchu kotła WRp46) ... ocieranie i blokowanie części obrotowych narzutników wskutek luzów wałów (czytaj: żadnego luzu osiowego wału wirnika narzutnika nie było, ponieważ jego położenie było ustalone w lewej oprawie łożyska - patrz Rys 107c ), odkręcanie łopatek narzutników, zacieranie łożysk.”

- „Narzutniki ulegają w dalszym ciągu awariom ( czytaj: w sezonie grzewczym 1985/1986).”

W relacji z 1989 r. mgr inż. Zdzisława Olejczyka, jako ówczesnego dyrektora WPEC-Wałbrzych:

- „Po dokonaniu szeregu zmian w sezonie remontowym 1984 r. w trakcie drugiej fazy rozruchu w sezonie grzewczym 1984/1985 stwierdzono 33 awarie narzutników. ... z ogromnym wysiłkiem dotrwano do końca sezonu grzewczego 1985/1986. Nadmierna wilgotność opału powodowała oblepianie nim łopatek narzutników, a w konsekwencji niezrówno-ważenie wirującej masy narzutnika, nadmierne drgania powodujące przyśpieszone zużycie łożysk lub wręcz uszkodzenie mechanizmów. ... Narzutniki miały przykręcane śrubami łopatki (czytaj: praktycznie wszystkie zagraniczne konstrukcje narzutników miały przykręcane łopatki), ulegające częstym uszkodzeniom lub wręcz urwaniu. Ich wymiana wymagała demontażu całego wału narzutnika (czytaj: bardzo pracochłonnego, ze względu na nieudolną konstrukcję narzutnika jako całości).”

- dalej z tej relacji można dowiedzieć się, że po kilku latach słyszenia w tej sprawie ze strony CBKK: wyłącznie meeeeeee!, a ze strony ZUK: beeeeeee! - z całkowitym już zamilknięciem od 1986 r.:

„Sezon grzewczy 1986/1987 wykazał znaczną skuteczność podjętych działań modernizacyjnych. Szczególnie sprawnie zaczął działać układ zasilania w opał (czytaj: narzutniki). Opracowała go grupa racjonalizatorów z udziałem znanego kręgom ciepłowników konstruktora inż. Jerzego Kopydłowskiego. ... wyeliminowano drgania narzutników, ... a także oblepianie łopatek narzutników przez spadający w dużych porcjach wilgotny opał. Narzutniki mają spawane łopatki, stosunkowo lekkie i łatwe w regeneracji.”

Inż. J. Kopydłowski zapytany o radę (o każdym czasie trwającego kilka lat rozruchu kotła WRp46 w Wałbrzychu), odpowiedziałby, że w sprawie samych narzutników z Rys. 107c trzeba:

- usunąć przez zeszlifowanie labiryntowy pierścień uszczelniający oprawy łożysk;

- dać do wytoczenia na odpowiednio większą średnicę gniazdo w oprawie na łożysko oraz sprawdzić czy łożysko mające przesuwać się w oprawie (prawe na Rys.107c) ma taką możliwość ;

- odkręcić łopatki i na dotychczasowy płaszcz korpusu wirnika (skrócony o kilka milimetrów z prawej strony) nałożyć drugi z przyspawanymi łopatkami w rozwiązaniu jak na Rys. 107b, czyli według dokumentacji posiadanej przez ZUK od początku 1977 r. dla kotłów OR40-010; oczywiście z odpowiednią małą przerwą górnej krawędzi łopatek w stosunku do obudowy narzutnika.

Wszystko do wykonania w ciągu kilku dni.

Załączniki: Załącznik I (-) Jerzy Kopydłowski

7. Ciepłownictwo Ogrzewnictwo Wentylacja

ul. Czackiego 3/5, 00-043 Warszawa

8. Energetyka, Redakcja

ul. Jordana 25; 40-952 Katowice

9. BTK, mgr inż. Karol Machura i mgr inż. Józef Wasylów

ul. Zagórska 83; 42-680 Tarnowskie Góry

(w związku z treścią)

10. Izba Gospodarcza Ciepłownictwo Polskie

ul. Eligijna 59, 02-787 Warszawa

Także kilkudziesięciu PT Użytkowników kotłów z

polskim lub krajowym paleniskiem narzutowym i

mających te kotły na stanie oraz kilkuset innych.

5. JM Rektor Politechniki Krakowskiej

6. JM Rektor Politechniki Łódzkiej

7. JM Rektor Politechniki Poznańskiej

8. JM Rektor Politechniki Warszawskiej

9. JM Rektor Politechniki Wrocławskiej

Do wiadomości: 1. Raciborska Fabryka Kotłów „RAFAKO” ul. Łąkowa 31; 47-300 Racibórz 2. Sędziszowska Fabryka Kotłów „SEFAKO” ul. Przemysłowa 9; 28-340 Sędziszów 3. Fabryka Palenisk Mechanicznych ul. Towarowa 11; 43-190 Mikołów 4. Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków” ul. Górnicza 3; 26-220 Stąporków 5. Krajowa Agencja Poszanowania Energii ul. Mokotowska 35; 00-560 Warszawa 6. Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska ul. Powstańców 41 a; 40-024 Katowice W wiadomej sprawie: 1. JM Rektor Akademii Górniczo-Hutniczej 2. JM Rektor Politechniki Białostockiej 3. JM Rektor Politechniki Częstochowskiej 4. JM Rektor Politechniki Gliwickiej

Dalej z referatu autorstwa mgr inż. Karola Machury i mgr inż. Józefa Wasylowa na konferencję w Świdnicy w 1988 r.

Nie zaszkodzi wiedzieć, że zakłady te faktycznie produkowały wszystkie urządzenia paleniska narzutowego.

Zgłoszonego do Urzędu Patentowego 18 stycznia 1975 r., z opublikowaniem opisu patentowego 31 grudnia 1977 r.

Jest to jeden z dodatkowych powodów, poza wymaganym do prawidłowego pokrycia rusztu węglem, aby węgiel nie był doprowadzany na nie w dużych porcjach jak na łopacie.

Pierwszy ze środkowych płaszczy, występujący w wirniku na Rys. 107c, inż. J. Kopydłowski zaproponował znacznie wcześniej, jednak ówcześnie wyłącznie z myślą aby zabezpieczyć młoteczkowe śruby do mocowania łopatek przed przypadkowym wpadnięciem do środka.

Nagrzewanie się wirników narzutników konstrukcji CBKK promieniowaniem płomienia znacznie powiększa bezmyślne odsłonięcie wirnika od strony paleniska na głębokość 85 poniżej ich osi, kiedy w rozwiązaniach zachodnich wirnik poniżej jego osi był osłonięty (Rys. 103 - część 125). Porównaj także Rys. 25÷27 - część 44; Rys. 50a ÷ 50b - część 70 oraz Rys. 66÷67 - część 82. To odsłonięcie do niczego nie było potrzebne. Nie był on tak odsłonięty nawet w konstrukcjach radzieckich i czechosłowackich (Rys. 106 - część 126).

Swobodnemu przemieszczaniu się w konstrukcjach CBKK wałów wirników narzutników inż. J. Kopydłowski zapobiegł już grubo ponad dziesięć lat wcześniej. Ze strony 3 części 53: „Uszkodzenia łożysk narzutników wystąpiły już w 1968 r. w kotle Stirling. Będąc w tym czasie w dziale B3 Pionu Badawczo Naukowego zauważyłem na biurku jednego z pracowników zewnętrzny pierścień toczny uszkodzonego łożyska, którego jedna połowa bieżni tocznej była wyrobiona. Zapytany, odpowiedział że wyrobienie znajdowało się od strony zewnętrznej obudowy łożyska. Przeglądnąłem wtedy rysunki narzutników z publikacji amerykańskich i radzieckich i okazało się, że każdy wirnik narzutnika miał ciągły wał.

Pod koniec 1968 r., kierując brygadą racjonalizatorską powołaną przez ZTS „Erg” w Wąbrzeźnie dla modernizacji kotła OKR 5, ... poradziłem Zbigniewowi Sypniewskiemu aby zmienił wirnik narzutnika, stosując wał ciągły. Środkową rurę, ... zaproponowałem przy tym po to aby śruby mocujące łopatki nie wpadały do wnętrza korpusu. Z tego, że pełni ona skuteczną rolę izolacji powietrznej, przez dłuższy czas sam nie zdawałem sobie sprawy.

W rozwiązaniu dla kotła OR6,5-030 wirnik narzutnika ... stanowiła rura zamkniętą płaskimi dnami, do których od zewnątrz przyspawane były krótkie czopy. Odkształcenia cieplne rury wichrowały czopy, prowadząc do przedwczesnego zużycia łożyska, polegającego na wyrobieniu jego bieżni po stronie zewnętrznej.

Nowe wirniki (czytaj: dla badanego kotła OR6,5-030) można było wykonać w ciągu paru dni. Jak jednak mogło to być możliwe, skoro jeszcze w listopadzie 1971 r. w opracowaniu badawczym CBKK nr 8460 (str. 9) podpisanym przez mgr inż. Jana Krztonia stwierdzono, cytuje się: „Powodem awarii jest wytopienie smaru spowodowane zbyt wysokimi temperaturami występującymi w wypadku, gdy przy odstawieniu kotła za wcześnie zatrzymuje się narzutniki i wyłącza wodę chłodzącą” i dalej: „Niedoskonałość uszczelnień łożysk prowadzi do ich zanieczyszczania pyłem węglowym i przedwczesnego zużycia”.

Za drugi błąd konstrukcyjny „dwóję” otrzymałby uczeń szkoły zawodowej. Polegał on na tym, że osadzając wirnik narzutnika w łożyskach z możliwością jego swobodnego wydłużania się przy nagrzaniu, ustalono położenie wirnika bieżnią wewnętrzną łożyska, przy jego bieżni zewnętrznej mającej poosiowy luz (czytaj: w rozwiązaniu lewej oprawy na Rys. 107c). Wirnik pod wpływem sił poosiowych przesuwał się w sposób niekontrolowany i ulegał unieruchomieniu wskutek ocierania się o korpus narzutnika.

Błąd ten wyłapałem w pierwszej połowie 1971 r. sprawdzając rysunek łożyskowania narzutnika wykonany przez inż. Tadeusza S., wchodzącego w skład kierowanej przeze mnie brygady racjonalizatorskiej modernizacji kotła OR32 w „Elanie”.”

W rozwiązaniu łożyskowania narzutnika według wcześniejszych wskazówek inż. J. Kopydłowskiego sprzed około10 lat, powodem „zacierania się” łożysk mogło być ograniczenie możliwości wydłużania się wirnika narzutnika spowodowane niemożliwością przemieszczania się zewnętrznej bieżni łożyska w oprawie pozwalającej na to. Na Rys. 107c jest to oprawa prawa. Ta niemożliwość (poza zbyt małym otworem gniazda na łożysko) mogła powstać także z wykonania samej obudowy narzutnika o nieco mniejszej szerokości. Wtedy po przykręceniu oprawy, już w stanie zimnym mogło nie być przewidzianego luzu między łożyskiem i wewnętrzną kryzą jej pokrywy. Na tą okoliczność wystarczyło jednak tylko splanowanie czoła tej kryzy o kilka milimetrów, lub włożenie odpowiedniej podkładki między korpus narzutnika i którąś z opraw łożysk, dbając jednocześnie o zachowanie odpowiednich przerw między wirnikiem i ścianami bocznymi obudowy narzutnika.

Takim samym powodem mógł być wykonany za długi wał, czy wykonanie dla obu opraw kryz o tej samej szerokości. W wykonawstwie ZUK-Stąporków żadnej niezgodności z dokumentacją wykluczać nie należało. Inż. J. Kopydłowski zorientował się w tym oglądając w 1987 r. w obecnej kotłowni SFW ENERGIA sposób wykonania innych urządzeń tego zakładu dla kotłów OR40-010.

Gdyby zapytano go ile było w tym zespole was, to odpowiedź brzmiałaby: raz.

Z Anegdoty Nr 51 w części 91: „Dokładność obróbki mechanicznej tego zakładu mechanicznego (czytaj: ZAMET w Tarnowskich Górach) również nie okazała się jego silną stroną. W trakcie suszenia obmurza przestały się kręcić wirniki narzutników węgla. Podejrzewając za ciasno wytoczone gniazda pod łożyska, Jan Kowalski poszedł z wymontowanym wirnikiem na ramieniu na halę produkcyjną. Łożyska, które według dokumentacji miały być osadzone suwliwie (do wyjęcia ręką) udało się dopiero wypchnąć pod prasą.”

Nie zaszkodzi wiedzieć, że masa stalowych łopatek narzutnika o szerokości 700 mm (w rozwiązaniu jak na Rys. 107b zastosowanym ostatecznie w kotle WRp46 w Wałbrzychu) wynosi 9 kilogramów, kiedy przykręcane cztery rzędy łopatek narzutnika o tej szerokości w rozwiązaniu jak na Rys. 107c miałyby masę 58 kilogramów. Pozostanie także faktem, że żadna zachodnia konstrukcja narzutnika nie miała łopatek o tak dużych grubościach - zarówno samej łopatki, jak i jej podstawy do przykręcania do korpusu.(patrz Rys.103 -część 125).

4

Każdego kto może uzupełnić treść opowieści lub ma uwagi do niej uprasza się o podzielenie się nimi, z gwarancją załączenia ich do kolejnej części opowieści dla zapoznania z nimi wszystkich otrzymujących ją.

---