LABORATORIUM SIŁOWNI OKRĘTOWYCH
Imię i nazwisko:	SEWERYN MARCIN SAWCZUK WOJCIECH						Grupa:		IV Mb
Temat ćwiczenia:	......................................................... ................................................................						Numer ćwiczenia:
Data wykonania ćwiczenia:		29.03.1999.		Data oddania sprawozdania:		26.04.1999
Prowadzący:			Ocena:			Podpis:

Każdy klej to łącznik między powierzchniami klejonymi, które mogą być wykonane z tego samego lub różnych materiałów.

Wynik procesu klejenia zależy od dwóch zjawisk: adhezji czyli przyczepności kleju do powierzchni klejonej oraz kohezji czyli wytrzymałości wewnętrznej samego kleju. Oba te zjawiska opierają się na działaniu sił przyciągania między cząsteczkowego zwanych siłami Van der Waalsa.

Decydujące znaczenie dla jakości spoiny ma zdolność kleju do zwilżania

powierzchni. Im dokładniej wniknie klej w nierówności powierzchni tym większą wytrzymałość będzie miało złącze.

1. Rodzaje klejów

a) Kleje anaerobowo - stykowe

Są to wyroby na bazie estrów metakrylowych, których utwardzenie wymaga spełnienia jednocześnie dwóch warunków: odcięcia dopływu tlenu, zapewnienia kontaktu ze stalą węglową ,mosiądzem, miedzią lub brązem. W przypadku zastosowania kleju do metali takich jak: aluminium, nikiel, cynk, srebro, złoto, tworzywa sztuczne i ceramika utwardzenie kleju uzyskuje się poprzez wstępne pokrycie klejonych części aktywatorem.

b) Kleje cyjanoakrlowe

Są to wyroby, których utwardzenie następuje pod wpływem wilgoci

Optymalna wilgotność względna powinna się zawierać pomiędzy 40% a

w temperaturze pokojowej. Zmniejszenie wilgotności spowalnia proces

utwardzania, zwiększenie - przyspiesza mogąc jednak powodować

obniżenie wytrzymałości złącza. Utwardzanie rozpoczyna się w kilka sekund

po naniesieniu kleju, dlatego części należy połączyć maksymalnie szybko .

c) Kleje fenolowe

Oparte na żywicach fenolowo-formaldehydowe stosowane do łączenia m.in. metali, ceramiki, drewna itp. Produkowane w postaci cieczy gotowych do klejenia oraz cieczy wymagających dodania utwardzaczy.

d) Kleje epoksydowe

Oparte na żywicach epoksydowych z dodatkiem plastyfikatorów i rozcieńczalników. Stosowane do klejenia na zimno lub gorąco metali,

ceramiki, szkła, drewna, betonu, gumy, I niektórych tworzyw sztucznych, a także do uszczelniania małych porów i pęknięć.

2. Rodzaje mas chemoutwardzalnych:

a)Metale - metal molekularny w postaci dwuskładnikowej tiksotropowej pasty.

Przykłady zastosowania :

1. Usuwanie przecieków w liniach centralnego ogrzewania

2. Odbudowa wybitych gniazd łożyskowych

3. Odbudowa zużytych czopów pod łożyska toczne

4. Usuwanie przecieków w zbiornikach, pękniętych korpusach np. silników oraz nieszczelności wszelkich spawów

5. Odbudowa ściętych gwintów i wybitych rowków wpustowych

6. Uszczelnianie odlewów z żeliwa, staliwa i metali kolorowych

7. Odbudowa skorodowanych dennic wymienników ciepła

8. Odbudowa osadzeń elementów w metalu, betonie

b)Elasromery - dwuskładnikowe chemoutwardzalne materiały w postaci płynnej oraz pasty tiksotropowej

Przykłady zastosowań elastomerów

1. Odbudowa gumowych taśmociągów w przenośnikach taśmowych

2. Odbudowa gumowych walców oraz gumowych powierzchni zbiorników

3. Odbudowa gumowych korpusów i wirników pomp

4. Uzupełnianie wszelkich ubytków w gumie oraz wykonywanie elastycznych połączeń niemożliwych do wykonania przy użyciu metali molekularnych.

c)Powłoki ochronne - środki doskonale zabezpieczające powierzchnie metalowe lub betonowe przed działaniem czynników powodujących korozję. Szczególnie polecane do pokrywania zbiorników oczyszczalni ścieków, konstrukcji stalowych ciągle zanurzonych w wodzie oraz do zabezpieczania powierzchni narażonych na działanie roztworów substancji powodujących korozję. Tworzą trwałą i elastyczną powłokę ochronną.

3. Zalety i wady klejenia w stosunku do spawania.

Klejenie metali w wielu wypadkach jest korzystniejsze niż inne metody łączenia np. spawanie.

Połączenie klejone odznacza się znaczną wytrzymałością zmęczeniową i zdolnością tłumienia drgań

• umożliwia uzyskiwanie równomiernego rozkładu naprężeń w złączu

• nie wymaga zbyt silnego nagrzewania części łączonych

• nie powoduje skurczu i naprężeń własnych oraz niekorzystnych zmian strukturalnych w metalu rodzimym

• umożliwia łączenie bardzo cienkich części

• znajduje zastosowanie w łączeniu metali z niemetalami (drewnem, gumą, szkłem, materiałami ceramicznymi, tworzywami sztucznymi itp.)

• daje połączenie szczelne odporne na korozję, lekkie i o gładkiej powierzchni.

Wadą połączeń klejonych jest stosunkowo niska ich wytrzymałość, mała udarność, mała odporność na rozwarstwienie (oddzielenie) i na podwyższoną temperaturę.

IV. Regeneracja wałków.

Regenerację wałków można wykonać dwoma metodami:

-z obróbką mechaniczną (toczenie, szlifowanie)

-z odwzorowaniem- „na gotowo”.

1. Regeneracja wałów z obróbką mechaniczną.

• Zdejmujemy (toczenie ) warstwę materiału w miejscu zużycia i nacinamy powierzchnię linią śrubową tak, aby po obróbce mechanicznej grubość nałożonego materiału wynosiła minimum 1,5mm

• Odtłuszczamy powierzchnię rozpuszczalnikiem

• Przygotowujemy kompozycję dom nałożenia na odtłuszczoną powierzchnię

• Nakładanie materiału regeneracyjnego przeprowadzamy w następującej kolejności:

-nakładamy pierwszą warstwę (by uzyskać dokładne połączenie należy mocno docisnąć kompozycję do podłoża)

-nakładamy kolejne warstwy materiału aż do uzyskania żądanego wymiaru (z minimalnym naddatkiem na obróbkę mechaniczną). Prędkość obrotowa wału podczas nakładania nie powinna przekraczać 30m obr/min

• Obróbkę mechaniczną wykonujemy po utwardzeniu materiału.

2.Regeneracja wałów z odwzorowaniem ( „na gotowo”)

Regenerację zniszczonych wałów przeprowadzamy przy pomocy wzorników, wykorzystując nieuszkodzone powierzchnie wału jako bazę wymiarową. Wzorniki , odtwarzające nominalna średnicę wału w miejscu regenerowanym, wykonujemy w kształcie półtulejek które pokrywamy materiałem w miejscu regenerowanym.

Następnie na oczyszczoną i odtłuszczoną powierzchnię nakładamy cienka warstwę wybranego materiału regeneracyjnego. Na tak przygotowana powierzchnię wału nakładamy materiał regeneracyjny w ilości zapewniającej wypełnienie regenerowanego elementu wału. Po nałożeniu materiału i ściśnięciu półtulejek należy doprowadzić do usunięcia nadmiaru materiału w celu uzyskania nominalnego wymiaru wału. Po utwardzeniu się materiału ok. 6-8 godz. Zdejmujemy półpanewki a niewielkie nadmiary wyciśniętego materiału usuwamy drobnym papierem ściernym.

---